JPH0214837A - 中空ガラス、中空ガラスの製造方法およびプレスゴブ成形型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、機械廻し吹き成形によって形成されるコツプ
等の有底円筒状をした中空ガラス、特に人工吹きに近似
した形状の中空ガラスと、その製造方法及び中空ガラス
用プレスゴブを形成するための成形型に関する。

〔従来の技術〕

一般に、有底円筒状をなすコツプ等の中空ガラス製品（
以下ガラスコツプと呼ぶ）を製作する場合、人工廻し吹
き成形法と、機械廻し吹き成形法の２方法が広く行われ
ている。前者は作業者が吹き竿の先に溶融状態のガラス
塊を着けて該吹き竿を廻しながら息を吹き竿を介してガ
ラス塊に吹き込み、所定の形状のガラスコツプを製作す
るもので、第８図に示すように胴部ｌの肉厚分布が開口
端２から底部３に至る全長にわたって次第に僅かな変化
率で連続的に増大する、形の綺麗なガラスコツプ４が得
られる特徴を有している。一方、後者は第９図に示す上
型（サクションヘッド）６と下型（プレスヘッド）７と
からなるプレスゴブ成形型５によって溶融状態のガラス
塊８をプレスし、このプレスされた円板状のゴブ（以下
プレスゴブと呼ぶ）９（第１０図参照）をワーキングリ
ング上に載置してこれを自重でブローマシン成形型内に
垂れ下がらせ、次いで空気を前記プレスゴブに吹きつけ
て前記ブローマシン成形型の内面に密接させることによ
り、最終形状に近い外形状及び内形状を有するパリソン
を廻し吹き形成するものである。この場合、プレスゴブ
９は、製作されるガラスコツプの底部に当たる中央部の
下側に該プレスゴブ９の肉厚ｔ　（例１０鰭）より小さ
い厚みｔｌ　（例４鶴）を有する円板状の凸部１０が設
けられているが、第１１図に示すようにガラスコンブと
して底部を付ける目的で全体に厚みを大きくしたプレス
ゴブ９も用いられることがある。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところで、人工廻し吹き成形法によって製作されたガラ
スコツプ４は、第８図に示したように胴部ｌの肉厚分布
が開口端２から底部３に至る全長にわたって次第に僅か
な変化率で連続的に増大する、形の綺麗なものであるが
、手ずくりのため生産性が悪く、熟練を有し、また一定
の品質を得に＜＜、高価になると云う問題があった。

一方、機械廻し吹き成形法による方法は、第１Ｏ図に示
したプレスゴブ９を用いた場合、ブロー成形後にガラス
コツプの底を厚くできないかあるいは第１２図に示すよ
うに胴部ｌの下から略３分の１付近に肉厚の変化率が変
化する不連続部１１が生じ、底部３に向かうに従って肉
厚が急激に増加するという問題があった。同様に、第１
１図に示したプレスゴブ９を用いた場合は、第１３図に
示すように胴部１の下から略３分の２付近に肉厚の変化
率の不連続部１１が生じ、底部３に向かって肉厚が急速
に厚くなる肉厚分布になりやすい。

そして、このような不連続部１１は光の屈折方向が変わ
るためぎらついた筋を生じる。

このように、従来の機械廻し吹き成形法ではガラスコツ
プ１３の胴部１の肉厚分布を人工廻、し吹き成形法によ
るガラスコツプ４に近すけようとすれば、特に底部３の
肉厚の厚い製品を作るとき、胴部１の肉厚も必要以上に
厚（なってしまうと言う欠点があった。

そこで、何故機械廻し吹き成形法では人工廻し吹き成形
法と同じガラスコツプができないのかと言う点に着目し
てこれを徹底的に究明したところ、機械廻し吹き成形法
ではプレスゴブ９の成形時にその中央肉厚部の温度が成
形型５によって奪われるため所定温度以下に下がり、機
械廻し吹き成形する際、パリソンの伸びが悪いことに起
因していることが判明した。

