JPH0212647B2 - - Google Patents
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- JPH0212647B2 JPH0212647B2 JP60210676A JP21067685A JPH0212647B2 JP H0212647 B2 JPH0212647 B2 JP H0212647B2 JP 60210676 A JP60210676 A JP 60210676A JP 21067685 A JP21067685 A JP 21067685A JP H0212647 B2 JPH0212647 B2 JP H0212647B2
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- rolling
- plate material
- plate
- plate thickness
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- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 41
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 41
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/48—Tension control; Compression control
- B21B37/52—Tension control; Compression control by drive motor control
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Description
本発明は、板厚制御方法に係り、特に、冷間圧
延機で板材を圧延する際用いるのに好適な、圧延
機出側に、テンシヨンリールに巻き取られた板材
を切断して分割する切断機を備え、板材をテンシ
ヨンリールで巻き取りながら圧延する際の板厚制
御方法の改良に関する。
延機で板材を圧延する際用いるのに好適な、圧延
機出側に、テンシヨンリールに巻き取られた板材
を切断して分割する切断機を備え、板材をテンシ
ヨンリールで巻き取りながら圧延する際の板厚制
御方法の改良に関する。
一般に、冷間圧延機の最終スタンドで行われる
自動板厚制御（以下、AGCという）には、最終
スタンド出側の厚さ計で検出された製品板厚偏差
に基づき、最終スタンドの圧延速度、又は、最終
スタンドを含まず第１スタンドを含む上流スタン
ドの圧延速度を制御して、前記最終スタンド出側
の板厚を制御する方式がある。このような制御方
式には、積分制御が主に用いられている。この制
御方式の応答性は、ステツプ応答で通常２〜３秒
であり、従つて、高周波の板厚反動を防止するこ
とは難しい。 ところで近年、板材を冷間圧延するに際して
は、該板材のオフゲージの減少を目的として完全
連続式圧延機が多く採用されている。この圧延機
においては、まず、圧延機入り側に設置された溶
接機で酸洗済みのコイルを溶接してストリツプに
接続する。そして、例えば第５図に示すように、
接続されたストリツプ１０を圧延機の作業ロール
１２Ａ〜１２Ｆで停止することなくテンシヨンリ
ール１６又は１８で巻き取りながら連続的に圧延
する。なお、図中１３Ａ〜１３Ｆは、作業ロール
１２Ａ〜１２Ｆの圧延圧力を補強する補強ロール
である。 次いで、前記圧延機で適切な量を圧延した後
に、圧延機の出側の走間で前記ストリツプ１０を
切断機１４を用いて切断して分割し、コイルとし
て次工程へ送る。ところで、走間で切断されるス
トリツプ１０を更に連続的に巻き取るため、通
常、前記テンシヨンリールは、第５図に示すよう
に前記切断機１４の先方に２台設置されている。
これは、前記ストリツプ１０を第１テンシヨンリ
ール１６で巻き取つている際、前記ストリツプ１
０を切断機１４で切断した後に、第２テンシヨン
リール１８で巻き取りコイルとするためである。
以後、このように第１及び第２テンシヨンリール
１６，１８で前記ストリツプ１０を交互に巻き取
るという操作を繰返す。
