JPH0216210B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、底面にコグを有するコグ付Ｖベルト
の製造方法に関するものである。

本発明の製造方法によつて形成するコグ付Ｖベ
ルトの一例を第１図に示す。このＶベルト１は、
いわゆるローエツジコグ付Ｖベルトであつて、抗
張体２と該抗張体２の上部の伸張部１ａと下部の
圧縮部１ｂとを有し、圧縮部１ｂの下部にコグ３
が形成されている。上記抗張体２は、ポリエステ
ル、ナイロン、レーヨン、ケブラー等による合成
繊維からなるコードまたは硝子コード、スチール
コードなどのコードがベルト長手方向に配設され
ており、該抗張体２は接着ゴム層４に埋設されて
いる。また、接着ゴム層４の上面には、CRゴム
等によるゴム引帆布６がバイアスに積層されてい
る。

一方、接着ゴム層４の下方には、コグ３を含む
圧縮部１ｂを構成する短繊維混入ゴム層７が設け
られている。該短繊維混入ゴム層７は、CRゴム
等をベースとして、綿、ナイロン、ポリエステ
ル、レーヨン、ケブラー等の短繊維がベルト長手
方向に対しほぼ90度に、すなわちベルト幅方向に
配向されて列理をなすように混入されてなるもの
である。さらに、上記コグ３の表面（底面）には
補強用の底帆布８が、コグ３の凹凸形状に沿つて
張設されている。

また、上記接着ゴム層４上に、圧縮部１ｂの短
繊維混入ゴム層７と同様の短繊維混入ゴム層を積
層し、その上にゴム引帆布６を積層してもよい。

従来より、上記のようなコグ付Ｖベルトの製造
方法としては、圧入法、型付法、切削法等があ
る。しかして、コグを有するＶベルトの圧縮部の
短繊維混入ゴム層を構成する際に、ベルト幅方向
に沿う短繊維の列理を乱さずにコグを形成し、耐
側圧性の必要なベルト幅方向の剛性を向上する一
方、屈曲性の必要なベルト長手方向の柔軟性を維
持して、ベルトの幅方向と長手方向の剛性比を変
えるという短繊維混入ゴム層としての特徴を十分
に生かすように設けるとともに、成形時と加硫時
の抗張体の位置的変化をなくして抗張体としての
使用材料の制限をなくし、さらに、性能安定性を
高めることが要望されている。

上記点に関し、従来採用されている圧入法は、
ベルト加硫時に例えば外表面に任意のコグ形状を
有する金型をベルトの構成部材に対して圧入して
コグを有するＶベルトを製造するものであり、ま
た、型寸法は、予めコグ形状に近い形状にコグ部
材料を型付し、この型付されたコグ部材料を使用
してコグ付Ｖベルトを製造するものであり、前者
の圧入法では、コグ部圧入時にゴム素材が流動し
て短繊維の配向が変化し、短繊維混入ゴム層に列
理の乱れが生じると同時に、一体成形した抗張体
がコグ圧入により成形時と加硫後とで位置が変化
し、安定性に欠け、特に、抗張体に伸縮性がない
場合は、その性能が著しく低下したものとなる問
題がある。一方、後者の型付法では、抗張体の位
置変化は低減するが、型付時におけるゴム素材の
流動により圧入法と同様に短繊維混入ゴム層の列
理が乱れる問題がある。

これに対し、切削法は、加硫後のＶベルトを例
えばＶ刃等でコグ形状に切削形成してコグ付Ｖベ
ルトを製造するものであり、この切削法では前記
の圧入法、型付法における短繊維混入ゴム層の列
理の乱れは解消されるが、底帆布等のコグ部の補
強材を張設することができなくなるとともに、切
削もしくは研削にて形成できるコグ形状には制約
があり、さらに、エンドレスに成形した後にベル
ト幅方向に切削加工を行うため、生産性が悪く加
工コストが上昇する。

そこで、本発明はかかる点に鑑み、短繊維混入
ゴム層の列理に乱れがなく、しかも、底帆布等の
補強部材の張設が可能なコグ付Ｖベルトの製造方
法を提供せんとするものである。

すなわち、本発明は、Ｖベルトの圧縮部を構成
する短繊維混入ゴム素材の片面を、列理方向とほ
ぼ平行な方向に順次切削してコグ形状に相当する
凹凸を形成した後、外周にコグ形状に相当する凹
凸を有する金型に、上記切削後のゴム素材を両者
の凹凸形状を合せて各ベルト構成部材とともに巻
き付けて成形し、これを加硫処理し、Ｖベルト形
状に切断加工するコグ付Ｖベルトの製造方法であ
る。

