JPH0214228B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0214228B2 JPH0214228B2 JP14968584A JP14968584A JPH0214228B2 JP H0214228 B2 JPH0214228 B2 JP H0214228B2 JP 14968584 A JP14968584 A JP 14968584A JP 14968584 A JP14968584 A JP 14968584A JP H0214228 B2 JPH0214228 B2 JP H0214228B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- parts
- weight
- vibration damping
- damping
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000013016 damping Methods 0.000 claims description 59
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 33
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 30
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 30
- 238000005187 foaming Methods 0.000 claims description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 239000011256 inorganic filler Substances 0.000 claims description 13
- 229910003475 inorganic filler Inorganic materials 0.000 claims description 13
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 claims description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 9
- 239000004088 foaming agent Substances 0.000 claims description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 4
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 3
- 238000010030 laminating Methods 0.000 claims description 2
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 16
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 15
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 13
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 12
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 description 9
- 239000010425 asbestos Substances 0.000 description 8
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 8
- 229910052895 riebeckite Inorganic materials 0.000 description 8
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 7
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 7
- 229920001971 elastomer Polymers 0.000 description 6
- 230000004927 fusion Effects 0.000 description 6
- 239000005060 rubber Substances 0.000 description 6
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 4
- 239000004156 Azodicarbonamide Substances 0.000 description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- XOZUGNYVDXMRKW-AATRIKPKSA-N azodicarbonamide Chemical compound NC(=O)\N=N\C(N)=O XOZUGNYVDXMRKW-AATRIKPKSA-N 0.000 description 3
- 235000019399 azodicarbonamide Nutrition 0.000 description 3
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 3
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 3
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 description 3
- MEJAPGGFIJZHEJ-UHFFFAOYSA-N 5-acetamido-1,3,4-thiadiazole-2-sulfonyl chloride Chemical compound CC(=O)NC1=NN=C(S(Cl)(=O)=O)S1 MEJAPGGFIJZHEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 2