したがって、本発明は上記したような問題点を解決し、
簡単な構成で人工廻し吹き製品に近似した形状の中空ガ
ラスと、その製造方法及び中空ガラス用プレスゴブを形
成するための成形型を提供することを目的とするもので
ある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は上記目的を達成するためになされたもので、そ
の第１の発明は、中空ガラスの成形に際して、プレスゴ
ブの下面中央部に凸部を設は該中央部の肉厚を厚くする
と共に前記中央部の温度低下を遮断することにより、胴
部の肉厚分布を開口端から底部に至る全長にわたって次
第に僅かな変化率で連続的に増大させるように成形した
ものである。

第２の発明は、上型と、中央部下側に断熱部を有する下
型とからなるプレスゴブ成形型に溶融状態のガラス塊を
供給して下面中央部に凸部を有する円板状のプレスゴブ
を形成し、このプレスゴブをプレスゴブ成形型から取り
出してその周縁部をワーキングリングの中心孔周縁部上
に載置して該ワーキングリングを回転させ、前記プレス
ゴブをその自重によりブローマシン成形型内に垂れ下が
らせ、次いで空気を前記プレスゴブに吹きつけることに
より、最終形状に近い外形状及び内形状を有するパリソ
ンを廻し吹き形成するようにしたものである。

第３の発明は、中空ガラス用プレスゴブを形成するため
の成形型を上型と下型とで構成し、下型の中央部下側に
断熱部を設けたものである。

〔作用〕

本発明において、プレスゴブ成形時に該プレスゴブの中
央部の肉厚を厚くすると共に該中央部の温度低下を遮断
すると、パリソン成形工程において前記中央部の伸びが
良好で、胴部の肉厚分布が開口端から底部に至る全長に
わたって次第に僅かな変化率で連続的に増大する。

〔実施例〕

以下、本発明を図面に示す実施例に基づいて詳細に説明
する。

第１図は本発明に係る中空ガラスを製作するために用い
られる中空ガラス用プレスゴブをプレス形成するための
成形型の一実施例を示す断面図、第２図は同成形型によ
って形成されたプレスゴブの正面図である。これらの図
において、中空ガラス用のプレスゴブ２０を形成するた
めの成形型５は、上型６と、下型７とを備え、上型６の
下面中央部にはプレスゴブ２０用の円板状凹部２１が凹
設され、また複数個の真空引用小孔２２が該上型６の上
面周縁部と前記凹部２１の底面周縁部に開口するよう同
心円上に貫通形成されている。一方、下型７の上面中央
部には、中央部の深さが周縁部より深い凹部２４が、下
面中央部には凹部２６がそれぞれ凹設されており、この
凹部２６をカバー２７によって被うことにより、断熱部
としての密閉空間２５が形成されている。したがって、
前記密閉空間２５は断熱空間を構成し、ガラス塊８を成
形型５でプレスし第２図に示したプレスゴブ２０を成形
する際、該プレスゴブ２０の中央部の温度低下を防止す
る。前記密閉空間２５の大きさが小さすぎても、大おき
すぎてもガラスコツプの胴部の肉厚分布は良くならない
。すなわち、小さすぎると、断熱効果が乏しく冷え過ぎ
るため、従来と同様に第１２図、第１３図に示した胴部
途中に肉厚の不連続部１１が生じ、肉厚分布に変化を生
じる。一方、大きすぎると、プレスゴブ２０が垂れ下が
りすぎるためガラスコツプの底部３だけが厚くなり、人
工吹きの肉厚に近似したガラスコツプが得られなくなる
。したがって、密閉空間２５は製作すべき製品の大きさ
、高さ、肉厚等によって決定されるが、その外径を第４
図に示すワーキングリング３８の中心孔４１の穴径の８
０％〜９７％の範囲内で設定することが望ましい。

この場合、本実施例は断熱部を円板状の密閉空間２５と
したが、これに限らず要求される断熱効果の程度、範囲
等により種々の変更が可能で、例えば第３図に示すよう
に、カバー２７の上面中央部に凸部３０を一体に突設し
て環状の密閉空間２５Ａとしたり（ａ図）、下型７の凹
部２６の底面中央部に凸部３１を一体に突設して環状の
密閉空間２５Ａとしたり（ｂ図）、あるいはまた下型７
の凹部２６の底面を適宜な曲率を有する凸曲面３３とし
、中央部の厚みを小さくした環状の密閉空間２５Ｂとし
たり（０図）してもよく、またこれらの密閉空間２５．
２５Ａ、２５Ｂ内に必要に応じて断熱材を充填したもの
であってもよい。

