JPH02122082A - 加工性、塗装性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ この発明は、自動車や家電機器或は建材等に使用される
亜鉛系合金めっき鋼板に関するものである。

［従来技術］ 亜鉛めっき鋼板は安価で耐食性や強度に優れた材料とし
て広く使われており、なかでも自動車の内外板には耐食
性に加えて、加工性や塗装性を考慮したものが多量に使
われている。亜鉛めっき鋼板の量産法には、一般に電気
めっき法と溶融めっき法とがあるが、電気めっき法では
、低温で処理するので熱影響による相変化が無くめつき
皮膜の成分コントロールも容易であるが、めっき付着量
を多くするには処理時間を増さねばならない、これに対
して、溶融めっき法では処理時間を増すことなく簡単に
付着量を増すことが出来、めっき後熱処理を施すことに
より容易にＦｅ−Ｚｎ合金を作ることが出来る。しかし
、めっき皮膜組成と生成される相のコントロールとに工
夫を要する。近年自動車用の鋼板では、塩害への対処等
もあってより高度の耐食性が要求され、これに呼応して
、付着量が容易に確保出来、且つ経済的な溶融亜鉛めっ
きを主体に、めっき組成や相コントロールを上手に行い
、高い耐食性を確保しながらその上で加工性や塗装性を
合わせ持っためつき鋼板の開発に力が注がれている。

加工性で最も問題になるのが耐パウダリング性であり、
塗装性で問題になるのが耐クレータリング性である。パ
ウダリングとは、プレス成形の際にめっき皮膜が粉状に
なって脱落する現象であり、クレータリングとは、めっ
き皮膜に化成処理を施した後に行う電着塗装処理におい
て塗膜に目視できる凹凸（クレータ）が発生する現象で
ある。前者はめつき皮膜中に鉄含有率の高いｒ相（Ｆｅ
３　Ｚｎ１Ｏ＋　Ｆｅ２Ｏ〜２８ｗｔ％）が生成され、
これが硬くて脆いために起こり、後者はめっき皮膜表面
の不均一さく表面形状、酸化膜、めっき皮膜相構造等）
に起因して発生する。

従来、自動車用に使用されている合金化溶融亜鉛めっき
鋼板は、溶融めっき後金めっき皮膜平均の鉄含有率が１
０ｗｔ％前後に達するまで合金化処理を施し、めっき表
面までＦｅを拡散させて耐食性、特に塗装後耐食性を向
上させたものである。

即ち、鋼板に連続的に前処理（熱処理を含む）を施して
素材を調整した後、亜鉛を溶融しためっき浴に浸漬して
めっきし、後続してこのめっき鋼板を合金化炉内で５０
０℃から７００”Ｃの温度に急速に昇温させ短時間（１
０〜３０秒）保持して、めっき皮膜の鉄含有率を１０％
前後に合金化させたものである。しかし、このようにし
て作られる合金化溶融亜鉛めっき鋼板は急速な昇温によ
って高温に加熱されるので、めっき皮膜中の鉄含有量が
場所により異なりがちで、めっき皮膜の面方向及び深さ
方向共に合金化が不均一になること、これに加えてめっ
き皮膜内での鉄濃度勾配が大きくなり、表層の鉄含有量
を確保するため鋼素地との界面の鉄含有率が高まりｒ相
の生成が避けられないこと、更に高温処理と急速冷却に
よりめっき皮膜に熱応力が発生すること等の問題を抱え
ている。

一方、合金化処理を一次二次の二工程に分けて処理する
方法が提案されている０例えば、特公昭５９−１４５４
１号では、−次加熱において、めっき皮膜の平滑性を得
るためにＺｎめっき皮膜を再溶融させる急速昇温高温加
熱を行う、この加熱では鉄含有率を２．２〜５．５ｗｔ
％の低い範囲に留めるので、この−次加熱の結果に応じ
て、二次加熱を亜鉛の融点以下の低温で時間をがけて行
い、鉄含有率を６〜１３ｗｔ％の範囲に納めるものであ
る。そしてこの方法によって、表面が平滑で外観が優れ
、且つ加工の際に剥離やパウダリングのない合金化溶融
亜鉛めっき皮膜が得られることを開示している。

