JPH0215844A - 冷間加工における疵検出方法 - Google Patents
冷間加工における疵検出方法Info
- Publication number
- JPH0215844A JPH0215844A JP16384488A JP16384488A JPH0215844A JP H0215844 A JPH0215844 A JP H0215844A JP 16384488 A JP16384488 A JP 16384488A JP 16384488 A JP16384488 A JP 16384488A JP H0215844 A JPH0215844 A JP H0215844A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coil
- crack
- workpiece
- flaws
- cold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 34
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 title claims description 12
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 34
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 31
- 230000005291 magnetic effect Effects 0.000 abstract description 10
- 238000005259 measurement Methods 0.000 abstract description 2
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 7
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 4
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000003302 ferromagnetic material Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 239000003550 marker Substances 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 1
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 description 1
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 description 1
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ボルト等を順次冷間成形する冷間加工におい
て、その加工中に被加工材に生じた割れ等の疵を自動的
に検出することができる冷間加工における疵検出方法に
関する。
て、その加工中に被加工材に生じた割れ等の疵を自動的
に検出することができる冷間加工における疵検出方法に
関する。
被加工材を冷間において鍛造し、これを塑性変形させる
と、加工硬化、ヒズミ硬化を生じることは良く知られて
いる。
と、加工硬化、ヒズミ硬化を生じることは良く知られて
いる。
ところで、上記被加工材は組成等が殆ど同じであっても
そのロフトが異なる場合など、圧延熱処理等の製造過程
における条件によって、その、冷間加工性が異なる場合
がある。そのため、コールドヘッダーにより被加工材を
順次拘束据込み加工するとき、前記被加工材は時として
割れ等の疵を発生することがある。
そのロフトが異なる場合など、圧延熱処理等の製造過程
における条件によって、その、冷間加工性が異なる場合
がある。そのため、コールドヘッダーにより被加工材を
順次拘束据込み加工するとき、前記被加工材は時として
割れ等の疵を発生することがある。
そこで、従来は最終加工品についてその割れ等の疵を検
出していた。そして、その検出は、加工品が例えば１分
間に１００個という生産速度で膨大数生産されるため、
主として抜き取、り検査により行われていた。
出していた。そして、その検出は、加工品が例えば１分
間に１００個という生産速度で膨大数生産されるため、
主として抜き取、り検査により行われていた。
しかしながら、かかる従来の検査方法は、抜き取り検査
であることによる不完全性のおそれがある。また、全数
検査する場合には、検査自体に非常に長時間を要する。