自動板厚制御（以下、AGCという）には、最終
スタンド出側の厚さ計で検出された製品板厚偏差
に基づき、最終スタンドの圧延速度、又は、最終
スタンドを含まず第１スタンドを含む上流スタン
ドの圧延速度を制御して、前記最終スタンド出側
の板厚を制御する方式がある。このような制御方
式には、積分制御が主に用いられている。この制
御方式の応答性は、ステツプ応答で通常２〜３秒
であり、従つて、高周波の板厚反動を防止するこ
とは難しい。 ところで近年、板材を冷間圧延するに際して
は、該板材のオフゲージの減少を目的として完全
連続式圧延機が多く採用されている。この圧延機
においては、まず、圧延機入り側に設置された溶
接機で酸洗済みのコイルを溶接してストリツプに
接続する。そして、例えば第５図に示すように、
接続されたストリツプ１０を圧延機の作業ロール
１２Ａ〜１２Ｆで停止することなくテンシヨンリ
ール１６又は１８で巻き取りながら連続的に圧延
する。なお、図中１３Ａ〜１３Ｆは、作業ロール
１２Ａ〜１２Ｆの圧延圧力を補強する補強ロール
である。 次いで、前記圧延機で適切な量を圧延した後
に、圧延機の出側の走間で前記ストリツプ１０を
切断機１４を用いて切断して分割し、コイルとし
て次工程へ送る。ところで、走間で切断されるス
トリツプ１０を更に連続的に巻き取るため、通
常、前記テンシヨンリールは、第５図に示すよう
に前記切断機１４の先方に２台設置されている。
これは、前記ストリツプ１０を第１テンシヨンリ
ール１６で巻き取つている際、前記ストリツプ１
０を切断機１４で切断した後に、第２テンシヨン
リール１８で巻き取りコイルとするためである。
以後、このように第１及び第２テンシヨンリール
１６，１８で前記ストリツプ１０を交互に巻き取
るという操作を繰返す。
ところで、前記のように、ストリツプ１０を切
断機１４で切断してから、次にテンシヨンリール
に巻き付けるまでの間は、圧延機最終スタンド出
側１０のストリツプの張力が低下してしまうた
め、製品板厚が厚くなつてしまう。このような製
品板厚は、前記したAGCで修正すればよいが、
前述のようにその応答が遅いため十分な修正が不
可能である。又、最終スタンドから最終スタンド
出側厚さ計までの間のストリツプ１０に関して修
正不可能であり、従つて、製品板にオフゲージが
発生してしまう。又、前記のごとき完全連続圧延
機のみならず、通常の連続圧延機においても走間
でコイルを切断する際に、製品板にオフゲージが
発生してしまうという問題点を有していた。
断機１４で切断してから、次にテンシヨンリール
に巻き付けるまでの間は、圧延機最終スタンド出
側１０のストリツプの張力が低下してしまうた
め、製品板厚が厚くなつてしまう。このような製
品板厚は、前記したAGCで修正すればよいが、
前述のようにその応答が遅いため十分な修正が不
可能である。又、最終スタンドから最終スタンド
出側厚さ計までの間のストリツプ１０に関して修
正不可能であり、従つて、製品板にオフゲージが
発生してしまう。又、前記のごとき完全連続圧延
機のみならず、通常の連続圧延機においても走間
でコイルを切断する際に、製品板にオフゲージが
発生してしまうという問題点を有していた。
本発明は、前記従来の問題点に鑑みてなされた
ものであつて、テンシヨンリールで巻き取られな
がら圧延されている板材を切断機で走間に切断し
ても、前記板材の板 厚を精度よく一定に制御で
きる板厚制御方法を提供することを目的とする。
ものであつて、テンシヨンリールで巻き取られな
がら圧延されている板材を切断機で走間に切断し
ても、前記板材の板 厚を精度よく一定に制御で
きる板厚制御方法を提供することを目的とする。
【問題点を解決するための手段】
本発明は、圧延機出側に、テンシヨンリールに
巻き取られた板材を切断して分割する切断機を備
え、板材をテンシヨンリールで巻き取りながら圧
延する際に、第１図にその要旨を示すように、前
記圧延機出側の板材の張力値を検出し、該板材を
前記切断機で切断する直前に、前記圧延機出側の
板材の基準張力値を記憶し、前記板材が切断され
た後に、記憶された基準張力値と検出された張力
値との差に基づき圧延機出側の板材の板厚偏差を
求め、該板材が再びテンシヨンリールに巻き付く
まで、前記板厚偏差を零とするように前記圧延機
