JPH02144087A

JPH02144087A - 電気かみそりの刃

Info

Publication number: JPH02144087A
Application number: JP29881688A
Authority: JP
Inventors: Manabu Kawahara; 学河原
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1988-11-25
Filing date: 1988-11-25
Publication date: 1990-06-01

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野］この発明は、往復動式や回転式の電気かみそりの刃に関
するものである。

〔従来の技術〕

従来、第９図に示すように、薄板の網目状の外刃１０１
と往復摺動する内刃１０２とからなる電気かみそりの刃
では、これら外刃１０１および内刃１０２にニッケル電
鋳材またはステンレス刃物鋼を用いている。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、前記の材質では、外刃１０１および内刃１０２
の硬度は、５００〜７５０Ｈｖ程度であって、セラミッ
クスに比較して柔らかく、長時間の使用により刃先１０
１ａ、　１０２ａが摩耗して切断性が低下し易い。また
、このような金属製の刃では、水洗使用により部分１０
１ｂ、　１０１ｃ、　１０２ｂで錆が発生し、強度低下
の原因になる。これらのために刃の寿命が短いという問
題点があった。

耐蝕性および耐摩耗性の材料として、外刃１０１および
内刃１０２にセラミックスを用いることも提案されてい
るが、加工上の問題がある。

すなわち、板厚が外刃１０１では４５ノ！程度、内刃１
０２では０．１ｍｍ程度といずれも薄いため、射出成形
による成形方法では充填不足となる。

また、プレス成形や押出成形では、外刃１０１および内
刃１０２は形状が複雑なために成形ができない。

この発明の目的は、耐摩耗性および耐蝕性が良く、また
容易に製造できる電気かみそりの刃を提供することであ
る。

〔課題を解決するための手段〕

この発明の電気かみそりの刃は、内刃および外刃の少な
くとも一方がセラミックスソリッド材からなるものであ
る。このセラミックスソリッド材は、ジルコニア微粉末
とバインダとを用いた未焼成シートを外刃または内刃の
形状に機械加工し、この後に脱脂、焼成したものである
。

〔作用〕

この発明の構成によると、ジルコニア微粉末とバインダ
の未焼成シートを外刃または内刃形状に機械加工するが
、焼成前の状態であるため、機械加工性に優れている。

このジルコニア未焼成シートを脱脂、焼成することによ
り、耐摩耗性および耐蝕性に優れたセラミックスソリッ
ド材であるジルコニアシートが得られる。ジルコニアシ
ートは、外刃や内刃に使用できる薄いものが得られる。

〔実施例〕この発明の一実施例を第１図ないし第６図に基づいて説
明する。

外刃ｌは、刃穴１ａを有する網目状のものであり、取付
板４を両側縁に設けである。内刃２は、半円状の内刃ブ
レード５を多数枚平行に配列して内刃フレーム６に取付
けたものである。外刃１および各内刃ブレード５は、い
ずれも後述のように製造したジルコニアシートからなる
セラミックスソリッド材である。

外刃１は平板状の薄板であり、第２図に示すように、Ｕ
字状に湾曲させて外刃フレーム３０に取付ける。この場
合、取付板４に設けた係合穴４ａを外刃フレーム３０の
フック３１に係合させることにより取付ける。外刃１の
取付板４は、弾性の高いゴムまたはプラスチックからな
り、同時成形または溶着等により外刃１に取付ける。

第３図および第４図は内刃２を示す。内刃フレーム６は
、各々内刃ブレード５の並び方向に延びる中央支持片６
ａと一対の端部支持片６ｂとを長手方向の複数箇所で連
結片６Ｃにより一体に連結したものである。内刃フレー
ム６は全体を弾性の高いゴムまたはプラスチックで形成
し、かつ中央支持片６ａおよび連結部６Ｃを端部支持片
６ｂよりも柔らかな弾性材料で構成しである。

第５図は外刃ｌの製造工程を示す。第２図（Ａ）は、素
材となるジルコニア未焼成シート１を示す。ジルコニア
未焼成シート１は、例えばジルコニアグリーンシートと
称して日本触媒化学工業株式会社で製造販売されている
ものであり、イントリア（ＹｚＯｓ）を３〜８　ｍｏ１
％含有したジルコニア（ＺｒＯ７）微粒子と、アクリル
系を機バインダとを混合した厚さ１．が６５μのもので
ある。