であることによる不完全性のおそれがある。また、全数
検査する場合には、検査自体に非常に長時間を要する。
本発明は、かかる問題点に鑑み、コールドヘッダーによ
り前記被加工材を拘束据込み加工する圧造工程中におい
て、つまりオンラインにおいて。
り前記被加工材を拘束据込み加工する圧造工程中におい
て、つまりオンラインにおいて。
精度良くかつ簡易迅速にυ１れ等の疵を検出することが
できる。冷間加工における疵検出方法を提供しようとす
るものである。
できる。冷間加工における疵検出方法を提供しようとす
るものである。
本発明は、被加工材をコールドへノダーに供給し、順次
拘束据込み加工するに際して、前記コールドヘッダーの
圧造工程の間に２割れ検出センサーを配設し、該割れ検
出センサーにより加工工程中に割れを発生した被加工材
を検知することを特徴とする冷間加工における疵検出方
法にある。
拘束据込み加工するに際して、前記コールドヘッダーの
圧造工程の間に２割れ検出センサーを配設し、該割れ検
出センサーにより加工工程中に割れを発生した被加工材
を検知することを特徴とする冷間加工における疵検出方
法にある。
本発明において、被加工材とは圧延によりコイルあるい
はバー材に加工された金属材料をいう。
はバー材に加工された金属材料をいう。
また２割れ検出センサーとしては、磁束を利用した渦流
探傷器がある。この渦流探傷法は、第２図に示すごとく
、交流電流を流したコイルを、被加工材に近づけると１
割れ等の疵があると、コイルに誘起される電流、電圧が
変化することを利用して、疵を検出するものである。該
渦流探傷法は。
探傷器がある。この渦流探傷法は、第２図に示すごとく
、交流電流を流したコイルを、被加工材に近づけると１
割れ等の疵があると、コイルに誘起される電流、電圧が
変化することを利用して、疵を検出するものである。該
渦流探傷法は。
を磁誘導深傷法とも称する。
また、 ｉｆｆ束を利用する方法としては、上記渦流探
傷法の他漏洩磁束深傷法がある。この方法は強磁性体を
磁化したとき２表面疵などから漏洩する磁束を、ホール
素子又はマグネチックダイオードなどの感磁素子によっ
て検出する探傷法である。
傷法の他漏洩磁束深傷法がある。この方法は強磁性体を
磁化したとき２表面疵などから漏洩する磁束を、ホール
素子又はマグネチックダイオードなどの感磁素子によっ
て検出する探傷法である。
しかして、上記割れ検出センサーは５冷間加工によって
順次加工されていく被加工材における。
順次加工されていく被加工材における。
８りれ等の疵を検出するものである。そのため、該割れ
検出センサーは第１図に示すごとく、冷間加工圧造工程
中、つまりオンライン中の適宜の場所に配設する。例え
ば、同図に示すごとく、２番目と３番目のパンチの間、
最終パンチの後、つまり最終加工の後等である。また５
少なくとも最大加工率を行う圧造工程の後に配設するこ
とが好ましい。また５ある被加工材について、それがど
の圧造工程で割れ等を生し易いかの試験を行う場合には
、各パンチの間に配設することもある。
検出センサーは第１図に示すごとく、冷間加工圧造工程
中、つまりオンライン中の適宜の場所に配設する。例え
ば、同図に示すごとく、２番目と３番目のパンチの間、
最終パンチの後、つまり最終加工の後等である。また５
少なくとも最大加工率を行う圧造工程の後に配設するこ
とが好ましい。また５ある被加工材について、それがど
の圧造工程で割れ等を生し易いかの試験を行う場合には
、各パンチの間に配設することもある。
また１割れ検出センサーによって割れ等の疵があると検
知された被加工材は、その次点で次の圧造工程に送らず
、工程外へ排出するようにすることもできる。或いは、
赤色等のマークを付して不良品の印をする。
知された被加工材は、その次点で次の圧造工程に送らず
、工程外へ排出するようにすることもできる。或いは、
赤色等のマークを付して不良品の印をする。
本発明においては、第４ａ〜４ｅ図に示すごとく、まず
被加工材としての素材ｌが第１番目の圧造工程において
、パンチによって予め定められた変更設定量（例えば、
３０％圧１Ｉｉｌ）に据込みされ。
被加工材としての素材ｌが第１番目の圧造工程において
、パンチによって予め定められた変更設定量（例えば、
３０％圧１Ｉｉｌ）に据込みされ。
第１変形素材１１となる０次いで、第２番目の圧造工程
によって所定の変形設定量（例えば６０％圧１ｆｔ）に
据込みされ第２変形素材１２となる。以下同様に順次変
形素材１３．１４に加工され５最柊の変形素材１４とな
る。しかして１本発明においては、上記圧造工程のオン
ライン中に割れ検出センサーを配設して、被加工材の疵
の有無を測定する。
によって所定の変形設定量（例えば６０％圧１ｆｔ）に