以下、本発明の実施例を図面に沿つて説明す
る。

実施例 １ 本例の製造方法は、まず第１工程として、クロ
ロプレンゴムをベースにしたゴム配合に公知の接
着処理を施し、２mmの長さに切断したナイロン短
繊維を15PHR混入し、均一に分散したのちカレ
ンダーにてシートに形成し、長手方向（列理方
向）に短繊維が配向した短繊維混入ゴムシート
（厚さ0.8mm）を得る。

第２工程は、上記ゴムシートを外表面が円滑な
円筒９にシート幅のまま空気が入らないよう例え
ば９プライ巻き付け、円周方向に列理方向が一致
した所定長さの筒状短繊維混入ゴム素材１０を形
成する（第２図参照）。

第３工程は、上記円筒９を回転させ、Ｖベルト
のコグ形状とほぼ一致した形状を有するＶ刃１１
（スカイブ刃）により、一側から他側に１コグピ
ツチ毎に周回状に溝１２を切削し、コグ形状に相
当する凹凸を順次形成する。（第２図参照） 第４工程は、上記切削が完了したゴム素材１０
を、幅方向（コグと直交する方向）の切断線Ｃに
沿つて切断し、円筒９から外してシート状のゴム
素材１０を得る。このゴム素材１０は、その列理
方向Ａが溝１２とほぼ平行な方向であり、上記円
筒９に巻き付けた状態における幅方向Ｂが製品Ｖ
ベルトの長さ方向となるものである。

第５工程は、上記シート状のゴム素材１０を、
所定幅に切断線Ｃと平行な切断線で切断した後、
金型１３に巻き付ける。（第３図参照） この金型１３は外周にコグ形状に相当する凹凸
を有し、その突部１３ａは軸方向と平行に延びて
形成され、その外径がベルト長さに相当するもの
である。

上記金型１３に対し、ベルト構成部材（符号は
第１図のものを使用する）を順次巻き付けるもの
であるが、まず、金型１３の凹凸１３ａに合せて
底帆布８を配設し、次に、上記ゴム素材１０（短
繊維混入ゴム層７）をその凹凸１２と金型１３の
凹凸１３ａとを合せて巻き付け、端部は突き合せ
る。このゴム素材１０の上に、クロロプレンゴム
配合からなる接着ゴム層４を構成する接着ゴムシ
ートを巻き付け、次いで公知の接着処理および熱
処理を施した抗張体２（1.6mm径）を所定の張力
（３Kg）とピツチ（1.7mm）でスパイラル状に巻
く。該抗張体２上に接着ゴム層４を構成する接着
ゴムシートを巻き付け、必要に応じ短繊維混入ゴ
ムシートを巻き付けたのち、両面にクロロプレン
ゴム配合物をすり込みバイアス状に切断したゴム
引帆布６を構成する綿帆布を１〜２枚巻き付け、
成形を完了する。

第６工程は、上記第５工程による積層構成物の
上に円筒状の加硫ゴムシートをスリーブとして装
着し、加硫缶に搬入して、所定の圧力、温度で加
硫処理を行う。この加硫処理により各ベルト構成
部材は相互に接合するとともに、コグ３の形状は
金型１３の凹凸形状に完全に合致した形状に成型
される。

第７工程は、加硫缶より金型１３を取り出し、
この金型１３から外周の加圧用スリーブを外し、
空冷または水冷により加硫成形品を所定温度（約
30℃以下）まで冷却し、この成形品を金型１３よ
り引き抜く。

第８工程は、上記加硫成形品を所定のＶベルト
形状のベルト幅、角度に切断し、コグ付Ｖベルト
１を得る。

なお、上記実施例では、円筒９に巻き付け形成
したゴム素材１０はその列理方向Ａが円周方向と
平行となるようにし、金型１３の装着時には幅方
向と周方向とを逆転させるようにしているが、ゴ
ム素材１０の列理方向を円筒９の幅方向と平行に
形成して切削してもよい。その際、金型１３への
装着時には、表裏を反転させるだけで幅方向と周
方向とを逆転させる必要はないが、切削速度が遅
くなり、円筒９の外径とベルト長さとの関係によ
つて制約等がある。