他方、めっき皮膜表層のみの鉄含有率を高めて耐クレー
タリング性を改善したものも提案されている０例えば、
特公昭５８−１５５５４号の提案は、耐食性金属層を内
層とし、その上に鉄含有率の高いＦｅ−Ｚｎ合金被覆層
を付してカチオン電着塗装性を向上させためっき鋼板で
ある。この提案では、内層である前記耐食性金属層とし
て溶融亜鉛めっき後に熱処理によりＦｅ−Ｚｎ合金化し
た合金化溶融亜鉛めっき層が開示されている。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら上述した特公昭５９−１４５４１号では、
耐クレータリング性を満足するものではない、耐クレー
タリング性に関しては、表面の鉄含有率は不十分である
。又、耐パウダリング性に関しても、溶融亜鉛めっき後
急速昇温高温加熱によって合金化処理を行うので合金化
反応が不均一に進むことが避けられず、その結果、加工
性に劣るＦ層が成長してしまう。更に場合によっては、
合金化されない部分と合金化の進んだ部分とが混在して
いわゆる焼けむらの現象を呈したりする。

このように、−次加熱が不均一になり易いので、−次加
熱の結果を基にした二次加熱条件が極めて複雑になり実
操業ではその実施に大きな困難を伴う。

特公昭５８−１５５５４号では、めっき表面の鉄濃度を
飛躍的に高めたので、耐クレータリング性は改善される
が、溶融亜鉛めっき後の熱処理によって合金化を完了さ
せているので、特公昭５９−１４５４１号と同様に合金
化の不均一さの問題があり、加えてめっき皮膜内での鉄
濃度勾配が大きくなり、鉄濃度の高くなる鋼素地との界
面では「相が成長してしまう、又、急熱急冷による熱歪
応力も耐パウダリング性にとっては好ましくない このように、耐パウダリング性、耐クレータリング性を
満たすべく工夫がなされてきたが、未だ両特性を共に満
足させる溶融亜鉛めっき鋼板は得られていない。

この問題を解決するために、この発明はなされたもので
、耐食性に加えて耐パウダリング性と耐クレータリング
性とを共に満たすめっき鋼板の製造法を提供することを
目的とするものである。

［課題を解決するための手段及び作用］この目的を達成
するための手段は、 （１）以下の工程を含むことを特徴とする加工性、塗装
性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法であり
、 （イ）通常の前処理を施した鋼板をＡｌ０．０５ｗｔ％
以上０．３ｗｔ％以下、且つＰｂ０．２ｗｔ％以下を含
有する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して３０ｇ／ｍ”以上９
０ｇ／ｍ”以下のめっきを施す工程、（ロ）前記めっき
を施す工程に連続して合金化処理炉に亜鉛めっきされた
鋼板を導入してめっき皮膜中の鉄含有率を３ｗｔ％以上
８ｗｔ％以下の範囲、且つ皮膜中の亜鉛の一部が未合金
のまま残る状態に合金化処理を行う工程、 （ハ）前記合金化処理された溶融亜鉛めっき鋼板の片面
又は両面に０．５ｇ／ｍ”以上１０ｇ／ｍ２以下のＭｎ
３５ｗｔ％以上のＭｎ−Ｚｎ合金めっきを施す工程、 （ニ）前記工程でめっきを施した鋼板を非酸化性又は還
元性雰囲気に維持した炉内で２５０°Ｃ以上亜鉛の融点
以下の温度範囲で２０秒以上１５時間以下再加熱する工
程。

（２）以下の工程を含むことを特徴とする加工性、塗装
性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法である
。

（イ）通常の前処理を施した鋼板をＡｌｌ０．０５ｗｔ
％以上０．３ｗｔ％以下、且っＰｂ０．２．ｗｔ％以下
を含有する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して３０ｇ　／　ｍ
’以上９０　ｇ／ｍ２以下のめっきを施す工程、（ロ）
前記めっきを施す工程に連続して合金化処理炉に亜鉛め
っきされた鋼板を導入してめっき皮膜中の鉄含有率を３
ｗｔ％以上８ｗｔ％以下の範囲、且つ皮膜中の亜鉛の一
部が未合金のまま残る状態に合金化処理を行う工程、 （ハ）めっき皮膜が溶融状態であるうちに鋼板の片面又
は両面にＭｎ３５ｗｔ％以上のＭｎ−Ｚｎ合金パウダー
を吹き付けて０．５ｇ／ｍ”以上１０ｇ／ｍ”以下の上
層めっきを施す工程、 （ニ）めっき皮膜が固化した後スキンパス処理を行い溶
融亜鉛めっき皮膜の表面を平滑化する工程、 （ホ）前記工程で平滑化しためつき皮膜を有する鋼板を
非酸化性又は還元性雰囲気に維持した炉内で２５０　’
Ｃ以上亜鉛の融点以下の温度範囲で２０秒以上１５時間
以下再加熱する工程。