据込みされ第２変形素材１２となる。以下同様に順次変
形素材１３．１４に加工され５最柊の変形素材１４とな
る。しかして１本発明においては、上記圧造工程のオン
ライン中に割れ検出センサーを配設して、被加工材の疵
の有無を測定する。
［効 果］
本発明によれば２冷間加工工程の途中又は最終工程等の
冷間加工オンライン中において、波加工材の割れ等の疵
を測定することができる。しかも本発明によれば、被加
工材の全数についても、その加工過程中に疵を検出する
ことができ、精度が高い。それ故、冷間加工における工
程管理も容易となり、生産性が向上する。
冷間加工オンライン中において、波加工材の割れ等の疵
を測定することができる。しかも本発明によれば、被加
工材の全数についても、その加工過程中に疵を検出する
ことができ、精度が高い。それ故、冷間加工における工
程管理も容易となり、生産性が向上する。
また、そのため従来のごとき？１雑な検出作業も不要で
ある。
ある。
それ故１本発明によれば、精度良くかつ簡易迅速に割れ
等の疵を検出することができる５冷間加工における疵検
出方法を提供することができる。
等の疵を検出することができる５冷間加工における疵検
出方法を提供することができる。
本例は、第１図に示すコールドヘッダー装置において、
据込み加工時の途中及び最終時に５割れ等の疵の有無を
検出しようとするものである。
据込み加工時の途中及び最終時に５割れ等の疵の有無を
検出しようとするものである。
即ち、上記コールドヘッダーは上型部と下型部とからな
り、上型部はパンチホルダー３２に支承されたパンチ３
３を有する。また、下型部はダイス３４とその下方に設
けたノンクアウトビン３６゜中間ノンクアウトピン３７
とを有する。なお、同図において、３１．３８はスペー
サ、３０はピン３５はダイスホルダーである。
り、上型部はパンチホルダー３２に支承されたパンチ３
３を有する。また、下型部はダイス３４とその下方に設
けたノンクアウトビン３６゜中間ノンクアウトピン３７
とを有する。なお、同図において、３１．３８はスペー
サ、３０はピン３５はダイスホルダーである。
本例におけるコールドヘッダーは３Ａ〜３Ｅの５台の圧
造工程よりなり、各圧造工程において据込み加工された
素材は第１変形素材１１．第２変形素材１２・・・第５
変形素材１５となる。
造工程よりなり、各圧造工程において据込み加工された
素材は第１変形素材１１．第２変形素材１２・・・第５
変形素材１５となる。
しかして１本例においては、３Ｂ工程と３０工程及び最
終の３Ｅ工程の後に１割れ検出センサー４１．４１を配
設しである。該割れ検出センサー４１は、第２図にその
原理図を示すごとく、コイルＬと、これに交流ｆ（Ｈｚ
）を付加する電源とよりなる。 そして、測定に当たっ
ては、該コイルＬ内に被加工材である変形素材１０を投
入する。
終の３Ｅ工程の後に１割れ検出センサー４１．４１を配
設しである。該割れ検出センサー４１は、第２図にその
原理図を示すごとく、コイルＬと、これに交流ｆ（Ｈｚ
）を付加する電源とよりなる。 そして、測定に当たっ
ては、該コイルＬ内に被加工材である変形素材１０を投
入する。
これにより、コイルによりできた交番磁界を仲介として
被加工材である金属素材の内部に渦電流と呼ばれる誘導
電流が発生ずる。この渦電流の分布および電流の大きさ
は、コイルの形状寸法８周波数、金属の導電率、透磁率
５素材の疵等によって変化する。
被加工材である金属素材の内部に渦電流と呼ばれる誘導
電流が発生ずる。この渦電流の分布および電流の大きさ
は、コイルの形状寸法８周波数、金属の導電率、透磁率
５素材の疵等によって変化する。
即ち、第２図に示すごとく、コイルしにｆ（Ｈ２〕の交
流を流すとＨｐなる磁場を発生し、これによって素材内
部に上記渦電流が誘起されると同時に、この渦電流によ
り２次的な磁場ｔｌ ｓを生ずる。この場合、Ｈｓは前
記Ｈｐに対して方向が逆でＨｐを減少させる方向に働く
つこのため、最初の交流に対しである種の抵抗とし°ζ
作用することにより、コイルのインピーダンスを変える
ごとになる。それ故、コイルＬの端子電圧を調べること
により渦電流の変化や大きさを知ることができる。
流を流すとＨｐなる磁場を発生し、これによって素材内
部に上記渦電流が誘起されると同時に、この渦電流によ
り２次的な磁場ｔｌ ｓを生ずる。この場合、Ｈｓは前
記Ｈｐに対して方向が逆でＨｐを減少させる方向に働く
つこのため、最初の交流に対しである種の抵抗とし°ζ
作用することにより、コイルのインピーダンスを変える
ごとになる。それ故、コイルＬの端子電圧を調べること
により渦電流の変化や大きさを知ることができる。
つまり、正常素材に比して１割れ等のある素材（？！ａ
！加工材）を検出できる。