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 2
- 239000011796 hollow space material Substances 0.000 description 2
- 239000010445 mica Substances 0.000 description 2
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 2
- 229920001084 poly(chloroprene) Polymers 0.000 description 2
- 229920001200 poly(ethylene-vinyl acetate) Polymers 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 229920003048 styrene butadiene rubber Polymers 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- 229920002126 Acrylic acid copolymer Polymers 0.000 description 1
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MWRWFPQBGSZWNV-UHFFFAOYSA-N Dinitrosopentamethylenetetramine Chemical compound C1N2CN(N=O)CN1CN(N=O)C2 MWRWFPQBGSZWNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- IMROMDMJAWUWLK-UHFFFAOYSA-N Ethenol Chemical compound OC=C IMROMDMJAWUWLK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 244000043261 Hevea brasiliensis Species 0.000 description 1
- 239000005062 Polybutadiene Substances 0.000 description 1
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- 239000002174 Styrene-butadiene Substances 0.000 description 1
- XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N Urea Chemical compound NC(N)=O XSQUKJJJFZCRTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012814 acoustic material Substances 0.000 description 1
- 150000001408 amides Chemical class 0.000 description 1
- -1 azoisobutylnitrile Chemical compound 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 125000001797 benzyl group Chemical group [H]C1=C([H])C([H])=C(C([H])=C1[H])C([H])([H])* 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 229920005549 butyl rubber Polymers 0.000 description 1
- QEYUIDPVTDEADV-UHFFFAOYSA-N carbamic acid;azide Chemical compound [N-]=[N+]=[N-].NC(O)=O QEYUIDPVTDEADV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004202 carbamide Substances 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 229910052570 clay Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 239000005038 ethylene vinyl acetate Substances 0.000 description 1
- 239000006261 foam material Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 1
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 1
- 238000005304 joining Methods 0.000 description 1
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 239000011490 mineral wool Substances 0.000 description 1
- 230000000116 mitigating effect Effects 0.000 description 1
- ALIFPGGMJDWMJH-UHFFFAOYSA-N n-phenyldiazenylaniline Chemical compound C=1C=CC=CC=1NN=NC1=CC=CC=C1 ALIFPGGMJDWMJH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920003052 natural elastomer Polymers 0.000 description 1