以上の手段について、以下にその作用も含め、詳しく述
べる。

先ず、めっき用の鋼板は冷延鋼板でも熱延鋼板でもよく
、通常の前処理として表面調整とともに焼鈍処理を施し
てもよい。

溶融亜鉛めっき浴には通常、Ｆｅ−Ｚｎ合金反応の抑制
やめつき面の平滑化等のためＡｆＩが０．２％前後添加
されており、スパングル調整のためＰｂが含まれている
。このうちＡｌは合金化抑制効果を持つので、０．０５
ｗｔ％以上添加し、溶融亜鉛めっき浴浸漬後のＦｅ−Ｚ
ｎ合金が部分的且つ不均一に生成することを防ぐ、この
工程で不均一にＦｅ−Ｚｎ合金を生成させないことは重
要なことであり、−旦不均−化すると後の工程で修正す
ることが出来ない、Ａｌの添加量が多過ぎて０．３ｗｔ
％を超えると合金化の抑制効果が過剰となり、後の合金
化処理に時間が掛かり過ぎ工業的には不適切になる。Ｐ
ｂは合金化反応には直接関与しないが、多量のｐｂは耐
パウダリング性を低下させるので、０．２ｗｔ％以下に
制限しなければならない。

ここで形成される下層めっき層は、後に形成される薄い
上層めっき層と一体構造となったときめっき皮膜の大半
を占める皮膜内層部を形成するが、耐食性と耐パウダリ
ング性の殆どがこの層によって決まる。下層めっき層の
付着量は、高耐食性を発揮するために、３０ｇ／ｍ”以
上の付着量が必要である。しかし９０ｇ／ｍ”を超えて
付着させても過剰品質となるばかりか、後の工程の低温
で行う再加熱処理において長時間を要し生産性を低下さ
せる。又、−ｍにめっき皮膜が厚くなると加工時に皮膜
の破壊や剥離が起こることがあり、合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板の場合ではパウダリングが起こり易くなる。

合金化溶融亜鉛めっき鋼板の場合、めっき付着量と皮膜
中の鉄含有率によって耐食性特に塗装後耐食性の殆どが
決定される。このため、めっき工程に連続して合金化処
理を行う、この処理は合金化処理炉内にめっきした鋼板
を通すことによって鋼板を昇温し、鋼素地から亜鉛めっ
き層中にＦｅを拡散させることによって行うが、この際
、合金化の度合いとして鉄含有率が３ｗｔ％から８ｗｔ
％の範囲にコントロールし合金化未完の状態にしておく
。即ち、この発明では、後の工程で行う再加熱処理によ
って溶融亜鉛めっき層の合金化を完成させるが、再加熱
時間をできるだけ短くし、尚且つ耐パウダリング性を劣
化させないために３ｗｔ％以上の鉄含有率は必要である
。一方、８ｗｔ％以下にとどめることによって、亜鉛め
っき層の全てを合金化させることはせずに、η相（純Ｚ
ｎ）を残しておく、このη相を残しておかないと、後の
工程で行う再加熱処理において上層から下層へのＭｎの
拡散が容易には行われなくなり、その結果、両層間の密
着力が十分には向上せず、プレス時におけるめっき皮膜
外層部の一部脱落が避けられなくなる。又、連続式溶融
亜鉛めっき設備内での合金化処理では短時間（数秒内至
数十秒）ではあるが、亜鉛の融点（４１９，５℃）以上
の高温となるので、Ｆｅ−Ｚｎ合金として、ｒ相、δ１
相、ζ相等の生成及び成長が考えられる。このうちδ１
相とζ相はめつき皮膜の塗装後耐食性を向上させるが、
「相は硬くて脆く耐パウダリングを劣化させるので好ま
しくない、しかし、上記の合金化条件であればこのｒ相
は殆ど成長せず耐パウダリング性には悪い影響を与えな
い。