！加工材）を検出できる。
しかして、上記割れ検出センサーは、第１図に示すごと
く探傷装置５に電気的に接続しである。
く探傷装置５に電気的に接続しである。
該探傷装置５の基本回路を第３図に示す。即ち割れ検出
センサー４１において生じた渦電流の変化、大きさの出
力は、ブリッヂ５３を経て自動平衡器５３１に送られる
。該自動平衡器５３１は前もって調整し、無欠陥の場合
の出力がＯになるようにしておく、メータ５４はこの観
測のために用いる。
センサー４１において生じた渦電流の変化、大きさの出
力は、ブリッヂ５３を経て自動平衡器５３１に送られる
。該自動平衡器５３１は前もって調整し、無欠陥の場合
の出力がＯになるようにしておく、メータ５４はこの観
測のために用いる。
該自動平衡器５３１からの出力信号は、増幅器５３２を
経て検波器５５に入り、その入力信号は乎多相器５２か
ら加えられる制御信号によって位相解析され、疵信号以
外の雑音を抑制し、検出結果がブラウン管５４１に表示
される。更にフィルタ５６は周波数解析を行い、リジェ
クション５８は振幅解析を行って、疵以外の雑音を除去
する。この後、信号は記録装置８選別装置、マーカ等の
外部装置５８１．更には警報器５８２へ送られる。
経て検波器５５に入り、その入力信号は乎多相器５２か
ら加えられる制御信号によって位相解析され、疵信号以
外の雑音を抑制し、検出結果がブラウン管５４１に表示
される。更にフィルタ５６は周波数解析を行い、リジェ
クション５８は振幅解析を行って、疵以外の雑音を除去
する。この後、信号は記録装置８選別装置、マーカ等の
外部装置５８１．更には警報器５８２へ送られる。
しかして２本例においては、前記３Ｂと３０工程の間で
、前記のごとく検出を行う。３Ｂ工程後に第２変形素材
１２を検出するに当たっては、該第２変形素材を割れ検
出センサー４１内に投入する。そして、検出後割れ検出
センサー４１内より第２変形素材１２を取り出し、３Ｃ
工程に送る。
、前記のごとく検出を行う。３Ｂ工程後に第２変形素材
１２を検出するに当たっては、該第２変形素材を割れ検
出センサー４１内に投入する。そして、検出後割れ検出
センサー４１内より第２変形素材１２を取り出し、３Ｃ
工程に送る。
この検査時に、第２変形素材１２が疵を有すると検出さ
れたときには、該第２変形素材１２は３Ｃ工程に送らず
不良品として廃棄する。或いは赤色等の不良品マークを
付する。３Ｅ工程における検査も同様である。
れたときには、該第２変形素材１２は３Ｃ工程に送らず
不良品として廃棄する。或いは赤色等の不良品マークを
付する。３Ｅ工程における検査も同様である。
以上より知られるごとく１本例によれば、工場における
据込み加工工程のオンライン中においてその素材を加工
する際に、疵の仔無を検出することができる。それ故、
その検出は、所望すれば数千〜数万個という膨大な壜に
ついても常時行うことができ、精度良く、冷間加工品の
割れ等の疵を検出することができる。
据込み加工工程のオンライン中においてその素材を加工
する際に、疵の仔無を検出することができる。それ故、
その検出は、所望すれば数千〜数万個という膨大な壜に
ついても常時行うことができ、精度良く、冷間加工品の
割れ等の疵を検出することができる。
第１図〜第３図は本発明の実施例を示し、第１回はυｊ
れ検出センサーを装着したコールドヘンダーの概念図、
第２図は割れ検出センサーの原理説明図、第３は探傷装
置の回路図５第４ａ〜４０図は据込み工程の説明図であ
る。 ｌ Ｏ〜１ ３Ａ〜３ ３３ ・ ・ ３４ ・ ・ ４ ｌ ・ ・ ５ ・ ・ 素材。 ５・・・変形素材 Ｅ・・・圧造工程 ・パンチ。 ・ダイス ・υ１れ検出センサー ・探傷装置。 第２ 図 第３図 第４ａ図 第４ｂ図 第４ｃ図 第４−ｄ図 １３＼＝＝コ 一−ｅ図 １４１．１つ
れ検出センサーを装着したコールドヘンダーの概念図、
第２図は割れ検出センサーの原理説明図、第３は探傷装
置の回路図５第４ａ〜４０図は据込み工程の説明図であ
る。 ｌ Ｏ〜１ ３Ａ〜３ ３３ ・ ・ ３４ ・ ・ ４ ｌ ・ ・ ５ ・ ・ 素材。 ５・・・変形素材 Ｅ・・・圧造工程 ・パンチ。 ・ダイス ・υ１れ検出センサー ・探傷装置。 第２ 図 第３図 第４ａ図 第４ｂ図 第４ｃ図 第４−ｄ図 １３＼＝＝コ 一−ｅ図 １４１．１つ
Claims (1)
- 被加工材をコールドヘッダーに供給し、順次拘束据込み
加工するに際して、前記コールドヘッダーの圧造工程の
間に、割れ検出センサーを配設し、該割れ検出センサー
により加工工程中に割れを発生した被加工材を検知する