- 229920001194 natural rubber Polymers 0.000 description 1
- 239000012766 organic filler Substances 0.000 description 1
- 238000007591 painting process Methods 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 229920002857 polybutadiene Polymers 0.000 description 1
- 229920005606 polypropylene copolymer Polymers 0.000 description 1
- 229920002451 polyvinyl alcohol Polymers 0.000 description 1
- 238000009774 resonance method Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229920003051 synthetic elastomer Polymers 0.000 description 1
- 239000005061 synthetic rubber Substances 0.000 description 1
- 239000000454 talc Substances 0.000 description 1
- 229910052623 talc Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Body Structure For Vehicles (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
本発明は、例えば自動車の床面等の制振処理方
法に関し、更に詳細には40℃近辺の温度条件下で
著しく優れた制振性のピークを顕現し得る軽量な
制振処理方法に関する。 従来、歴青質物及び無機質充填材を主成分とし
て含有するシート状物が任意の形状に裁断され自
動車の床面に単独で熱融着されて用いられてい
た。これらの歴青系シート状の制振材は歴青質物
の有する感温性に起因し温度条件により制振効果
を異にし通常の２mm厚の物を熱融着して施用した
場合常温付近に制振性のピークが表われそれ以下
及びそれ以上の温度にあつては制振性が暫減する
特徴を有している。また制振性の大小及びピーク
を示す温度は歴青系シート状の制振材の厚みに比
例して増減及び高低温側に移動する。従つて昨今
高まつて来た40℃近辺に於て従来の制振性の水準
に倍する制振性の要求を満足せしめるには制振材
の厚みを３〜４倍程度、即ち８〜10ｍ／ｍ程度ま
で増加する必要があり、一方で高まつている軽量
化の要望との間に解決し得ない矛盾が生じ実用に
は供し得なかつた。 また、鋼板と鋼板の間に該歴青系シート状の制
振材を挟持し、制振性のピークを高温側に移動さ
せる方法は、拘束層が歴青系シート状の制振材に
70％以上の付着面積を持たなければ優れた制振性
を顕現できないおそれがある。 一方、鋼板と鋼板の間に発泡性材料を充当する
提案としては、鋼板と鋼板を周縁部全周及び他の
任意の点で接合し形成した中空部内に熱発泡性遮
音部材を収納し加熱発泡により該中空部を充填す
る自動車の防音壁の製作方法が提案されている。
（特開昭52−62815）しかしながら、該提案に於て
は鋼板と鋼板を周縁部内全周及び他の任意の点で
接合すること、及び熱発泡性遮音部材として発泡
ゴム、発泡樹脂等からなる板状シートの使用が推
奨されているのみであつて、車両のボデイ鋼板と
拘束層となる板状物を互いに接合せしめることの
ない制振方法及び瀝青系発泡材料の利用ならびに
どの程度の発泡倍率を選択すべきであるか、等に
ついては、全く言及していない。 本発明者等は、自動車の制振処理方法に於る前
記要望、即ち40℃近辺で従来に倍する制振性のピ
ークを顕現する軽量な制振方法、とくに前記要望
を満足せしめ得るに際しての安価な歴青質物の利
用を提供すべく研究を続けて来た。 その結果、意外にも歴青質物及び無機質充填材
を主成分とする従来単体で用いられて来たシート
状物を特定倍率で発泡せしめて中間層となし、鋼
板等よりなる拘束層とボデイ鋼板とでサンドイツ
チ構造体とする制振処理方法が、制振シートの発
泡に起因する拘束層面への完全付着により前記要
望を好都合に顕現することを見いだしたものであ
る。 従つて本発明の目的とするところは、制振シー
トと拘束層面との完全付着、ひいては40℃近辺の
温度条件下で著しく優れた制振性のピークを顕現
し得る軽量な制振方法を提供することにある。 しかして、本発明の要旨は、混合比が歴青質物
100重量部に対して無機質充填材50〜250部であ
る、歴青質物と無機質充填材が主成分である組成
物に発泡剤を混入してなる制振シートを、車両鋼
板上に載置し、拘束層を積層後加熱により制振シ
ートを1.1〜2.5倍の発泡倍率まで発泡、融着せし
めることを特徴とする車両の制振処理方法。にあ
る。 本願発明は、中間層と拘束層の付着面積をほぼ
100％とし、基材／中間層／拘束層からなるサン
ドイツチ構造の制振方法に原理的に立脚し振動に
ともない中間層に生じるズリ作用に伴い制振効果
を顕現し得るものであり、鋼板と鋼板の周縁部を
接合し中空部を充填した前記先願提案と較べ数倍
優れた制振効果を顕現し得るものである。 本発明になる制振シートの主成分である歴青質
物は、任意のアスフアルトであつてよく、ストレ
ートアスフアルト、ブロンアスフアルト、セミブ
ロンアスフアルト等の１種もしくは２種以上の混
合物であつて良い。一般的にはストレートアスフ
アルト単独、ブロンアスフアルト単独、ストレー
トアスフアルトとブロンアスフアルトの混合物で
ある。 他の主成分として含有される無機質充填材はタ
ルク、クレー、炭酸カルシウム等の粉末状、アス
ベスト、スラツグウール等の繊維状、マイカ、雲
母等の鱗片状、シリカバルーン等の中空球状等の
任意の通常無機質充填材として用いられるものの
単独もしくは２種以上の混合物であつて良い。ま
た有機質充填材を併用する場合は合成樹脂粉末、
合成樹脂繊維屑等の使用がよい。 歴青質物と無機質充填材との混合比は、歴青質