の圧延速度を制御することにより、前記目的を達
成したものである。 又、本発明の実施態様は、前記板厚偏差を前記
検出された張力値tbと前記記憶された基準張力値
tb *との差（tb−tb *）に、最終スタンド出側張力
値tbの最終スタンド出側板厚ｈに対する影響係
数、∂h／∂tbを乗じて求めるようにしたものであ
る。 更に、本発明の他の実施態様は、前記板厚偏差
を零とするように、前記圧延機の最終スタンドの
圧延速度を制御するようにしたものである。 又、本発明の他の実施態様は、前記板厚偏差を
零とするように、前記圧延機の最終スタンド以外
の圧延速度を制御するようにしたものである。
巻き取られた板材を切断して分割する切断機を備
え、板材をテンシヨンリールで巻き取りながら圧
延する際に、第１図にその要旨を示すように、前
記圧延機出側の板材の張力値を検出し、該板材を
前記切断機で切断する直前に、前記圧延機出側の
板材の基準張力値を記憶し、前記板材が切断され
た後に、記憶された基準張力値と検出された張力
値との差に基づき圧延機出側の板材の板厚偏差を
求め、該板材が再びテンシヨンリールに巻き付く
まで、前記板厚偏差を零とするように前記圧延機
の圧延速度を制御することにより、前記目的を達
成したものである。 又、本発明の実施態様は、前記板厚偏差を前記
検出された張力値tbと前記記憶された基準張力値
tb *との差（tb−tb *）に、最終スタンド出側張力
値tbの最終スタンド出側板厚ｈに対する影響係
数、∂h／∂tbを乗じて求めるようにしたものであ
る。 更に、本発明の他の実施態様は、前記板厚偏差
を零とするように、前記圧延機の最終スタンドの
圧延速度を制御するようにしたものである。 又、本発明の他の実施態様は、前記板厚偏差を
零とするように、前記圧延機の最終スタンド以外
の圧延速度を制御するようにしたものである。
近年、完全連続圧延機の導入により、通常の圧
延機での通板時に比べ非定常状態が少なくなり、
圧延される板材の前後端のオフゲージ量が飛躍的
に減少している。このような状況の中で、残つて
いるオフゲージ要因の中で大きなものに、板材切
断時における最終スタンド出側張力の低下の影響
による該板材の過厚の発生がある。従つて、前記
最終スタンド出側張力の低下を防止すれば、前記
板材の過厚の発生を防止し、板材のオフゲージを
なくすことができる。 本発明は、以上説明したような見地に基づきな
されたものであり、以下のような作用を有する。 即ち、例えば第２図に示すような、６スタンド
の連続圧延機の出側に板材を切断する切断機１４
を備え、該板材１０を圧延機出側に設けられたテ
ンシヨンリールで巻き取りながら圧延する際に、
まず、最終スタンド出側に設けられた張力計２０
により板材１０の張力を測定する。そして、切断
機１４により該板材１０を切断する直前の基準張
力値tb *を記憶する。切断完了した後から該板材
１０をテンシヨンリールに巻き付けるまでの間、
記憶された基準張力値tb *と検出された張力値tb
との差に基づき前記圧延機出側の板材１０の板厚
偏差△ｈを求め、例えば以下のような制御を行
う。 張力変動による最終スタンドの板材１０の板厚
偏差△ｈは、最終スタンド出側張力tbの最終スタ
ンド出側板厚ｈに対する影響係数∂h／∂tbによ
り、次式(1)の如く表わすことができる。 △ｈ＝（∂h／∂tb）×（tb−tb *） …(1) この(1)式を用いれば、精度良く板厚偏差△ｈを
求めることができる。 この板厚偏差△ｈを零にするため、最終スタン
ドである第６スタンドを駆動するモータ２３を制
御して該第６スタンドのロール速度v6を、次の(2)
式に基づく速度変化分△ｖだけ変化させる。 △ｖ＝（v6／h6）×（∂h／∂tb） ×（tb−tb *） …(2) 但し、h6は第６スタンドの板厚目標値である。 以上のように、最終第６スタンドのロール速度
v6を制御して板厚を制御すれば、応答性よく板厚
偏差△ｈを零とすることができる。 一方、前記のように最終スタンドのロール速度
を制御せず、最終スタンド以外のスタンドのロー
ル速度を制御して(1)式の最終スタンド板厚偏差△
ｈを零にするよう制御することも可能である。
又、このように制御すれば、前記板厚偏差△ｈを
確実に零とすることができる。