前記下型７の凹部２４の最深部底面の周縁部には穴径０
．２〜０．５　ｗ程度の空気抜き穴３６が複数個、例え
ば６個同心円状に形成され、その内端は下型７の周面に
径方向に形成された連通孔３７の内端にそれぞれ連通し
ている。

なお、前記カバー２７は複数個の六角穴付きボルト２８
によって前記下型７の下面に固定されている。

前記成形型５によって形成されたプレスゴブ２０は第２
図に示すように円板状で、下面中央部に該プレスゴブ２
０の肉厚ｔ　（１０鶴程度）の半分より大きい厚み（７
鶴程度）を有する円錐台形状の凸部２９が設けられてい
る。凸部２９はプレスゴブ２０の体積を増やし、中央部
の温度を高く保持する。プレスゴブ２０の中央部の肉厚
が厚いと、第１０図に示したプレスゴブ９をプレス成形
する場合と異なり、下型７の凹部２４の中央最深部内に
空気が溜る虞があり、これを前述の空気抜き穴３６によ
り連通孔３７を通って下型７の側方に逃がすようにして
いる。

次に、ガラスコツプの製造工程について説明すると、先
ず溶融状態のガラス塊８を下型７の凹部２４に載せ、こ
れを上型６でプレスすることにより、第２図に示したプ
レスゴブ２０を形成する。

ガラス塊８を上型６で所定時間プレスした後、上型６を
上昇させる。この時、真空引用小孔２２を真空ポンプ（
図示せず）によって排気することにより、プレス成形さ
れたプレスゴブ２０は上型６の凹部２１内に吸引保持さ
れ、次のパリソン成形工程に移送される。パリソン成形
工程は、プレスゴブ２０を廻し吹きし、最終製品形状に
近い形状に成形する工程で、第４図に示すように、ワー
キングリング３８と、このワーキングリング３８の下方
に設置されたブローマシン成形型３９と、ブローヘッド
４０とを備え、前記プレスゴブ２０の周縁部２０ａが前
記ワーキングリング３８の中心孔４１の周縁部上面に載
置され、この周縁部２゜ａを前記ブローヘッド４０が降
下して押圧し、該ブローヘッド４０と前記ワーキングリ
ング３８とで挟持する。前記ワーキングリング３８はプ
レスゴブ２０が載置されてから数秒後に駆動モータ（図
示せず）からの回転伝達を受けることにより所定の回転
数で定速回転し、パリソンの取り出し直前まで回転して
いる。

ブローマシン成形型３９は、左右に２分割形成された第
１、第２の型３９Ａ、３９Ｂと、底型３９Ｃとを有し、
第１、第２の型３９Ａ、３９Ｂの一端をヒンジで開閉自
在に連結したもので、最終製品の外形状及び高さと等し
い凹部４２を備え、第１、第２の型３９Ａ、３９Ｂの内
面にはパリソンの回転を容易にするためペーストモルト
（図示せず）がコルクの塗布焼付により施され、さらに
水が吹きつけられている。底型３９Ｃは上下動自在でベ
ーストモルトが施されておらず、パリソン成形時に一定
速度で回転される。

前記ワーキングリング３８上に載置されたプレスゴブ２
０は、それ自体の重量により中央部が該ワーキングリン
グ３８の中心孔４１を通ってブローマシン成形型３９の
凹部４２内に徐々に垂れ下がり、この垂れ下がり部がパ
リソン４５を形成する。第５図はこの状態を示す。この
時、前述した通すワーキングリング３８は回転している
ため、パリソン４５も回りながら徐々に垂れ下がる。そ
して、ブローヘッド４０の中央に設けた空気噴射孔４３
より圧搾空気４４をパリソン４５に向けて所定時間吹き
つけ、該パリソン４５を成形型３９の凹部４２の内面に
密接させることにより、第６図に示すように最終製品の
外形状と内形状を有するパリソン４５を廻し吹き成形す
る。この場合、ワーキングリング３８上に載置されたプ
レスゴブ２０は垂れ下がる際、プレスゴブ成形型５の密
閉空間２５による断熱効果により中央部の温度を高く保
持されているので、伸び方が第６図に示したように良好
で、最終製品の胴部となる部分の肉厚が全長にわたって
僅かな変化率で連続的に変化し、機械廻し吹き成形法に
おける肉厚分布を改善する。