この連続式溶融亜鉛めっき設備内での合金化処理に先立
って、ミストスプレィやパウダスプレィ等によってスパ
ングルの微細化を行うと亜鉛結晶配向のマクロ的不均−
が解消され、後の工程で行う上層めっきの被覆率がよく
なるので、必要に応じて行うとよい、又、合金化処理後
にスキンパスを行いめっき皮膜表面を平滑化することに
より、上層めっき皮膜の被覆率や塗装後の鮮映性を効率
的に向上させることができる。

このように合金化処理された溶融亜鉛めっき鋼板の上に
Ｍｎ−Ｚｎ合金の上層めっきを施すが、これはめつき皮
膜表層に耐クレータリング性を付与することと、この後
の工程で内層部にＭｎを拡散させるためである。耐クレ
ータリング性の観点からこのめっき層のＭｎ含有率は３
５Ｗし％以上、又、付着量は０．５ｇ／ｍ”から１０ｇ
／ｍ２であることが必要である。自動車用には、合金化
溶融亜鉛めっき鋼板は、めっき面に化成処理（燐酸塩処
理）を施した後カチオン電着塗装が施されるが、燐酸塩
処理に際して、めっき表層にＺｎだけが存在すると結晶
に、ホパイト ［Ｚ　ｎ３　　（ＰＯ４）２・４　Ｈ２０Ｆと称する粗
大な針状の燐酸塩結晶が生成される。

しかしながら、Ｍｎが共存すると結晶中のＺｎの一部が
Ｍｎと置換わり、燐酸塩結晶は緻密なものとなる。そし
てクレータ発生原因の一つに化成処理皮膜欠陥部への局
所的な電流集中が考えられるが、緻密な結晶で形成され
ている皮膜はど欠陥部が少ない。上層めっき中のＭｎ含
有量が３５Ｗし％以上であると、後の工程で行う再加熱
処理により下層との間に成分の拡散があっても、外層部
のＭｎ含有率は３０ｗｔ％以上とすることができる０発
明者らの研究によると、めっき表面のＭｎ含有率が高く
なり３０ｗｔ％近くになるとクレータの発生は急激に減
少する。更に、ＺｎはＭｎと合金化することによってよ
り耐食性が向上するが、Ｍｎ含有率の高い外層部は勿論
、後の再加熱よってＭｎが拡散する内層部の耐食性も改
善される。

付着量は０．５ｇ／ｍ”未満では、化成処理時に、めっ
き面全体にわたって十分にＭｎを供給することが出来な
い、又１０ｇ／ｍ２を超えて付着した場合にはその効果
が飽和し、コスト的に不利になるだけである。

上記上層めっきの処理方法は、亜鉛の融点より低い温度
で処理する方法であれば、電気めっき、蒸着めっき、溶
射等どのような方法でもよい、この上層めっき処理を合
金パウダー吹き付けで行うときは、先の溶融亜鉛めっき
層が溶融状態のうちに行い、スパングルの微細化をも兼
ねることが出来る。しかし、この場合上層めっき後表面
の平滑性は期待出来ないので、スキンパス処理によって
平滑化する必要がある。このスキンパス処理は伸長率０
．３％以上で行うとめつき面は平滑となるが、伸長率が
大き過ぎて５％を超えると、一般の薄板用鋼板では加工
性に影響するおそれがある。

又、用途によっては片面の外観を問題にしないこともあ
り、このような場合片面にはこの上層めっき皮膜がなく
てもよく、又他のめつき皮膜を付してもよい。

最後の工程ではめつき鋼板を再度加熱する。即ち、二度
にわたって施しためつき層を低温で丁寧に加熱し、「相
の生成を防ぎながら、合金化を完成させ同時に両層間の
成分拡散によって組成を連続させて一体構造のめつき皮
膜に造り上げる。この再加熱処理の条件は、２５０℃以
上亜鉛の融点以下の温度範囲で２０秒から１５時間の加
熱である。２５０°Ｃ未満ではめつき層中でのＦｅ原子
の拡散促進効果が低く、塗装後耐食性を確保するに足る
合金化度を得るのに時間が掛かり過ぎ工業的でない、逆
に温度を亜鉛の融点（４１９，５℃）よりも高くすると
、部分的にＦｅ原子の拡散が促されることがあり、合金
化が急速に進む箇所が現れ却って不均一さや熱歪みを助
長しかねなく、又「相の生成も無視できなくなる。第１
図は上記の温度範囲で、パウダリングとクレータの両者
が共に発生しない条件を調べたもので、横軸は加熱時間
縦軸は加熱温度である０図で、点ａ、ｂ、ｃ。