延機での通板時に比べ非定常状態が少なくなり、
圧延される板材の前後端のオフゲージ量が飛躍的
に減少している。このような状況の中で、残つて
いるオフゲージ要因の中で大きなものに、板材切
断時における最終スタンド出側張力の低下の影響
による該板材の過厚の発生がある。従つて、前記
最終スタンド出側張力の低下を防止すれば、前記
板材の過厚の発生を防止し、板材のオフゲージを
なくすことができる。 本発明は、以上説明したような見地に基づきな
されたものであり、以下のような作用を有する。 即ち、例えば第２図に示すような、６スタンド
の連続圧延機の出側に板材を切断する切断機１４
を備え、該板材１０を圧延機出側に設けられたテ
ンシヨンリールで巻き取りながら圧延する際に、
まず、最終スタンド出側に設けられた張力計２０
により板材１０の張力を測定する。そして、切断
機１４により該板材１０を切断する直前の基準張
力値tb *を記憶する。切断完了した後から該板材
１０をテンシヨンリールに巻き付けるまでの間、
記憶された基準張力値tb *と検出された張力値tb
との差に基づき前記圧延機出側の板材１０の板厚
偏差△ｈを求め、例えば以下のような制御を行
う。 張力変動による最終スタンドの板材１０の板厚
偏差△ｈは、最終スタンド出側張力tbの最終スタ
ンド出側板厚ｈに対する影響係数∂h／∂tbによ
り、次式(1)の如く表わすことができる。 △ｈ＝（∂h／∂tb）×（tb−tb *） …(1) この(1)式を用いれば、精度良く板厚偏差△ｈを
求めることができる。 この板厚偏差△ｈを零にするため、最終スタン
ドである第６スタンドを駆動するモータ２３を制
御して該第６スタンドのロール速度v6を、次の(2)
式に基づく速度変化分△ｖだけ変化させる。 △ｖ＝（v6／h6）×（∂h／∂tb） ×（tb−tb *） …(2) 但し、h6は第６スタンドの板厚目標値である。 以上のように、最終第６スタンドのロール速度
v6を制御して板厚を制御すれば、応答性よく板厚
偏差△ｈを零とすることができる。 一方、前記のように最終スタンドのロール速度
を制御せず、最終スタンド以外のスタンドのロー
ル速度を制御して(1)式の最終スタンド板厚偏差△
ｈを零にするよう制御することも可能である。
又、このように制御すれば、前記板厚偏差△ｈを
確実に零とすることができる。
以下、本発明に係る板厚制御方法が採用された
板厚制御装置の実施例について詳細に説明する。 この実施例は、第３図に示すように、前記従来
例と同様の作業ロール１２Ａ〜１２Ｆと、補強ロ
ール１３Ａ〜１３Ｆと、切断機１４と、第１及び
第２テンシヨンリール１６，１８とを有し、更
に、前出張力計２０と、前出モータ２３と、最終
スタンド出側のストリツプ１０の板厚を測定する
厚さ計２２と、該ストリツプ１０の切断位置を検
出する切断位置検出装置２４と、前記切断機１４
の切断動作を制御する切断機制御装置２６と、前
記第１及び第２テンシヨンリール１６，１８の動
作を制御するテンシヨンリール制御装置２８と、
前記切断位置検出装置２４からの信号と前記テン
シヨンリール制御装置からの信号を入力して板厚
の制御開始指令を出力する制御用計算機３０と、
該制御用計算機３０からの出力信号と前記張力計
２０からの信号に基づき速度制御指令を出力する
板厚制御装置３２と、該板厚制御装置３２から出
力された速度指令に基づき第６スタンドの作業ロ
ール１２Ｆを駆動するモータ２３を制御する第６
スタンド速度制御装置３６を備えている。 以下、実施例の作用について説明する。 まず、第３図に示すように、ストリツプ１０を
矢印Ａ方向に搬送しながら、６スタンドの連続圧
延機で圧延し、テンシヨンリール１６に巻き取
る。その際、制御用計算機３０は、切断位置検出
装置２４の信号を基に前記ストリツプ１０の切断
位置を追跡し、切断位置が切断機１４の直前にき
た時点で、板厚制御装置３２に張力値読込み指令
を出力する。これにより、該板厚制御装置３２
は、張力計２０より張力値tb *（ton）を取込んで
記憶する。 次に、前記ストリツプ１０の切断位置が切断機
１４の真下にきた時点で、前記制御用計算機３０
は、切断機制御装置２６に切断指令を出力すると
共に、板厚制御装置３２に制御開始指令を出力す
る。前記切断機制御装置２６は、前記切断指令に