物100重量部に対して無機質充填材50〜250重量部
が好ましく、50重量部未満では、加熱融着に際し
てタレ切れ等による施工性能の低下や取扱い作業
性の悪化を招くおそれがあり、250重量部を超え
ると、歴青質物が粘結剤としての役目を果たし得
なく、ひいては中間層としての粘弾性をなくし、
ビード部等の凹凸を有する部位に馴じみにくく制
振性そのものが低下する不具合がある。 また、制振シート成分に必要に応じてゴム成分
や樹脂成分を混合することは好ましく、ゴム成分
としては、天然ゴムやポリブタジエン、スチレン
−ブタジエンゴム、ブチルゴム、ネオプレンゴ
ム、クロロプレンゴム等の合成ゴムを選択使用し
て良い。また、再生ゴムの使用はコスト面よりし
て好ましいことである。 ゴム成分と同様に必要に応じて混合する樹脂成
分は、石油樹脂、ポリエチレン、ポリプロビレ
ン、エチレン−酢ビ共重合体の１種もしくは２種
以上の使用が好ましい。 本発明の制振シートは、表面を鋼板等よりなる
拘束層と他の片面を車両のボデイ面との加熱発泡
融着時に該制振シートを1.1〜2.5倍の倍率で発泡
せしめて、制振シートと拘束層とをほぼ完全に付
着せしめ防振性のピークを示す温度を40℃近辺に
移行すると共に制振効果の向上を図るものであ
る。また、1.2〜1.5倍の発泡倍率が制振シートと
拘束層の完全付着には最も好ましいが、1.1〜2.5
倍の範囲にあれば、これらの諸効果は満足に顕現
する。 発泡剤としては、自動車の塗装工程にある焼付
炉の温度からして分解温度が90〜160℃のものが
好ましく、一方、該シート状成形体の製造に際し
ては、該発泡剤の分解温度以下で歴青質物及び無
機質充填材と混練する配慮が必要である。ジアゾ
アミノベンゾール、アゾイソブチルニトリル、ベ
ンゾールスルホヒドラジド、カーバミン酸アザイ
ド等使用し得るが、好ましくはアゾジカルボンア
ミド、Ｐ，P′−オキシベンゾールスルホヒドラジ
ド、ベンジルモノヒドラゾール、ジニトロソペン
タメチレンテトラミンなどである。 発泡助剤として、尿素及びその誘導体と熱硬化
樹脂等を使用することは効果的である。 該発泡剤は、制振シート主成分100重量部に対
して、0.1〜10重量部、好ましくは0.5〜３重量部
の割合がよく、0.1重量部未満の配合では、発泡
倍率が1.1以下では満足なる発泡体が得られず、
防振効果の温度ピークを40℃近辺に移行し得ず、
防振効果の温度ピークは60℃近辺のままであり、
10重量部を超えると制振効果の温度ピークが40℃
以下の低温域にまで移行し過ぎる不具合がある。 また、発泡剤の代替として、又は発泡剤と共に
吸水性組成物を用いても差し支えない。吸水性組
成物の混入は、加熱により揮散ガスを排出する物
として単に水を混入しても分散せず均一な発泡が
望めないため、該吸水性組成物に水を十分に吸着
させることにより十分な分散状態を得ようとする
ものである。 いずれにせよ本発明にあつては、加熱融着後の
発泡状態が加熱融着前と比べ、該制振シートの厚
み比で1.1〜2.5倍に発泡することを必須とするも
ので、かかる範囲状態に成し得て初めて、40℃近
辺の温度条件下で著しく優れた防振性のピークを
示し、且つ広温度域での防振性に優れたシートを
えることが出来るものであり、かかる発泡倍率を
得るために、発泡剤の種類、温度条件、シート厚
みを勘案して発泡剤量を決定すべきである。発泡
倍率が1.1未満の場合、制振性のピークの40℃近
辺への移行及び制振性の向上は得られず、2.5を
超える場合、逆に制振効果のピークが40℃以下に
移行し過ぎることに加え圧縮強度が低下し例えば
自動車のフロアー等への施用には問題が生じる。 本発明になる車両の制振方法に供するシート状
成形体は、発泡剤の混入時期を選べば従来の制振
シートと同じ工程で製造することが出来る。例え
ば加熱溶融した歴青質物と無機質充填材を加温混
練機にて混合し、押出した後圧延する従来の工程
を用いる場合歴青質物単独では180℃程度に加熱
溶融されているため歴青質物と充填材がある程度
混練され、混練物の温度が90℃以下になつた時点
で発泡剤を混入すべきである。この際、初期混合
と、初期混合物への発泡剤の混入とは別工程であ
つても良く、横細型連続混合機の場合、該混合機
の途中で発泡剤を混入せしめても良い。 本発明の拘束層として使用する板状物は、アル
ミニウム板、FRP板状物、好ましくは鋼板等の
金属板、鉱物質系硬質板及び合成樹脂系硬質板等
を好適に使用し得る。 歴青質物、無機質充填材及び発泡剤及び必要に
応じて混入するゴム成分、樹脂成分よりなる制振
シートを拘束層とボデイ鋼板との間にサンドイツ
チしたタイプの制振材となす為には、車両等のボ
デイ鋼板面に制振シートを積層し、次いで拘束層
出ある板状物を積層の後、焼き付けにより熱軟化
融着発泡させ、一体化する方法による。 即ち、例えば自動車のボデイ鋼板面と拘束層で
ある板状物とを、点溶接又はシームレス溶接等を
施すことなく、接着性の優れた制振シートを介し
てボデイ鋼板面に積層後、焼き付け等により熱軟
化融着発泡一体化することを必須とするものであ
る。 熱軟化融着一体化に際しては、90℃以上で30分
程度での焼き付けが好ましいが、制振シートの厚
みの違い等により、特に限定される数値ではな
い。 以下に実施例を挙げ本発明の実施の態様をより
詳細に説明する。当然のことながら本発明は以下
の実施例のみに限定されるものではない。 実施例 １ 約180℃に加熱熔融したアスフアルト45重量部、
アスベスト10重量部及び炭酸カルシウム45重量部
を横細型連続混合機にて混練し、該混練物の温度
が85℃に低下した時点で、発泡剤としてアゾジカ
ルボンアミド２重量部を添加、撹拌分散し、３
ｍ／ｍ厚の実施例になるシート状成形体となし
た。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200及び0.4×20×200ｍ／ｍの
鋼板で挟持し、140℃で20分間の焼き付けを行つ
た。該シート状成形体は、２枚の鋼板に融着し、
シート状成形体は約4.8ｍ／ｍ厚に発泡していた。 実施例 ２ 約180℃に加熱熔融したアスフアルト45重量部、
アスベスト10重量部、炭酸カルシウム40重量部及
びSBR5重量部を横細型連続混合機にて混練し、
該混練物の温度が85℃に低下した時点で発泡剤と