実施例 ２ 本例は第４図に示すように、前例においてはゴ
ム素材１０を形成するのに、円筒９の外周にカレ
ンダーによる短繊維混入ゴムシートを巻き付けて
いるが、本例では、上記カレンダーによる短繊維
混入ゴムシートをシート状（平板状）に重ね合せ
て圧着し、所定の厚さのゴム素材１０′を形成し
た後、その短繊維の列理方向と平行に、Ｖベルト
のコグ形状とほぼ一致した形状を有するＶ刃１１
により、一側から他側に１コグピツチ毎に、直線
状の溝１２を切削し、コグ形状に相当する凹凸を
順次形成するものである。

上記のように形成されたゴム素材１０′は、前
例の第５工程以降と同様の工程によつてＶベルト
に形成されるものである。

以上要するに、本発明は、短繊維混入ゴム素材
によるコグ部ゴム材料を未加硫状態でコグ形状に
相当する凹凸を切削加工し、このコグ部ゴム材料
を用いてエンドレスのコグ付Ｖベルトを形成する
ものであつて、上記のような方法によつて製造さ
れたコグ付Ｖベルトは、短繊維混入ゴム素材の列
理の乱れがなく、その耐側圧性に優れるものであ
る。なお、短繊維混入ゴム層の短繊維の列理方向
は、ベルトの幅方向に設けるのが耐側圧性の向上
には好ましいものであるが、製造上の誤差等によ
つてその列理方向が完全に幅方向と一致しない場
合もある。

すなわち、上記実施例の方法により製造したコ
グ付Ｖベルトのコグ部ゴム材料の弾性率は、動的
粘弾性測定機で計測すると、列理方向の弾性率は
1.32dyn／cm²の値であり、従来の圧入法によるも
のを同様に測定した場合には、その弾性率は
1.02dyn／cm²であり、本発明によるものは、大き
な弾性率を有し、圧縮部１ｂの耐側圧性が向上す
る。

なお、従来の圧入法によるものと比較した場
合、ベルト屈曲性は本発明によるものが若干軟ら
かく、また、負荷−スリツプ特性については７〜
15％および耐久性については走行時間で約20％向
上し、その際のベルト発熱も低く、総合性能とし
て良好な結果が得られた。

従つて、以上の如き本発明によれば、短繊維混
入ゴム素材に対するコグの形成を未加硫時の切削
により行うため、その短繊維の列理に乱れが発生
せず、短繊維混入効果が十分に発揮され、ベルト
幅方向と長手方向の剛性差を良好に形成できる。
しかも、上記コグの切削は未加硫時であることか
ら、切削時には製品コグ形状と完全に合致したコ
グ形状に形成されていなくても、加硫時に金型の
コグ凹凸形状に完全に合致して成型できることか
ら、従来の切削法のようにコグ形状が制約される
ことがなく、切削能率の向上が図れる。また、コ
グ底面に底帆布等の補強材を張設することが可能
で、耐久性の向上が図れるものである。

一方、成形時と加硫時とでの抗張体の位置変化
も殆どなく、その性能が安定するほか、従来方法
では使用不可能とされていた伸縮性の少ない抗張
体、例えば、ワイヤー、ガラス等の使用も可能と
なるなど、種々の優れた利点を有している。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明により製造されるコグ付Ｖベル
トの一例を示す部分断面斜視図、第２図および第
３図は本発明の実施例１を示し、第２図は短繊維
混入ゴム素材の切削工程を示す要部断面正面図、
第３図は成形工程を示す要部断面斜視図、第４図
は実施例２における短繊維混入ゴム素材の切削工
程を示す部分断面斜視図である。 １……コグ付Ｖベルト、１ａ……伸張部、１ｂ
……圧縮部、２……抗張体、３……コグ、７……
短繊維混入ゴム層、９……円筒、１０，１０′…
…ゴム素材、１１……Ｖ刃、１３……金型。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ Ｖベルトの圧縮部を構成する短繊維混入ゴム
   素材の片面を、短繊維の列理方向とほぼ平行な方
   向に順次切削してコグ形状に相当する凹凸を形成
   した後、外周にコグ形状に相当する凹凸を有する
   金型に、上記切削後のゴム素材を両者の凹凸形状
   を合せて各ベルト構成部材とともに巻き付けて成
   形し、これを加硫処理し、Ｖベルト形状に切断加
   工することを特徴とするコグ付Ｖベルトの製造方
   法。