ｄを結ぶ線で囲まれた範囲が、パウダリング及びクレー
タを発生させない実操業上好ましい条件範囲で、加熱時
間については、ａ点の時間座標から０点の時間座標まで
、即ち２０秒以上１５時間以下となる０以上の加熱条件
で再加熱処理を行うと、上層めっき側からはＭｎが拡散
するので下層めっき層へ鋼索地側から拡散するＦｅの量
は少なくて済み、内層の鋼素地側に局部的にＦｅ濃度の
高い箇所が出来ずに適正な合金化が達成される。

このとき下層には上層に近い部分はどη相が残っている
ので、上下両眉間の拡散が進行し易い、このため、残っ
ていたη相は消滅し、「相は実質的に生成せず、耐食性
のよいＭｎ−Ｚｎ合金や塗装後耐食性に好結果を与える
δ１相、ζ相のみからなるめっき皮膜が得られる。めっ
き皮膜と鋼素地との境界層で「相が０．５μｍ以上の厚
さに成長していないと検出することは困難であるが、こ
の条件で処理されためっき皮膜ではｒ相は検出されず、
δ１相とζ相とのみが検出される。そして、このめっき
皮膜は、急速な高温加熱を避けているので鉄含有率は面
に沿って均一となりめっき鋼板のどの部分でも所定の耐
食性、加工性、を発現し、品質の非常に安定した製品と
なる。又、鉄含有率も５ｗｔ％から２０ｗｔ％の範囲に
収まる。しかし、実操業時に起こりがちな条件のバラツ
キ等を考えると特に好ましいのは、加熱温度が２６０℃
から４００℃まで、加熱時間が１０分から１０時間まで
である。この場合めっき皮膜の鉄含有率は５ｗｔ％から
１０ｗｔ％の範囲に収まる。更に、この熱処理によって
、上層と下層はＭｎ−Ｚｎの熱拡散によって一体構造と
なり、各々めっき皮膜の外層部と内層部とを形成すると
共に熱歪みも除去される。これによってめっき皮膜は機
械的性質や電気化学的性質が隣接した部分で極端に異な
ることが無くなるので、上層と内層との密着も完全とな
り同時に加工性及び耐食性においても優れたものとなる
。この加熱処理は、非酸化性又は還元性雰囲気に維持し
た炉内で行うが、非酸化性又は還元性雰囲気で行うのは
表面の酸化を防ぎ、塗装前の化成処理において化成皮膜
結晶が不均一になることを避けるためであり、短時間で
処理する場合は連続炉を用い、長時間掛けて処理する場
合はバッチ式焼鈍炉を用いるとよい。

［実施例］ 二種類の鋼板を使用し、溶融亜鉛めっき条件、上層めっ
き条件及び合金化処理条件を変えて処理した１７例（実
施例）の合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、めっき皮
膜中の合金成分含有率（Ｆｅ、Ｍｎ）を調べ、パウダリ
ング試験及びクレータリング試験を行って評価した。な
お比較のために、この発明の範囲外の条件で処理した７
例（比較例）及び従来技術による３例（従来例）につい
ても同様に調べた０条件の詳細は以下の通りである。用
いた鋼板は板厚０．８韻の冷延鋼板で、汎用されている
薄板用低炭素ＡＪキルト（素材Ａ）及び高加工用でパウ
ダリングを起こし易いと言われている超低炭チタン含有
鋼（素材Ｂ）とである、各々の成分を第１表に示す。

下層の溶融亜鉛めっきは、無酸化炉、還元加熱炉を備え
た連続式めっき設備で行ない、めっき浴面後に設けられ
た気体絞り装置によって付着量を調整した後、連続して
合金化処理を行った。めっき層が冷却後伸長率１．５％
でスキンパスを行い表面を平滑にし、この上にＭｎ−Ｚ
ｎ合金の上層めっき層を形成した。再加熱処理は、実施
例阻１６及び比較例ＮＩＬ７では連続炉を用い、他の例
ではバッチ炉を用いた。上層めっきには、電気めっき、
プラズマ溶射又はパウダースプレィの方法を用いたが、
これらは各々次の条件で処理した。