したがって、途中に肉厚の不連続部分が全く発生せず、
またこの肉厚分布の変化は第８図に示した人工廻し吹き
成形法によって形成されたガラスコツプ４の肉厚分布と
略等しい。

パリソン４５を廻し吹き成形すると、ワーキングリング
３８が停止し、成形型３９を開くと同時にブローヘッド
４０を上昇させ、しかる後パリソン４５を前記周縁部２
０ａを残して前記ワーキングリング３８からもぎ取り、
次工程にてパリソン４５の開口端不要部分（モイル部分
）４６を適宜手段により切断除去（４８は切断線）する
ことにより、第７図に示すガラスコツプ５０が得られ、
これは第８図に示した人工廻し吹き成形によるガラスコ
ツプ４と極めて近似したものである。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明に係る中空ガラスは、プレス
ゴブの中央部の温度を高く保持することによりパリソン
の伸びをよくし、胴部の肉厚分布を全長にわたって僅か
な変化率で連続的に変化させたので、機械廻し吹き成形
法にもかかわらず内、外形状が人工吹き成形法による中
空ガラスの内、外形状と近似した中空ガラスが得られ、
その効果は大である。また、本発明はプレスゴブ成形型
の下型の中央部下側に断熱部を設けるとともにプレスゴ
ブの中央部の肉厚を厚くするだけでよいので、従来の製
造工程を大幅に変えたりする必要がなく、既存設備をそ
のまま使用でき、しかも従来使用の下型に断熱部を設け
ることも容易である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るプレスゴブ成形型の一実施例を示
す断面図、第２図は同成形型によってプレス成形された
プレスゴブの正面図、第３図（ａ）（ｂ）、（ｃ）はそ
れぞれ断熱部の他の実施例を示す断面図、第４図〜第６
図はパリソン成形工程を説明するための図、第７図は本
発明によって製作されたガラスコツプの断面図、第８図
は人工廻し吹き成形法によって形成されたガラスコツプ
の断面図、第９図は従来のプレスゴブ成形型の断面図、
第１０図及び第１１図はガラスコツプ用にプレス成形さ
れたプレスゴブの正面図、第１２図および第１３図はそ
れぞれ第１０図および第１１図に示したプレスゴブを用
いて機械廻し吹き成形されたガラスコンブの断面図であ
る。 １・・・胴部、２・・・開口端、３・・・底部、４・・
・ガラスコツプ、５・・・プレスゴブ成形型、６・・・
上型、７・・・下型、　　　　　８・・・ガラス塊、９
・・・プレスゴブ、　　　　１１・・・不連続部、２０
・・・プレスゴブ、２４・・・凹部、２５・・・密閉空
間、２６・・・凹部、２７・・・カバー、２９・・・凸
部、３８・・・ワーキングリング、３９・・・ブローマ
シン成形型、４０・・・ブローヘッド、４５・・・パリ
ソン、５０・・・ガラスコンブ。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）プレスゴブの下面中央部に凸部を設け、該中央部
   の肉厚を厚くすると共に前記中央部の温度低下を遮断す
   ることにより、胴部の肉厚分布が開口端から底部に至る
   全長にわたって次第に僅かな変化率で連続的に増大する
   ように形成されたことを特徴とする中空ガラス。
2. （２）上型と、中央部下側に断熱部を有する下型とから
   なるプレスゴブ成形型に溶融状態のガラス塊を供給して
   、下面中央部に凸部を有するプレスゴブを形成し、この
   プレスゴブをプレスゴブ成形型から取り出してその周縁
   部をワーキングリングの中心孔周縁部上に載置して該ワ
   ーキングリングを回転させ、前記プレスゴブをその自重
   によりブローマシン成形型内に垂れ下がらせ、次いで空
   気を前記プレスゴブに吹きつけることにより、最終形状
   に近い外形状及び内形状を有するパリソンを廻し吹き形
   成することを特徴とする中空ガラスの製造方法。
3. （３）上型と下型とからなり、下型の中央部下側に断熱
   部を設けたことを特徴とするプレスゴブ成形型。