してアゾジカルボンアミド２重量部を添加、撹拌
分散し、３ｍ／ｍ厚の実施例２になるシート状成
形体となした。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200ｍ／ｍの鋼板と0.6×20×
200ｍ／ｍのアルミニウム板で挟持し、140℃で20
分間の焼き付けを行つた。該シート状成形体は、
鋼板とアルミニウム板に融着し、シート状成形体
は約4.5ｍ／ｍ厚に発泡していた。 実施例 ３ 約180℃に加熱熔融したアスフアルト35重量部、
アスベスト10重量部、炭酸カルシウム45重量部及
び石油樹脂10重量部を横細型連続混合機にて混練
し、該混練物の温度が85℃に低下した時点で途中
から水を500倍吸着したゲル状のビニルアルコー
ル／アクリル酸共重合体20重量部を添加、撹拌分
散し、３ｍ／ｍ厚の実施例３になるシート状成形
体となした。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200ｍ／ｍの鋼板と0.8×20×
200ｍ／ｍのFRP板で挟持し、140℃で20分間の
焼き付けを行つた。該シート状成形体は、鋼板と
FRP板に融着し、シート状成形体は約4.9ｍ／ｍ
厚に発泡していた。 比較例 １ アスフアルト45重量部、アスベスト10重量部及
び炭酸カルシウム45重量部を横細型連続混練機に
て順次混練し、撹拌分散の後、３ｍ／ｍ厚の比較
例になるシート状成形体となした。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200及び0.4×20×200ｍ／ｍ鋼
板で挟持し、140℃で20分間の焼き付けを行つた。
該シート状成形体は、２枚の鋼板に融着した。 比較例 ２ アスフアルト45重量部、アスベスト10重量部及
び炭酸カルシウム45重量部を横細型連続混練機に
て混練し、該混練物の温度が85℃に低下した時点
で途中から、発泡剤としてアゾジカルボンアミド
２重量部を添加、撹拌分散し、３ｍ／ｍ厚の比較
例になるシート状成形体となした。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200及び0.4×20×200ｍ／ｍ鋼
板で挟持し、140℃で20分間の焼き付けを行つた。
該シート状成形体は、２枚の鋼板に融着し、約
8.4ｍに発泡していた。 比較例 ３ アスフアルト45重量部、アスベスト10重量部及
び炭酸カルシウム45重量部を横細型連続混練機に
て順次混練し、撹拌分散の後、９ｍ／ｍ厚の比較
例になるシート状成形体となした。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200の鋼板に載置し、140℃で
20分間の焼き付けを行つた。該シート状成形体
は、鋼板に融着した。 比較例 ４ アスフアルト45重量部、アスベスト10重量部及
び炭酸カルシウム45重量部を横細型連続混合機に
て順次混練し、撹拌分散の後、３ｍ／ｍ厚の比較
例になるシート状成形体となした。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200ｍ／ｍの鋼板に載置し、
140℃で20分間の焼き付けを行つた。該シート状
成形体は、鋼板に融着した。 試験内容 実施例及び比較例より得たシート状成形体の
面密度（Kg／m2）を台ばかりにより測定した。 共振法（日本音響材料協会出版「騒音対策ハ
ンドブツク」438頁参照）により、20℃、40℃、
60℃、80℃の各温度に於ける損失係数ηを求め
た。ηは値が大きい程防音効果は高く、0.05以
上であれば防振効果があるとされている。 試験結果 実施例１ 13.7Kg／m2（0.8t／発泡倍率1.6倍
の３ｍ／ｍシート／0.4t） 実施例２ 13.9Kg／m2（0.8t／発泡倍率1.6倍
の３ｍ／ｍシート／0.6t） 実施例３ 13.4Kg／m2（0.8t／発泡倍率1.7倍
の３ｍ／ｍシート／0.8t） 比較例１ 13.7Kg／m2（0.8t／シート３ｍ／
ｍ／0.4t） 比較例２ 13.7Kg／m2（0.8t／発泡倍率2.8倍
の３ｍ／ｍシート／0.4t） 比較例３ 19.6Kg／m2（0.8t／シート９ｍ／
ｍ） 比較例４ 10.6Kg／m2（0.8t／シート３ｍ／
ｍ）
法に関し、更に詳細には40℃近辺の温度条件下で
著しく優れた制振性のピークを顕現し得る軽量な
制振処理方法に関する。 従来、歴青質物及び無機質充填材を主成分とし
て含有するシート状物が任意の形状に裁断され自
動車の床面に単独で熱融着されて用いられてい
た。これらの歴青系シート状の制振材は歴青質物
の有する感温性に起因し温度条件により制振効果
を異にし通常の２mm厚の物を熱融着して施用した
場合常温付近に制振性のピークが表われそれ以下
及びそれ以上の温度にあつては制振性が暫減する
特徴を有している。また制振性の大小及びピーク
を示す温度は歴青系シート状の制振材の厚みに比
例して増減及び高低温側に移動する。従つて昨今
高まつて来た40℃近辺に於て従来の制振性の水準
に倍する制振性の要求を満足せしめるには制振材
の厚みを３〜４倍程度、即ち８〜10ｍ／ｍ程度ま
で増加する必要があり、一方で高まつている軽量
化の要望との間に解決し得ない矛盾が生じ実用に
は供し得なかつた。 また、鋼板と鋼板の間に該歴青系シート状の制
振材を挟持し、制振性のピークを高温側に移動さ
せる方法は、拘束層が歴青系シート状の制振材に
70％以上の付着面積を持たなければ優れた制振性
を顕現できないおそれがある。 一方、鋼板と鋼板の間に発泡性材料を充当する
提案としては、鋼板と鋼板を周縁部全周及び他の
任意の点で接合し形成した中空部内に熱発泡性遮
音部材を収納し加熱発泡により該中空部を充填す
る自動車の防音壁の製作方法が提案されている。
（特開昭52−62815）しかしながら、該提案に於て
は鋼板と鋼板を周縁部内全周及び他の任意の点で
接合すること、及び熱発泡性遮音部材として発泡
ゴム、発泡樹脂等からなる板状シートの使用が推
奨されているのみであつて、車両のボデイ鋼板と
拘束層となる板状物を互いに接合せしめることの
ない制振方法及び瀝青系発泡材料の利用ならびに
どの程度の発泡倍率を選択すべきであるか、等に