（１）電気めっき Ｚｎ２　ＳＯ４・７Ｈ２ ＭｎＳＯ４・Ｈ２Ｏ Ｎ　ａ５　ｃ、　Ｈ５０７。

浴温 陰極電流密度 （２プラズマ溶射 プラズマガス 溶射入熱 溶射距離 平均粉末粒径 粉末供給速度 ｒ ０ＫＷ ００ａｍ 約５μｍ ５　ｇ／ｍｔｓ　−ｄ　ｍ” ０　　５０〜１５０ｇ／ρ ５０〜１５０ｇ＃１ ２８２　０　　１８０ｇ／４１ ５０℃ ３０〜５０　Ａ　／　ｄ　ｍ” （Ｍｎ７０％） （３）パウダースプレィ 平均粉末粒径（Ｍｎ７０％）　　　約５μｍ粉末供給速
度　　　　　　　　３　ｇ／ｍｉａ　−ｄ　ｍ”めっき
皮膜外層部中及びめっき皮膜内層部中の鉄およびマンガ
ン含有率は、オージェ電子分光分析及びグリムグロー放
電発光分光分析によって調べた。

耐パウダリング性は、曲率半径２龍で９０度に曲げた後
、曲げの内側に粘着テープを貼り付け、これを剥して、
パウダーがこの粘着テープに付着した状況を目視観察し
、点数付けて評価した。評点の基準は、１；全く付着無
し、２；極くわずかに付着、３：わずかに付着、４；少
し付着、５・かなり付着、の五段階である。

耐クレータリング性は、めっき面に化成処理を施し、次
いで電着塗装を行い、このとき発生したクレータの数で
評価した。化成処理には市販されている浸漬型の燐酸塩
系処理剤を用いた。電着塗装にはやはり市販されている
カチオン電着塗料を用い、塗料調合後−週間攪拌し、極
間距離４Ｃ１ｌで電着電圧３００■を瞬時に印加して電
着した。

これらの例の各々の処理条件と調査結果を第２表に示す
。

実施例では、素材Ｂでも耐パウダリング性に劣るものは
なく、上限付着量であるＮｏ６で極く僅かにパウダリン
グが認められたが実用上は問題がない、耐クレータリン
グ性では、上層めっきのＭｎ含有率が下限である実施例
Ｎ１Ｌ１１及び上層めっき付着量が下限である実施例Ｎ
１１３で、１個乃至２個の小さなりレータが発見された
が、これも実用上は問題ない、このように、実施例では
全ての合金化溶融亜鉛めっき鋼板が耐パウダリング性と
耐クレータリング性とを兼ね備えている。又、内層部の
鉄含有率も６ｗＬ％から１０ｗｔ％の範囲内にあり、塗
装後耐食性を十分に確保するものである。

一方、発明の範囲から外れた条件で処理された比較例で
は、溶融亜鉛めっき洛中にＡＩＩを含まないＮα１、加
熱時間過剰のＮａ２、下層めっき後の合金化で鉄含有率
８ｗｔ％を超えな隘３、浴中ｐｂの多いＮｏ、　４　、
付着量の多すぎるＮ［Ｌ５　、再加熱温度の高過ぎるＮ
ａ、　７等で耐パウダリング性に問題があり、上層めっ
きを施さないＮ［Ｌ６では耐クレータリング性が劣って
いる。

従来例では、阻１は急速昇温高温加熱のみにより合金化
したもので両特性に問題があり、Ｎ［Ｌ２は急速昇温高
温加熱の後低温で合金化調整したもので耐クレータリン
グが劣り、阻３は急速昇温高温加熱によって合金化し、
その上に鉄含有率８゜ｗｔ、％のＦｅ−Ｚｎ合金めっき
層を付しか再加熱を行わなかったもので、耐パウダリン
グ性に劣る。

このように、両特性が同時には満足されていない。

次に本発明によるめっき皮膜の内層部の鉄含有率分布を
調べた。

実施例Ｎａ　１の合金化溶融亜鉛めっきコイル（幅１８
００ｍｍ）の幅方向について、２００　ｍ＋＊間隔でめ
っき皮膜内層部の鉄含有率を調べ、従来例Ｎ［Ｌ　２と
比較した。この結果を第２図に示す０図において横軸は
コイル左端からの距離、縦軸は鉄含有率であり、Ｏ印は
実施例Ｎ＋Ｌ１について、・印は従来例Ｎａ　２につい
てプロットしたものである０図から明らかなように実施
１例Ｎ［Ｌｌの鉄含有率は平均６．８ｗｔ％であり、全
ての測定点が６．６ｗｔ％がら７．ＯｗＬ％の間に分布
していた。これに対して従来例Ｎ［Ｌ　２の鉄含有率は
平均８．３ｗｔ％であり、全ての測定点が７．９ｗｔ％
がら８．９ｗｔ％の間に分布しバラツキが大きかった。