基づき切断機１４でストリツプ１０を切断し、同
時に、前記板厚制御装置３２は、この時点から前
出(1)式に基づき板厚偏差△ｈを求め、又前出(2)式
に基づき速度変化分△ｖを演算し、その速度変化
分△ｖの信号を第６スタンド速度制御装置３６に
出力する。この場合、この板厚制御装置３２に、
第６スタンドロール速度v6（mpm）を第６スタン
ド速度制御装置３６より入力し、最終スタンド板
厚目標値h6（mm）を最終スタンド出側厚さ計２２
より入力し、影響係数∂h／∂tb（mm／ton）を制御
用計算機３０より事前に入力し、第６スタンド出
側張力値tb（ton）を最終スタンド出側の張力計２
０より入力する。 前記第６スタンド速度制御装置３６は、前記速
度変化分△ｖの信号に基づき、モータ２３の速度
を制御してロール速度v6を変化させる。このよう
に第６スタンドのロール速度v6を制御するので、
前記ストリツプ１０の板厚偏差△ｈを零とするこ
とができる。 該ストリツプ１０を前記切断機１４で切断した
後、該ストリツプの先端がテンシヨンリール１６
又は１８に巻き付いた時点で、テンシヨンリール
制御装置２８は、制御用計算機３０に対し、巻き
付け完了信号を出力する。これを受けて前記制御
用計算機３０は、前記板厚制御装置３２に対し制
御完了指令を出力し、該板厚制御装置３２が第６
スタンド速度制御装置３６に出力していた速度変
化分△ｖの出力を停止させる。 ここで、圧延機で板材を圧延する際に、本発明
法による制御を実施した場合と実施しない場合
の、最終スタンド出側の板厚偏差を測定した実例
を第４図に示す。測定した板材の材質は、ブリキ
原板であり、母板厚が2.0mm、製品厚が0.22mmで
あつた。第４図から理解されるように、制御しな
かつた場合（第４図Ａ）には、最終スタンド出側
張力の低下の影響により、約7μｍの過厚が発生
しているが、本発明法による制御を実施した場合
（第４図Ｂ）には、その影響が取除かれている。 なお、前記実施例においては、６スタンドの連
続圧延機の第６スタンドの速度を制御してストリ
ツプ１０の板厚偏差△ｈを零としていたが、圧延
機のスタンド数及び速度制御されるスタンドの位
置はこれに限定されるものではなく、他のスタン
ド台数あるいはスタンド位置でもよい。 又、前記実施例においては、板材としてブリキ
原板を例示したが、板材はこれに限定されるもの
ではなく、他の板材でもよい。
板厚制御装置の実施例について詳細に説明する。 この実施例は、第３図に示すように、前記従来
例と同様の作業ロール１２Ａ〜１２Ｆと、補強ロ
ール１３Ａ〜１３Ｆと、切断機１４と、第１及び
第２テンシヨンリール１６，１８とを有し、更
に、前出張力計２０と、前出モータ２３と、最終
スタンド出側のストリツプ１０の板厚を測定する
厚さ計２２と、該ストリツプ１０の切断位置を検
出する切断位置検出装置２４と、前記切断機１４
の切断動作を制御する切断機制御装置２６と、前
記第１及び第２テンシヨンリール１６，１８の動
作を制御するテンシヨンリール制御装置２８と、
前記切断位置検出装置２４からの信号と前記テン
シヨンリール制御装置からの信号を入力して板厚
の制御開始指令を出力する制御用計算機３０と、
該制御用計算機３０からの出力信号と前記張力計
２０からの信号に基づき速度制御指令を出力する
板厚制御装置３２と、該板厚制御装置３２から出
力された速度指令に基づき第６スタンドの作業ロ
ール１２Ｆを駆動するモータ２３を制御する第６
スタンド速度制御装置３６を備えている。 以下、実施例の作用について説明する。 まず、第３図に示すように、ストリツプ１０を
矢印Ａ方向に搬送しながら、６スタンドの連続圧
延機で圧延し、テンシヨンリール１６に巻き取
る。その際、制御用計算機３０は、切断位置検出
装置２４の信号を基に前記ストリツプ１０の切断
位置を追跡し、切断位置が切断機１４の直前にき
た時点で、板厚制御装置３２に張力値読込み指令
を出力する。これにより、該板厚制御装置３２
は、張力計２０より張力値tb *（ton）を取込んで
記憶する。 次に、前記ストリツプ１０の切断位置が切断機
１４の真下にきた時点で、前記制御用計算機３０
は、切断機制御装置２６に切断指令を出力すると
共に、板厚制御装置３２に制御開始指令を出力す