ついては、全く言及していない。 本発明者等は、自動車の制振処理方法に於る前
記要望、即ち40℃近辺で従来に倍する制振性のピ
ークを顕現する軽量な制振方法、とくに前記要望
を満足せしめ得るに際しての安価な歴青質物の利
用を提供すべく研究を続けて来た。 その結果、意外にも歴青質物及び無機質充填材
を主成分とする従来単体で用いられて来たシート
状物を特定倍率で発泡せしめて中間層となし、鋼
板等よりなる拘束層とボデイ鋼板とでサンドイツ
チ構造体とする制振処理方法が、制振シートの発
泡に起因する拘束層面への完全付着により前記要
望を好都合に顕現することを見いだしたものであ
る。 従つて本発明の目的とするところは、制振シー
トと拘束層面との完全付着、ひいては40℃近辺の
温度条件下で著しく優れた制振性のピークを顕現
し得る軽量な制振方法を提供することにある。 しかして、本発明の要旨は、混合比が歴青質物
100重量部に対して無機質充填材50〜250部であ
る、歴青質物と無機質充填材が主成分である組成
物に発泡剤を混入してなる制振シートを、車両鋼
板上に載置し、拘束層を積層後加熱により制振シ
ートを1.1〜2.5倍の発泡倍率まで発泡、融着せし
めることを特徴とする車両の制振処理方法。にあ
る。 本願発明は、中間層と拘束層の付着面積をほぼ
100％とし、基材／中間層／拘束層からなるサン
ドイツチ構造の制振方法に原理的に立脚し振動に
ともない中間層に生じるズリ作用に伴い制振効果
を顕現し得るものであり、鋼板と鋼板の周縁部を
接合し中空部を充填した前記先願提案と較べ数倍
優れた制振効果を顕現し得るものである。 本発明になる制振シートの主成分である歴青質
物は、任意のアスフアルトであつてよく、ストレ
ートアスフアルト、ブロンアスフアルト、セミブ
ロンアスフアルト等の１種もしくは２種以上の混
合物であつて良い。一般的にはストレートアスフ
アルト単独、ブロンアスフアルト単独、ストレー
トアスフアルトとブロンアスフアルトの混合物で
ある。 他の主成分として含有される無機質充填材はタ
ルク、クレー、炭酸カルシウム等の粉末状、アス
ベスト、スラツグウール等の繊維状、マイカ、雲
母等の鱗片状、シリカバルーン等の中空球状等の
任意の通常無機質充填材として用いられるものの
単独もしくは２種以上の混合物であつて良い。ま
た有機質充填材を併用する場合は合成樹脂粉末、
合成樹脂繊維屑等の使用がよい。 歴青質物と無機質充填材との混合比は、歴青質
物100重量部に対して無機質充填材50〜250重量部
が好ましく、50重量部未満では、加熱融着に際し
てタレ切れ等による施工性能の低下や取扱い作業
性の悪化を招くおそれがあり、250重量部を超え
ると、歴青質物が粘結剤としての役目を果たし得
なく、ひいては中間層としての粘弾性をなくし、
ビード部等の凹凸を有する部位に馴じみにくく制
振性そのものが低下する不具合がある。 また、制振シート成分に必要に応じてゴム成分
や樹脂成分を混合することは好ましく、ゴム成分
としては、天然ゴムやポリブタジエン、スチレン
−ブタジエンゴム、ブチルゴム、ネオプレンゴ
ム、クロロプレンゴム等の合成ゴムを選択使用し
て良い。また、再生ゴムの使用はコスト面よりし
て好ましいことである。 ゴム成分と同様に必要に応じて混合する樹脂成
分は、石油樹脂、ポリエチレン、ポリプロビレ
ン、エチレン−酢ビ共重合体の１種もしくは２種
以上の使用が好ましい。 本発明の制振シートは、表面を鋼板等よりなる
拘束層と他の片面を車両のボデイ面との加熱発泡
融着時に該制振シートを1.1〜2.5倍の倍率で発泡
せしめて、制振シートと拘束層とをほぼ完全に付
着せしめ防振性のピークを示す温度を40℃近辺に
移行すると共に制振効果の向上を図るものであ
る。また、1.2〜1.5倍の発泡倍率が制振シートと
拘束層の完全付着には最も好ましいが、1.1〜2.5
倍の範囲にあれば、これらの諸効果は満足に顕現
する。 発泡剤としては、自動車の塗装工程にある焼付
炉の温度からして分解温度が90〜160℃のものが
好ましく、一方、該シート状成形体の製造に際し
ては、該発泡剤の分解温度以下で歴青質物及び無
機質充填材と混練する配慮が必要である。ジアゾ
アミノベンゾール、アゾイソブチルニトリル、ベ
ンゾールスルホヒドラジド、カーバミン酸アザイ
ド等使用し得るが、好ましくはアゾジカルボンア
ミド、Ｐ，P′−オキシベンゾールスルホヒドラジ
ド、ベンジルモノヒドラゾール、ジニトロソペン
タメチレンテトラミンなどである。 発泡助剤として、尿素及びその誘導体と熱硬化
樹脂等を使用することは効果的である。 該発泡剤は、制振シート主成分100重量部に対
して、0.1〜10重量部、好ましくは0.5〜３重量部
の割合がよく、0.1重量部未満の配合では、発泡
倍率が1.1以下では満足なる発泡体が得られず、
防振効果の温度ピークを40℃近辺に移行し得ず、
防振効果の温度ピークは60℃近辺のままであり、
10重量部を超えると制振効果の温度ピークが40℃
以下の低温域にまで移行し過ぎる不具合がある。 また、発泡剤の代替として、又は発泡剤と共に
吸水性組成物を用いても差し支えない。吸水性組
成物の混入は、加熱により揮散ガスを排出する物
として単に水を混入しても分散せず均一な発泡が
望めないため、該吸水性組成物に水を十分に吸着
させることにより十分な分散状態を得ようとする
ものである。 いずれにせよ本発明にあつては、加熱融着後の
発泡状態が加熱融着前と比べ、該制振シートの厚
み比で1.1〜2.5倍に発泡することを必須とするも
ので、かかる範囲状態に成し得て初めて、40℃近
辺の温度条件下で著しく優れた防振性のピークを
示し、且つ広温度域での防振性に優れたシートを
えることが出来るものであり、かかる発泡倍率を
得るために、発泡剤の種類、温度条件、シート厚
みを勘案して発泡剤量を決定すべきである。発泡
倍率が1.1未満の場合、制振性のピークの40℃近
辺への移行及び制振性の向上は得られず、2.5を
超える場合、逆に制振効果のピークが40℃以下に
移行し過ぎることに加え圧縮強度が低下し例えば
自動車のフロアー等への施用には問題が生じる。 本発明になる車両の制振方法に供するシート状
成形体は、発泡剤の混入時期を選べば従来の制振
シートと同じ工程で製造することが出来る。例え
