JPH0212906B2

JPH0212906B2 -

Info

Publication number: JPH0212906B2
Application number: JP1219886A
Authority: JP
Inventors: Shoichi Higashiura; Kazuteru Nishino; Kenichi Kawada
Original assignee: INTERU HAATSU KK; SHIGUMA KK
Current assignee: INTERU HAATSU KK; SHIGUMA KK
Priority date: 1986-01-24
Filing date: 1986-01-24
Publication date: 1990-03-29
Also published as: JPS62171974A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は多孔質セラミツクバルーンの製造方法
に関するものである。

（従来技術）従来の多孔質セラミツクバルーンには次のよう
なものが挙げられる。その一つには、黒曜石、真
珠岩、松脂岩等天然ガラス鉱物を任意の粒径に破
砕し加熱発泡させたものである。これらの発泡は
加熱により天然ガラス中のH₂Oがガス化するこ
とによりなされるものであり、バルーンの強度、
重量は加熱焼成の方法によつて左右されるが、一
般に強度が弱く又吸水率も大きい。

更に、搬送中に磨耗して粉末が多く出来、又コ
ンクリートミキサーで混練すると壊れる等欠点が
多く、用途も限られる欠点がある。

又、この他にガラス粉末を主原料とし、炭酸カ
ルシユウム、水ガラス等を用いて発泡バルーンを
造ることもなされており、これらは吸水性も少な
く強度も強いが、粉砕費が高く、粘性のないガラ
ス粉が主原料である為任意の造粒が難しく、造粒
歩留も悪く、コスト高となつている。尚、主原料
がガラス粉であり耐熱性に欠けるが、保冷材とし
ては最適である。

（発明の目的）本発明はこれらの欠点を改善した多孔質セラミ
ツクバルーンの製造方法を得るにある。

（発明の構成）本発明の多孔質セラミツクバルーンの製造方法
は２成分系鉱物のAl₂O₃−SiO₂系原料鉱物に於い
てAl₂O₃−SiO₂が示性式でAl₂O₃（10−30％）−
SiO₂（30−85％）の範囲内にある主原料鉱物に、
ソーダ灰５−20％、苦灰石５−10％、カオリン10
−25％、硝酸ソーダ３−８％、又は炭化珪素0.2
−1.0％より成る助剤の中の２種類若しくは３種
類を加配し、粉砕した原料を、任意の粒径に造粒
して、加熱発泡、焼結して成ることを特徴とす
る。

（発明の実施例）本発明においては酸性白土、ゼオライト、ベン
トナイト、凝灰石、坑化石、珪藻土等今まで返り
見られなかつた廉価で多量に埋蔵する主鉱物に、
ソーダ灰、ドロマイト、カオリン、硝酸ナトリユ
ウム、炭化珪素等の助剤を加配したものを原料と
して用いる。

即ち、本発明においては２成分系鉱物のAl₂O₃
−SiO₂系原料鉱物に於いてAl₂O₃−SiO₂が示性式
でAl₂O₃（10−30％）−SiO₂（30−85％）の範囲内
にある主原料鉱物に、ソーダ灰５−20％、苦灰石
５−10％、カオリン10−25％、硝酸ソーダ３−８
％、又は炭化珪素0.2−1.0％より成る助剤の中の
２種類若しくは３種類を加配し、粉砕した原料
を、任意の粒径に造粒して、加熱発泡、焼結して
多孔質セラミツクバルーンを形成せしめる。

以下本発明の実施例を説明する。

実施例１昭和クレー（山形産） 72重量％ソーダ灰 14重量％苦灰石９重量％硝酸ソーダ５重量％Ｍ−1350（ピグメント）外割２％上記原料を配合し、乾燥后ポツトミルにて直径
10ｍ／ｍのスチールボールと共に２時間乾式粉砕
した。粒度は350メツシユの篩を通したとき残量
が３％以下となる大きさであつた。

この粉末にCMC（カルボキシメチルセルロー
ス）溶液を噴霧しながら造粒して粒径1.0−3.0
ｍ／ｍの造粒物を得た。これに粒の溶着防止剤と
して仮焼カオリン粉末を加配しながら外熱式ロー
タリーキルンに投入し、840℃にて焼成発泡させ
薄水色の多孔質な発泡バルーンを得た。

物性嵩比重 0.28 吸水率 0.31％磨耗 4.8％耐圧
45.4（パーライトの227倍）実施例２大分珪藻土（昭和化学工業） 50重量％カオリン 20重量％ソーダ灰 20重量％苦灰石５重量％硝酸ソーダ５重量％上記配合原料を乾燥后、直径10ｍ／ｍのスチー
ルボールとポツトミルに入れ、３時間粉砕した、
その粒度は350メツシユの篩を通したとき残量が
12％以下となる大きさであつた。

この粉末にPVA（ポリビニルアルコール）液を
噴霧しながら造粒して粒径１−２ｍ／ｍの造粒物
に熔着防止剤（仮焼カオリン粉末）を混合して、
外熱式ロータリーキルンで760℃にて焼成発泡さ
せて多孔質バルーンを得た。

物性嵩比重 0.24 吸水率
0.76％磨耗 5.2 ％耐圧
42.4(パ哀薀ぅ箸

Claims

【特許請求の範囲】１２成分系鉱物のAl₂O₃−SiO₂系原料鉱物に於
いてAl₂O₃−SiO₂が示性式でAl₂O₃（10−30％）−
SiO₂（30−85％）の範囲内にある主原料鉱物に、
ソーダ灰５−20％、苦灰石５−10％、カオリン10
−25％、硝酸ソーダ３−８％、又は炭化珪素0.2
−1.0％より成る助剤の中の２種類若しくは３種
類を加配し、粉砕した原料を、任意の粒径に造粒
して、加熱発泡、焼結して成ることを特徴とする
多孔質セラミツクバルーンの製造方法。２２成分系鉱物のAl₂O₃−SiO₂系原料鉱物に於
いてAl₂O₃−SiO₂が示性式でAl₂O₃（10−30％）−
SiO₂（30−85％）の範囲内にある主原料鉱物に、
ソーダ灰５−20％、苦灰石５−10％、カオリン10
−25％、硝酸ソーダ３−８％、又は炭化珪素0.2
−1.0％より成る助剤の中の２種類若しくは３種
類を加配し、更に金属酸化物又はピグメントを加
配し粉砕した原料を、任意の粒径に造粒して、加
熱発泡、焼結して成ることを特徴とする多孔質セ
ラミツクバルーンの製造方法。３２成分系鉱物のAl₂O₃−SiO₂系原料鉱物に於
いてAl₂O₃−SiO₂が示性式でAl₂O₃（10−30％）−
SiO₂（30−85％）の範囲内にある主原料鉱物に、
ソーダ灰５−20％、苦灰石５−10％、カオリン10
−25％、硝酸ソーダ３−８％、又は炭化珪素0.2
−1.0％より成る助剤の中の２種類若しくは３種
類を加配し、粉砕した原料を、任意の粒径に造粒
して得た原料を外熱式ロータリーキルンに投入し
て700〜1000℃に加熱し、発泡せしめることを特
徴とする多孔質セラミツクバルーンの製造方法。