る。前記切断機制御装置２６は、前記切断指令に
基づき切断機１４でストリツプ１０を切断し、同
時に、前記板厚制御装置３２は、この時点から前
出(1)式に基づき板厚偏差△ｈを求め、又前出(2)式
に基づき速度変化分△ｖを演算し、その速度変化
分△ｖの信号を第６スタンド速度制御装置３６に
出力する。この場合、この板厚制御装置３２に、
第６スタンドロール速度v6（mpm）を第６スタン
ド速度制御装置３６より入力し、最終スタンド板
厚目標値h6（mm）を最終スタンド出側厚さ計２２
より入力し、影響係数∂h／∂tb（mm／ton）を制御
用計算機３０より事前に入力し、第６スタンド出
側張力値tb（ton）を最終スタンド出側の張力計２
０より入力する。 前記第６スタンド速度制御装置３６は、前記速
度変化分△ｖの信号に基づき、モータ２３の速度
を制御してロール速度v6を変化させる。このよう
に第６スタンドのロール速度v6を制御するので、
前記ストリツプ１０の板厚偏差△ｈを零とするこ
とができる。 該ストリツプ１０を前記切断機１４で切断した
後、該ストリツプの先端がテンシヨンリール１６
又は１８に巻き付いた時点で、テンシヨンリール
制御装置２８は、制御用計算機３０に対し、巻き
付け完了信号を出力する。これを受けて前記制御
用計算機３０は、前記板厚制御装置３２に対し制
御完了指令を出力し、該板厚制御装置３２が第６
スタンド速度制御装置３６に出力していた速度変
化分△ｖの出力を停止させる。 ここで、圧延機で板材を圧延する際に、本発明
法による制御を実施した場合と実施しない場合
の、最終スタンド出側の板厚偏差を測定した実例
を第４図に示す。測定した板材の材質は、ブリキ
原板であり、母板厚が2.0mm、製品厚が0.22mmで
あつた。第４図から理解されるように、制御しな
かつた場合（第４図Ａ）には、最終スタンド出側
張力の低下の影響により、約7μｍの過厚が発生
しているが、本発明法による制御を実施した場合
（第４図Ｂ）には、その影響が取除かれている。 なお、前記実施例においては、６スタンドの連
続圧延機の第６スタンドの速度を制御してストリ
ツプ１０の板厚偏差△ｈを零としていたが、圧延
機のスタンド数及び速度制御されるスタンドの位
置はこれに限定されるものではなく、他のスタン
ド台数あるいはスタンド位置でもよい。 又、前記実施例においては、板材としてブリキ
原板を例示したが、板材はこれに限定されるもの
ではなく、他の板材でもよい。
以上説明した通り、本発明によれば、テンシヨ
ンリールで巻き取られながら圧延されている板材
を圧延機出側で切断機により切断しても、圧延機
出側の板厚偏差を零として板材のオフゲージをな
くし、該板材の板厚を精度良く一定に制御するこ
とができるという優れた効果を有する。
ンリールで巻き取られながら圧延されている板材
を圧延機出側で切断機により切断しても、圧延機
出側の板厚偏差を零として板材のオフゲージをな
くし、該板材の板厚を精度良く一定に制御するこ
とができるという優れた効果を有する。
第１図は、本発明の要旨を示す流れ図、第２図
は、本発明の原理を説明するための、連続圧延機
における板厚制御を示す、一部ブロツク線図を含
む配置図、第３図は、本発明に係る板厚制御方法
が採用された板厚制御装置の実施例の構成を示
す、一部ブロツク線図を含む配置図、第４図Ａ，
Ｂは、従来法と本発明法により板厚制御した結果
を比較して示す線図、第５図は、従来の２台のテ
ンシヨンリールを有する６スタンドの冷間圧延機
の例を示す配置図である。 １０……ストリツプ、１２Ａ〜１２Ｆ……作業
ロール、１４……切断機、１６，１８……テンシ
ヨンリール、２０……最終スタンド出側の張力
計、２２……最終スタンド出側の厚さ計、２３…
…モータ、２４……切断位置検出装置、２６……
切断機制御装置、２８……テンシヨンリール制御
装置、３０……制御用計算機、３２……板厚制御
装置、３６……第６スタンド速度制御装置。
は、本発明の原理を説明するための、連続圧延機
における板厚制御を示す、一部ブロツク線図を含
む配置図、第３図は、本発明に係る板厚制御方法
が採用された板厚制御装置の実施例の構成を示
す、一部ブロツク線図を含む配置図、第４図Ａ，
Ｂは、従来法と本発明法により板厚制御した結果
を比較して示す線図、第５図は、従来の２台のテ