ことを特徴とする冷間加工における疵検出方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16384488A JPH0215844A (ja) | 1988-06-30 | 1988-06-30 | 冷間加工における疵検出方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16384488A JPH0215844A (ja) | 1988-06-30 | 1988-06-30 | 冷間加工における疵検出方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0215844A true JPH0215844A (ja) | 1990-01-19 |
Family
ID=15781826
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16384488A Pending JPH0215844A (ja) | 1988-06-30 | 1988-06-30 | 冷間加工における疵検出方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0215844A (ja) |
-
1988
- 1988-06-30 JP JP16384488A patent/JPH0215844A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4809039B2 (ja) | 電磁誘導型検査装置および電磁誘導型検査方法 | |
| EP2360467A1 (en) | Barkhausen noise inspection apparatus and inspection method | |
| JP5877505B2 (ja) | 表面特性検査装置、表面特性検査システム及び表面特性検査方法 | |
| TWI645188B (zh) | 表面特性檢查方法及表面特性檢查裝置 | |
| US3538433A (en) | Apparatus for discriminating between inside and outside defects using a combined leakage field and eddy current test system | |
| JPS62501991A (ja) | 鋼鉄の分類 | |
| JP2009036682A (ja) | 渦電流センサ、硬化層深さ検査装置及び硬化層深さ検査方法 | |
| CN107923878B (zh) | 钢材产品的表面特性检查方法和表面特性检查装置 | |
| CN114965680B (zh) | 一种基于脉冲涡流的铁磁性管道探伤装置及内外检测方法 | |
| JP5026195B2 (ja) | 金属疲労識別装置および金属疲労識別方法 | |
| CN204294518U (zh) | 滚轮自动分选检测装置 | |
| KR102434224B1 (ko) | 타원형 알고리즘이 포함된 자기공명탐상방법에 의한 검사 장치 및 방법 | |
| JPH0215844A (ja) | 冷間加工における疵検出方法 | |
| US3265964A (en) | Magnetic inspection of iron castings | |
| US2418686A (en) | Testing of magnetic materials | |
| CA1240379A (en) | Eddy current flaw detector method and apparatus | |
| JPH05142204A (ja) | 電磁誘導型検査装置 | |
| CN104267096A (zh) | 管坯铸造缺陷无损检测方法及装置 | |
| GB1591814A (en) | Method and apparatus for continuous manufacture and non-destruction testing of tubes | |
| EP4060334B1 (en) | A method for testing a pipe for an airbag system | |
| JPS60239666A (ja) | 鉄鋼製品の残留磁気による硬度検査装置 | |
| JPH08136508A (ja) | 漏洩磁束探傷における感度較正方法 | |
| KR101038835B1 (ko) | 선재의 결함 검사장치 | |
| JPH0660888B2 (ja) | ステンレス鋼材のシグマ相検査方法 | |
| Oswald-Tranta | Automated surface crack detection with inductive thermography |