このジルコニア未焼成シート１１を、プレス型８９（第
５図（Ｂ））で打ち抜き、多数の刃穴１ａを形成する。

さらに、プレス型１２．１３により刃穴１ａの肩部１ｂ
の丸み付けを行う（第２図（Ｃ））。

この後、２５０°Ｃで１２時間、脱脂炉によりアクリル
系の有機バインダを脱脂し、１０００〜１５００°Ｃで
１６時間焼成する。これにより、３０％収縮した外刃１
が得られる（第５図（Ｄ））。

この時、厚さｔ、ｌは４５μとなる。また、刃穴ｌａの
直径も、３０％収縮した形状となる。外刃１はさらに内
刃２との摺接面ＩＣをランピングまたはポリッシングに
より仕」：げ研磨加工し、鋭い刃先を得る。

第６図は内刃２の製造工程を示す。前記と同様な材質の
厚さＬ２が０．１４　ｍｍのジルコニア未焼成シート１
５（第６図（Ａ））を、プレス成形により第６図（Ｂ）
のように外形抜きする。これにより、多数の内刃ブレー
ド素材部５′と桟材１５ａと桟連結部１５ｂとからなる
シートを得る。この後、内刃ブレード素材部５′の円弧
状部と桟連結部１５ｂとに、刃付は用四部１６（第６図
（Ｄ））および分離用凹部１７を切削等により加工する
。

このように加工したものを、外刃１の場合と同様に脱脂
、焼成し、ジルコニアシートからなる内刃ブレード５と
する。この内刃ブレード５を内刃フレーム６と同時成形
して内刃２を形成する（第６図（Ｅ））。さらに、セン
タレス研削、ならい研削等により、内刃ブレード５の摺
接面の仕上げ研磨を行い、鋭い刃先を得る。

このように、セラミックスソリッド材の外刃ｌおよび内
刃２を形成する。ジルコニア未焼成シート１１．１５は
焼成前の状態であり、適度の可撓性と引っ張り強度を有
しているため、打ち抜きや切削等の機械加工性に優れて
いる。そのため、前記のように、ジルコニア未焼成シー
ト１１．１５＝→機械加工→脱脂、焼成→ジルコニアシ
ート→仕上げ加工→完成品、という工程で製造すること
により、薄くて複雑な形状の外刃１および内刃２を簡単
に製造することができる。

また、焼成したジルコニアシートは、粒径が０゜３μ程
度の緻密な結晶構造（正方品または立方晶）であるため
、高硬度（Ｈｖ１４５０程度）で弾力性があり、高靭性
で抗折力もあり（１２０ｋｇ／Ｉ！ｌＩ”）、かつ耐蝕
性の良い材料となる。そのため、このようにジルコニア
シートからなる外刃１および内刃２によれば、耐摩耗性
および耐蝕性に優れ、長い寿命で錆びないものとなる。

また、ジルコニアシートは弾力性があり、かつ高靭性が
あるため、前記のように外刃１を平板状に製造し、これ
をＵ字状に曲げて使用できる。

ジルコニアシートからなる外刃１は、金属製の外刃に比
べて１ｊ撃的な外力に対して脆く、破損し易いが、取付
板４を高弾性材料で形成しているので、衝撃を吸収でき
る。そのため、第２図に矢印Ｆで示すような外力が作用
しても、ジルコニアシートからなる網目状の外刃１に大
きな応力が作用せず、外刃１の破損を防止できる。

内刃ブレード５は外刃１との摺接や髪の切断により板厚
方向に曲げ応力が作用するが、ジルコニアシート製であ
り、かつ板厚も薄いため、金Ｒ製の物に比べて弱く、破
損し易い。しかし、内刃フレーム６の全体を弾性の高い
材料で形成し、かつ中央支持片６ａおよび連結片６ｃの
弾性を端部支持片６ｂよりも高くしであるため、内刃ブ
レード５は曲げ外力に対して弾性的に倒れる。そのため
、外刃１と同様に外力を吸収して内刃ブレード５の破損
を防止することができる。