ンシヨンリールを有する６スタンドの冷間圧延機
の例を示す配置図である。 １０……ストリツプ、１２Ａ〜１２Ｆ……作業
ロール、１４……切断機、１６，１８……テンシ
ヨンリール、２０……最終スタンド出側の張力
計、２２……最終スタンド出側の厚さ計、２３…
…モータ、２４……切断位置検出装置、２６……
切断機制御装置、２８……テンシヨンリール制御
装置、３０……制御用計算機、３２……板厚制御
装置、３６……第６スタンド速度制御装置。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 圧延機出側に、テンシヨンリールに巻き取ら
れた板材を切断して分割する切断機を備え、板材
をテンシヨンリールで巻き取りながら圧延する際
に、 前記圧延機出側の板材の張力値を検出し、 該板材を前記切断機で切断する直前に、前記圧
延機出側の板材の基準張力値を記憶し、 前記板材が切断された後に、記憶された基準張
力値と検出された張力値との差に基づき圧延機出
側の板材の板厚偏差を求め、 該板材が再びテンシヨンリールに巻き付くま
で、前記板厚偏差を零とするように前記圧延機の
圧延速度を制御するようにしたことを特徴とする
板厚制御方法。 ２ 前記板厚偏差を、前記検出された張力値tbと
前記記憶された基準張力値tb *との差（tb−tb *）
に、最終スタンド出側張力値tbの最終スタンド出
側板厚ｈに対する影響係数∂h／∂tbを乗じて求め
るようにした特許請求の範囲第１項記載の板厚制
御方法。 ３ 前記板厚偏差を零とするように、前記圧延機
の最終スタンドの圧延速度を制御するようにした
特許請求の範囲第１項記載の板厚制御方法。 ４ 前記板厚偏差を零とするように、前記圧延機
の最終スタンド以外のスタンドの圧延速度を制御
するようにした特許請求の範囲第１項記載の板厚
制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60210676A JPS6272415A (ja) | 1985-09-24 | 1985-09-24 | 板厚制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60210676A JPS6272415A (ja) | 1985-09-24 | 1985-09-24 | 板厚制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6272415A JPS6272415A (ja) | 1987-04-03 |
| JPH0212647B2 true JPH0212647B2 (ja) | 1990-03-23 |
Family
ID=16593264
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60210676A Granted JPS6272415A (ja) | 1985-09-24 | 1985-09-24 | 板厚制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6272415A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1070393C (zh) * | 1995-03-03 | 2001-09-05 | 株式会社东芝 | 热轧装置 |
| KR100335654B1 (ko) * | 1999-06-08 | 2002-05-06 | 이계안 | 오일 냉각 장치 |
| CN104148407B (zh) * | 2013-05-15 | 2016-06-01 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种轧机轧制时的板坯倒角方法 |
-
1985
- 1985-09-24 JP JP60210676A patent/JPS6272415A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6272415A (ja) | 1987-04-03 |
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