なお、めっき皮膜と鋼素地との境界部にＦ相が存在して
いるか否かを調べるため、実施例Ｎａ　１がらＮ［Ｌｉ
２迄の試料について、めっき皮膜の上層約三分の二を取
り除きＸ線回折を行った結果、何れの試料についてもｒ
相は検出されなかった。

［発明の効果］ この発明によれば、めっき皮膜中にｒ相が実質的に存在
せず、鉄含有率が高い外層部と適正な鉄含有率をもつ内
層部とが一体構造になり、しがも鉄含有率の分布が面方
向に均一な皮膜を有する溶融亜鉛めっき鋼板、即ち、十
分な耐食性に加えて１憂れた耐パウダリング性と耐クレ
ータリング性とを兼ね備え且つ品質の極めて安定した溶
融亜鉛めっき鋼板が製造される。このような優れた製品
を簡明な工程で容易に製造出来るこの発明の産業上の効
果は大きい。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の詳細な説明するための熱処理条件と
特性適正との関係を示す図、第２図は本発明の一実施例
の鉄含有率の分布を示す図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）以下の工程を含むことを特徴とする加工性、塗装
   性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 （イ）通常の前処理を施した鋼板をＡｌ０．０５ｗｔ％
   以上０．３ｗｔ％以下、且つＰｂ０．２ｗｔ％以下を含
   有する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して３０ｇ／ｍ＾２以上
   ９０ｇ／ｍ＾２以下のめっきを施す工程、 （ロ）前記めっきを施す工程に連続して合金化処理炉に
   亜鉛めっきされた鋼板を導入してめっき皮膜中の鉄含有
   率を３ｗｔ％以上８ｗｔ％以下の範囲、且つ皮膜中の亜
   鉛の一部が未合金のまま残る状態に合金化処理を行う工
   程、 （ハ）前記合金化処理された溶融亜鉛めっき鋼板の片面
   又は両面に０．５ｇ／ｍ＾２以上１０ｇ／ｍ＾２以下の
   Ｍｎ３５ｗｔ％以上のＭｎ−Ｚｎ合金めっきを施す工程
   、 （ニ）前記工程でめつきを施した鋼板を非酸化性又は還
   元性雰囲気に維持した炉内で２５０℃以上亜鉛の融点以
   下の温度範囲で２０秒以上１５時間以下再加熱する工程
   。
2. （２）以下の工程を含むことを特徴とする加工性、塗装
   性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 （イ）通常の前処理を施した鋼板をＡｌ０．０５ｗｔ％
   以上０．３ｗｔ％以下且つＰｂ０．２ｗｔ％以下を含有
   する溶融亜鉛めっき浴に浸漬して３０ｇ／ｍ＾２以上９
   ０ｇ／ｍ＾２以下のめっきを施す工程、 （ロ）前記めっきを施す工程に連続して合金化処理炉に
   亜鉛めっきされた鋼板を導入してめっき皮膜中の鉄含有
   率を３ｗｔ％以上８ｗｔ％以下の範囲、且つ皮膜中の亜
   鉛の一部が未合金のまま残る状態に合金化処理を行う工
   程、 （ハ）めっき皮膜が溶融状態であるうちに鋼板の片面又
   は両面にＭｎ３５ｗｔ％以上のＭｎ−Ｚｎ合金パウダー
   を吹き付けて０．５ｇ／ｍ＾２以上１０ｇ／ｍ＾２以下
   の上層めっきを施す工程、 （ニ）めっき皮膜が固化した後スキンパス処理を行い溶
   融亜鉛めっき皮膜の表面を平滑化する工程、 （ホ）前記工程で平滑化しためっき皮膜を有する鋼板を
   非酸化性又は還元性雰囲気に維持した炉内で２５０℃以
   上亜鉛の融点以下の温度範囲で２０秒以上１５時間以下
   再加熱する工程。