ば加熱溶融した歴青質物と無機質充填材を加温混
練機にて混合し、押出した後圧延する従来の工程
を用いる場合歴青質物単独では180℃程度に加熱
溶融されているため歴青質物と充填材がある程度
混練され、混練物の温度が90℃以下になつた時点
で発泡剤を混入すべきである。この際、初期混合
と、初期混合物への発泡剤の混入とは別工程であ
つても良く、横細型連続混合機の場合、該混合機
の途中で発泡剤を混入せしめても良い。 本発明の拘束層として使用する板状物は、アル
ミニウム板、FRP板状物、好ましくは鋼板等の
金属板、鉱物質系硬質板及び合成樹脂系硬質板等
を好適に使用し得る。 歴青質物、無機質充填材及び発泡剤及び必要に
応じて混入するゴム成分、樹脂成分よりなる制振
シートを拘束層とボデイ鋼板との間にサンドイツ
チしたタイプの制振材となす為には、車両等のボ
デイ鋼板面に制振シートを積層し、次いで拘束層
出ある板状物を積層の後、焼き付けにより熱軟化
融着発泡させ、一体化する方法による。 即ち、例えば自動車のボデイ鋼板面と拘束層で
ある板状物とを、点溶接又はシームレス溶接等を
施すことなく、接着性の優れた制振シートを介し
てボデイ鋼板面に積層後、焼き付け等により熱軟
化融着発泡一体化することを必須とするものであ
る。 熱軟化融着一体化に際しては、90℃以上で30分
程度での焼き付けが好ましいが、制振シートの厚
みの違い等により、特に限定される数値ではな
い。 以下に実施例を挙げ本発明の実施の態様をより
詳細に説明する。当然のことながら本発明は以下
の実施例のみに限定されるものではない。 実施例 １ 約180℃に加熱熔融したアスフアルト45重量部、
アスベスト10重量部及び炭酸カルシウム45重量部
を横細型連続混合機にて混練し、該混練物の温度
が85℃に低下した時点で、発泡剤としてアゾジカ
ルボンアミド２重量部を添加、撹拌分散し、３
ｍ／ｍ厚の実施例になるシート状成形体となし
た。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200及び0.4×20×200ｍ／ｍの
鋼板で挟持し、140℃で20分間の焼き付けを行つ
た。該シート状成形体は、２枚の鋼板に融着し、
シート状成形体は約4.8ｍ／ｍ厚に発泡していた。 実施例 ２ 約180℃に加熱熔融したアスフアルト45重量部、
アスベスト10重量部、炭酸カルシウム40重量部及
びSBR5重量部を横細型連続混合機にて混練し、
該混練物の温度が85℃に低下した時点で発泡剤と
してアゾジカルボンアミド２重量部を添加、撹拌
分散し、３ｍ／ｍ厚の実施例２になるシート状成
形体となした。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200ｍ／ｍの鋼板と0.6×20×
200ｍ／ｍのアルミニウム板で挟持し、140℃で20
分間の焼き付けを行つた。該シート状成形体は、
鋼板とアルミニウム板に融着し、シート状成形体
は約4.5ｍ／ｍ厚に発泡していた。 実施例 ３ 約180℃に加熱熔融したアスフアルト35重量部、
アスベスト10重量部、炭酸カルシウム45重量部及
び石油樹脂10重量部を横細型連続混合機にて混練
し、該混練物の温度が85℃に低下した時点で途中
から水を500倍吸着したゲル状のビニルアルコー
ル／アクリル酸共重合体20重量部を添加、撹拌分
散し、３ｍ／ｍ厚の実施例３になるシート状成形
体となした。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200ｍ／ｍの鋼板と0.8×20×
200ｍ／ｍのFRP板で挟持し、140℃で20分間の
焼き付けを行つた。該シート状成形体は、鋼板と
FRP板に融着し、シート状成形体は約4.9ｍ／ｍ
厚に発泡していた。 比較例 １ アスフアルト45重量部、アスベスト10重量部及
び炭酸カルシウム45重量部を横細型連続混練機に
て順次混練し、撹拌分散の後、３ｍ／ｍ厚の比較
例になるシート状成形体となした。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200及び0.4×20×200ｍ／ｍ鋼
板で挟持し、140℃で20分間の焼き付けを行つた。
該シート状成形体は、２枚の鋼板に融着した。 比較例 ２ アスフアルト45重量部、アスベスト10重量部及
び炭酸カルシウム45重量部を横細型連続混練機に
て混練し、該混練物の温度が85℃に低下した時点
で途中から、発泡剤としてアゾジカルボンアミド
２重量部を添加、撹拌分散し、３ｍ／ｍ厚の比較
例になるシート状成形体となした。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200及び0.4×20×200ｍ／ｍ鋼
板で挟持し、140℃で20分間の焼き付けを行つた。
該シート状成形体は、２枚の鋼板に融着し、約
8.4ｍに発泡していた。 比較例 ３ アスフアルト45重量部、アスベスト10重量部及
び炭酸カルシウム45重量部を横細型連続混練機に
て順次混練し、撹拌分散の後、９ｍ／ｍ厚の比較
例になるシート状成形体となした。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200の鋼板に載置し、140℃で
20分間の焼き付けを行つた。該シート状成形体
は、鋼板に融着した。 比較例 ４ アスフアルト45重量部、アスベスト10重量部及
び炭酸カルシウム45重量部を横細型連続混合機に
て順次混練し、撹拌分散の後、３ｍ／ｍ厚の比較
例になるシート状成形体となした。 該シート状成形体を20×180ｍ／ｍの大きさに
裁断し、0.8×20×200ｍ／ｍの鋼板に載置し、
140℃で20分間の焼き付けを行つた。該シート状
成形体は、鋼板に融着した。 試験内容 実施例及び比較例より得たシート状成形体の
面密度（Kg／m2）を台ばかりにより測定した。 共振法（日本音響材料協会出版「騒音対策ハ
ンドブツク」438頁参照）により、20℃、40℃、
60℃、80℃の各温度に於ける損失係数ηを求め
た。ηは値が大きい程防音効果は高く、0.05以
上であれば防振効果があるとされている。 試験結果 実施例１ 13.7Kg／m2（0.8t／発泡倍率1.6倍
の３ｍ／ｍシート／0.4t） 実施例２ 13.9Kg／m2（0.8t／発泡倍率1.6倍