第７図は第２の実施例における外刃１の製造工程を示す
、この例は、ジルコニア未焼成シート１１’に厚さり、
が０．５０μのものを用い、プレス型１８゜１９で凹凸
状に成形する（第７図（Ｂ））。このジルコニア未焼成
シート１１’の底部１１ａ（第７図（Ｃ）にｔＪｆ線で
示す部分）を切削することにより刃穴１ａを明け、シン
ク部１ｄを有する外刃形状を得る。この時の全体厚さＴ
は６５　／／である。

このように機械加工したジルコニア未焼成シート１１’
を前記と同様に脱脂、焼成し、第７図（Ｄ）に示す外刃
１を得る。脱脂、焼成により、外刃ｌの肉厚ｔ、は３５
μ、全体厚さＴ′は４５μに収縮する。

このように、シンク部１ｄを存する外刃ｌを製造する場
合も簡単に製造でき、また前記と同様に耐摩耗性、耐蝕
性に優れたものとできる。

第８図は第３の実施例を示す。この例は、外刃１と内刃
２の両方を前記のようにセラミックス類とし、かつこれ
ら外刃１および内刃２に、チタンナイトライド（Ｔ　ｉ
　Ｎ）またはチタンカーボンナイトライド（ＴｉＣＮ）
等のコーティング層２１゜２２を形成しである。コーテ
ィング層２１．２２は、１μ以下の薄膜であり、スパッ
タリングまたはイオンブレーティング等のＰＶＤ法（物
理的蒸着法）により形成する。

このように構成した場合、摩擦を軽減できる９すなわち
、外刃ｌおよび内刃２をジルコニアシートで形成した場
合、そのままでは摩擦係数が０．７程度と高くなり、摺
動負荷が大きくなるとともに、外刃１の温度上昇が高く
て肌を傷める恐れがある。

しかし、このようにコーティング層２１．２２を設ける
と、摩擦係数を０．２以下にすることができる。そのた
め、摺動負荷を低減し、温度上界を抑さえ、無注油で長
寿命の電気かみそりの刃とできる。

なお、外刃ｌおよび内刃２のいずれか一方だけにコーテ
ィング層を設けても、充分に摩擦低減効果が得られる。

また、前記各実施例では外刃１および内刃２を両方とも
セラミックス類としたが、外刃ｌおよび内刃２の何れか
を一方をステンレス鋼等の金属製としても良い、ステン
レス鋼であれば、摩擦係数が０．１２程度と低いため、
摺動負荷の低減効果が期待でき、さらに自生性作用が得
られる。例えば、内刃２がステンレス鋼の場合、セラミ
ックス製の外刃１の摺動面で内刃２の摺動面が研磨され
、内刃２のエツジが常に再生研磨され、シャープエツジ
が保たれる。外刃１をステンレス鋼とした場合は、外刃
１の摺動面が内刃２で研磨される。

また、前記各実施例は、往復動式の電気かみそりの場合
につき説明したが、回転式の電気かみそりの刃にもこの
発明を適用することができる。

（発明の効果〕この発明の電気かみそりの刃は、外刃および内刃の少な
くとも一方をジルコニアシートからなるセラミックスソ
リッド材としたので、ジルコニアシートの有する材質に
よりこれら内刃または外刃に高い耐摩耗性および耐蝕性
が得られる。しかも、ジルコニアシート製であるため、
未焼成の状態で加工することにより、薄くて複雑な形状
の外刃や内刃の形状に簡単に加工することができるとい
う効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の一実施例の分解斜視間、第２図はそ
の外刃の横断面図、第３図は同じくその内刃の横断面図
、第４し］は同じくその内刃の縦断面図、第５図は同じ
くその外刃の製造工程の説明図、第６図は同じくその内
刃の製造工程の説明図、第７回は第２の実施例おける外
刃の製造工程の説明図、第８図は第３の実施例の部分断
面図、第９図は従来例の断面図である。ｌ・・・外刃、２・・・内刃、４・・・取付板、５・・
・内刃ブレード、６・・・内刃フレーム、１１．１１’
、１５・・・ジルコニア未焼成シート１タト刃第２図第１図第３図第４図第図（Ｃ）第図第図（Ｄ）

Claims

【特許請求の範囲】

内刃および外刃の少なくとも一方が、セラミックスソリ
ッド材からなり、このセラミックスソリッド材は、ジル
コニア微粉末とバインダとを用いた未焼成シートを機械
加工し脱脂、焼成したものである電気かみそりの刃。