の３ｍ／ｍシート／0.6t） 実施例３ 13.4Kg／m2（0.8t／発泡倍率1.7倍
の３ｍ／ｍシート／0.8t） 比較例１ 13.7Kg／m2（0.8t／シート３ｍ／
ｍ／0.4t） 比較例２ 13.7Kg／m2（0.8t／発泡倍率2.8倍
の３ｍ／ｍシート／0.4t） 比較例３ 19.6Kg／m2（0.8t／シート９ｍ／
ｍ） 比較例４ 10.6Kg／m2（0.8t／シート３ｍ／
ｍ）
【表】
以上の様に本願発明になる車両の制振方法によ
り得たサンドイツチ構造体は、40℃に於て著しく
優れた制振効果のピークを示し、且つ車両軽減に
反することのないものであつた。
り得たサンドイツチ構造体は、40℃に於て著しく
優れた制振効果のピークを示し、且つ車両軽減に
反することのないものであつた。
Claims (1)
- １ 混合比が歴青質物100重量部に対して無機質
充填材50〜250部である、歴青質物と無機質充填
材が主成分である組成物に発泡剤を混入してなる
制振シートを、車両鋼板上に載置し、拘束層を積
層後加熱により制振シートを1.1〜2.5倍の発泡倍
率まで発泡、融着せしめることを特徴とする車両
の制振処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14968584A JPS6129533A (ja) | 1984-07-20 | 1984-07-20 | 車両の制振処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14968584A JPS6129533A (ja) | 1984-07-20 | 1984-07-20 | 車両の制振処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6129533A JPS6129533A (ja) | 1986-02-10 |
| JPH0214228B2 true JPH0214228B2 (ja) | 1990-04-06 |
Family
ID=15480573
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14968584A Granted JPS6129533A (ja) | 1984-07-20 | 1984-07-20 | 車両の制振処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6129533A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63141731A (ja) * | 1986-12-05 | 1988-06-14 | 株式会社アサヒコーポレーション | 車両用制振シ−ト |
| JPS63260011A (ja) * | 1987-04-16 | 1988-10-27 | マルコン電子株式会社 | 積層フイルムコンデンサの製造方法 |
| JPH0737102B2 (ja) * | 1990-04-13 | 1995-04-26 | 日本セキソー工業株式会社 | 鋼板拘束型の制振材 |
-
1984
- 1984-07-20 JP JP14968584A patent/JPS6129533A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6129533A (ja) | 1986-02-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6110985A (en) | Constrained layer damping compositions | |
| CN102802931A (zh) | 绝缘蜂窝板 | |
| KR100839203B1 (ko) | 공동주택의 층간 진동 감쇠용 점탄성 조성물을 이용한 시트및 블록 | |
| WO1999025166A1 (fr) | Matieres absorbant les ondes radioelectriques, absorbeur d'ondes radioelectriques et chambre anechoique aux ondes radioelectriques et analogue produite au moyen de ceux-ci | |
| JPH0694199B2 (ja) | 自動車用の鋼板拘束型の制振材 | |
| JPH0214228B2 (ja) | ||
| JP2010002617A (ja) | 吸音材及びその製造方法 | |
| JP2001138908A (ja) | 防音制振材 | |
| JPH0139552Y2 (ja) | ||
| JP2652218B2 (ja) | 車体用一体成形防音材 | |
| JPS6030840A (ja) | 車両の制振方法 | |
| JPH0459345B2 (ja) | ||
| JP2577064B2 (ja) | 防火パネル | |
| JPS63265934A (ja) | 自動車用制振性シ−ト | |
| JPS6028436A (ja) | 発泡型制振シート | |
| JPS637609Y2 (ja) | ||
| JPH05229045A (ja) | ポリプロピレン系樹脂発泡シ−トよりなる自動車内装材 | |
| EP2080192B1 (en) | Acoustic absorbing member with open and closed pores | |
| KR910002696B1 (ko) | 복층제진구조 | |
| JPH0364330B2 (ja) | ||
| JP3067172B2 (ja) | 車輌用制振構造体 | |
| JPH07256808A (ja) | 制振性構造体及び制振構造体 | |
| JPH0622974B2 (ja) | たて面用の発泡型制振シート | |
| KR100535011B1 (ko) | 재활용이 가능한 자동차용 흡음재 | |
| JPS6250254A (ja) | 車両等の騒音防止方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |