JPH02167314A - スチレン系重合体の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、スチレン系重合体の製造装置及び製造方法に
関し、詳しくは、重合体連鎖の立体化学構造が主として
シンジオタクチック構造を有するスチレン系重合体を効
率よく製造する装置及び方法に関する。

〔従来の技術及び発明が解決しようとする課題〕従来、
スチレン系重合体として、その立体化学構造がアタクチ
ック構造のもの及びアイソタクチック構造のものはよく
知られているが、最近この立体化学構造が主としてシン
ジオタクチック構造であるスチレン系重合体の開発が行
われつつあり、例えば特開昭６２−１８７７０８号公報
等に開示されている。

しかしながら、シンジオタクチック構造を有するスチレ
ン系重合体は、その製造段階において、転化率が２０％
程度で系全体が固相化するが、重合反応は転化率７０％
程度まで進行する。そのため、従来のパドル翼等の撹拌
翼を具備した反応器で重合反応を行うと、液相からシン
ジオタクチック構造を有するスチレン系重合体が析出す
る際に、その粒径が約５−以上の巨大粒子が生威し、こ
れが乾燥効率の低下の原因になっていた。さらに撹拌に
よる剪断力が及ばない部分では、これらの粒子が塊状に
固化し、重合反応終了時には反応器の内部壁面、撹拌翼
、熱電対等の器内突起物に重合体が付着してしまうとい
う問題がある。

そこで、本発明者らは、重合物の後処理を容易にするた
めに、生成する重合物の粒径を制御可能とするとともに
、重合反応中に生成する重合物の反応器内部への付着を
防止でき、効率よくシンジオタクチック構造を有するス
チレン系重合体を製造することのできる装置及び方法を
開発すべく、鋭意研究を重ねた。

〔課題を解決するための手段〕

その結果、適当な装置を用いて、充分な剪断力を加えな
がら重合反応を行うことにより、上記課題を解決できる
ことを見出した。本発明はかかる知見に基いて完成した
ものである。

すなわち、本発明は主としてシンジオタクチック構造を
有するスチレン系重合体を製造する装置であって、略円
筒状の反応容器と、該反応容器内に回転可能に設けられ
た複数のフラットパドルまたは傾斜パドルを有する攪拌
翼と、該反応容器の軸長さの底部から少なくとも１／４
以上の上部に位置する前記パドルの先端に装着されたス
クレーパとを備え、該スクレーパは、その先端と反応容
器の内壁との間隔を１０ｍｍ以下とし、かつ上下のスク
レーパの回転方向の位相をずらして設けたことを特徴と
するスチレン系重合体の製造装置を提供するとともに、
スチレン系モノマーを重合して主としてシンジオタクチ
ック構造を有するスチレン系重合体を製造するにあたり
、略円筒状の反応容器に、攪拌翼として複数のフラット
パドルまたは（頃斜バドルを備え、反応容器の軸長さの
底部から１／４以上の上部に位置する前記パドルの先端
に、その先端と反応容器の内壁との間隔を１０＋ｎ＋ｎ
以下としたスクレーパを、回転方向の位相をずらして装
着した反応装置を用いてスチレン系モノマーを攪拌し、
重合することを特徴とするスチレン系重合体の製造方法
を提供するものである。

本発明において製造される重合体は、主としてシンジオ
タクチック構造を有するスチレン系重合体である。ここ
で、スチレン系重合体における主としてシンジオタクチ
ック構造とは、立体化学構造が主としてシンジオタクチ
ック構造、即ち炭素−炭素結合から形成される主鎖に対
して側む１であるフェニル基や置換フェニル基が交互に
反対方向に位置する立体構造を有することを意味し、そ
のタフティシティ−は同位体炭素による核磁気共鳴法（
”Ｃ−ＮＭＲ法）により定量される。１３Ｃ−ＮＭＲ法
により測定されるタフティシティ−は、連続する複数個
の構成単位の存在割合、例えば２個の場合はラセミダイ
アツド、３個の場合はラセミトリアンド、５個の場合は
ラセミペンタッドによって示すことができるが、本発明
に言う「主としてシンジオタクチック構造を有するスチ
レン系重合体」とは、通常はラセミダイアツドで７５％
以上、好ましくは８５％以上、若しくはラセミペンタッ
ドで３０％以上、好ましくは５０％以上のシンジオタク
テイシテイ−を有するボリスヂレン。

ポリ　（アルキルスチレン）、ポリ　（ハロゲン化スチ
レン）、ポリ（アルコキシスチレン）、ポリ（ビニル安
息香酸エステル）及びこれらの混合物、あるいはこれら
を主成分とする共重合体を意味する。なお、ここでポリ
（アルキルスチレン）としては、ポリ（メチルスチレン
）、ポリ（エチルスチレン）、ポリ（イソプロピルスチ
レン）、ポリ（ターシャリ−ブチルスチレン）等があり
、ポリ（ハロゲン化スチレン）としては、ポリ（クロロ
スチレン）、ポリ（ブロモスチレン）、ポリ（フルオロ
スチレン）等がある。また、ポリ（アルコキシスチレン
）としては、ポリ（メトキシスチレン）、ポリ（エトキ
シスチレン）等がある。これらのうち特に好ましいスチ
レン系重合体としては、ポリスチレン、ポリ（ｐ−メチ
ルスチレン）、ポリ（ｍ−メチルスチレン）、ポリ（ｐ
−ターシャリ−ブチルスチレン）、ポリ（ｐ−クロロス
チレン）、ポリ（ｍ〜ジクロロチレン）、ポリ　（ｐ−
フルオロスチレン）、さらにはスチレンとｐ−メチルス
チレンとの共重合体をあげることができる。

本発明により製造されるスチレン系重合体は、一般に重
量平均分子量５．０００以上、好ましくは１０．０００
〜２０，０００，０００　、数平均分子量２．５００以
上、好ましくは５．０００〜ｉｏ、ｏｏｏ、ｏｏｏのも
のであり、上記のようにジンジオクタティシティ−の高
いものであるが、重合後、必要に応じて塩酸等を含む洗
浄液で脱灰処理し、さらに洗浄、減圧乾燥を経てメチル
エチルケトン等の溶媒で洗浄して可溶分を除去し、得ら
れる不溶分をさらにクロロホルム等を用いて処理すれば
、極めてシンジオタクテイシテイ−の大きい高純度のス
チレン系重合体が入手できる。

上記の如き主としてシンジオタクチック構造を有するス
チレン系重合体は、例えば不活性炭化水素溶媒中または
溶媒の不存在下に、チタン化合物及び有機アルミニウム
化合物と縮合剤との接触生成物からなる触媒を存在させ
、スチレン系モノマー（上記スチレン系重合体に対する
モノマーであり、スチレンあるいはその誘導体）を重合
することにより製造することができる。

ここで、上記触媒として用いられるチタン化合物として
は様々なものがあるが、好ましくは一般式 ％式％ 〔式中、Ｒ１，ＲｚおよびＲ″はそれぞれ水素原子。

炭素数１〜２０のアルキル基、炭素数１〜２０のアルコ
キシ基、炭素数６〜２０のアリール基。

アルキルアリール基、アリールアルキル基、炭素数１〜
２０のアシルオキシ基、シクロペンタジェニルＬ　置換
シクロペンタジェニル基あるいはインデニル基を示し、
Ｘｌはハロゲン原子を示す。ａ、ｂ、ｃはそれぞれＯ〜
４の整数を示し、ｄ、ｅはそれぞれ０〜３の整数を示す
。〕で表わされるチタン化合物およびチタンキレート化
合物よりなる群から選ばれた少なくとも一種の化合物で
ある。また、チタン化合物として上記−般式で表わされ
るもののほか、一般式 〔式中、Ｒ’、Ｒ５はそれぞれハロゲン原子、炭素数１
〜２０のアルコキシ基、アシロキシ基を示し、ｋは２〜
２０を示す。〕 で表わされる縮合チタン化合物を用いてもよい。

さらに、上記チタン化合物は、エステルやエーテルなど
と錯体を形成させたものを用いてもよい。

一方、上記チタン化合物とともに触媒の主成分を構成す
る有機アルミニウム化合物と縮合剤との接触生成物は、
各種の有機アルミニウム化合物と縮合剤とを接触して得
られるものである。ここで有機アルミニウムとしては各
種のものが使用可能であるが、通常は一般式 〔式中、Ｒ１，は炭素数１〜８のアルキル基を示す。〕
で表わされる有機アル藁ニウム化合物を挙げることがで
きる。

この有機アル５ニウム化合物を縮合させる縮合剤として
は、典型的には水が挙げられるが、このほかにアルキル
アル旦ニウム等の有機アルミニウム化合物が縮合反応す
る如何なるものを用いてもよい。この接触生成物の代表
例としては、トリアルキルアル貴ニウム化合物と水との
反応生成物をあげることができるが、具体的には一般式
Ｃ式中、ｎは重合度を示す。］ で表わされる鎖状アルキルアルミノキサンあるいは一般
式 ％式％ で表わされる繰り返し単位を有する環状アルキルアルミ
ノキサン等がある。

一般に、トリアルキルアルミニウム等の有機アル旦ニウ
ム化合物と水との接触生成物は、上述の鎖状アルキルア
ルミノキサンや環状アルキルアルミノキサンとともに、
未反応のトリアルキルアルミニウム、各種の縮合生成物
の混合物、さらにはこれらが複雑に会合した分子であり
、これらはトリアルキルアルミニウムと水との接触条件
によって様々な生成物となる。

この際の有機アルミニウム化合物と水との反応は特に限
定はなく、公知の手法に準じて反応させればよい。例え
ば、■有機アルミニウム化合物を有機溶剤に溶解してお
き、これを水と接触させる方法、■重合時に当初有機ア
ルミニウム化合物を加えておき、後に水を添加する方法
、さらには■金属塩等に含有されている結晶水、無機物
や有機物への吸着水を有機アルミニウム化合物と反応さ
せる等の方法がある。ここで上記の水にはアンモニア、
エチルアミン等のアごン、硫化水素等の硫黄化合物、亜
燐酸エステル等の燐化合物などが２０％程度まで含有さ
れていてもよい。

なお、これを触媒として用いる際には、上記接触生成物
を単独で用いることは勿論、前記有機アルミニウム化合
物を混合した態様で、さらには他の有機金属化合物を混
合し、あるいは接触生成物を無機物等へ吸着または担持
した態様で用いることもできる。

上記チタン化合物及び有機アルミニウム化合物と縮合剤
との接触生成物の量は、重合するスチレン系モノマー（
スチレンあるいはスチレン誘導体）の種類、触媒成分の
種類、その他の条件により適宜に設定されるものである
。またこの触媒には、他の触媒成分を加えることもでき
る。

本発明では、好ましくは上記原料と触媒を、重合体力＜
ａ着する温度以下、即ち１１０″Ｃ以下の温度、好まし
くは０〜９０°Ｃの温度で、多分散状態に保つに充分な
剪断力を加えながら、実質的に固体多分散体となるよう
に撹拌して重合反応を行い、シンジオタクチック構造を
有するスチレン系重合体を生成する。

ここで、重合反応時の撹拌は、■重合温度下で、モノマ
ー、オリゴマーおよびポリマーが液体状態であるか、あ
るいは一部のポリマーがモノマー中で液体にならずスラ
リー状になっている状態、または他の溶剤を含んだ実質
的に液体であるポリマーの低粘度状態での撹拌から、■
重合の進行に伴い高粘度状態の剪断力を加えながらの撹
Ｖドとなり、■最終的には実質的に全てが固体多分１１
シ化し、固体多分１ＩＩｉ体の撹拌となる三段階の撹拌
状態が同一反応器内で行われる。

第１図は、上記の主としてシンジオタクチック構造を有
するスチレン系重合体を重合するのに適した本発明の製
造装置であって、本発明を実施するための一例を示すも
のである。

この製造装置１は、略円筒状の反応容器２と、該反応容
器２内に回転可能に設けられた撹ｊ’ｌ’　”ｔＲ３と
からなるもので、−ｉに攪拌槽型の反応器と称されるも
のである。本発明の製造装置ｌは、上記攪拌翼３として
複数のフラットパドルあるいは傾斜パドル（以下単にパ
ドルという）４．４を有するものを使用するとともに、
反応容器２の底部近傍に位置するパドルを除く上部のパ
ドルの先端にスクレーバ５，５を装着したものである。

また、第４図に示すように、さらに反応容器のｄｌｌ＋
　長さの底部から１／２以上の上部の位置では、バ１ル
の代わりに先端にスクレーパ１２を有する棒状の撹拌体
８からなる攪拌翼３を設けることも右動である。

上記パドル４や撹拌体８は、前記原料や））１（媒等の
混合物（以下単に原料という）に充分な！３コ断力を与
えるもので、各パドル４や撹拌体８の幅等の形状や上下
間の配置間隔、配置角度等は従来から用いられているこ
の種のものと同様に形成することができる。例えば、パ
ドル４や棒状の撹拌体８の段数は反応容器２の軸線長さ
や翼幅等により異なるが、−ｉ的には３〜２０段が適当
である。またバドル４０角度も特に制限は無いが、この
種の攪拌翼に一般に用いられている角度、すなわち回転
軸線に対して０度（フラット）〜４５度が適当である。

また、上記パドル４や棒状の撹拌体８の先端に装着され
るスクレーパ５（あるいはスクレーパ１２）は、反応容
器の内壁面にスケールが付着するのを防止するためのも
ので、その形状はフラットな板状のもの或いは丸棒状の
もので形成され、表面が滑らかなものであることが望ま
しい。材質は、翼に使用している材質（例えばステンレ
ススチール）と同じであってもよく、またテフロン等の
材質でもよい。金属を使用する場合は、その表面はパフ
仕上げ等で滑らかにしておくことが好ましい。このスク
レーパ５（あるいはスクレーパ１２）と反応容器内壁面
との距離は、壁面に付着する原料の掻き取り残しが無い
ように、１０ＩｎＩｎ以下、特に５ｆｆＩＩｎ以下とす
ることが好ましい。またスクレーパ５（スクレーパ１２
）は、原料が回転翼と共に回転する供回りを防止するた
めに、上下のスクレーパの回転方向の位相をずらして配
置し、スクレーパ５（スクレーパ１２）が鉛直方向に一
直線にならないようにする必要がある。このスクレーパ
５（スクレーパ１２）の位相をずらす手段は、攪拌翼の
パドル４や棒状の撹拌体８の取り付は状態により適宜最
適な手段を採用することができるが、例えば、第１図に
示すように上下に隣接するパドル４が９０度の位相差を
有する場合には、各パドル４の一端に９０度ずつ位相を
変えてスクレーパ５を装着することにより行うことがで
きる。

また第２図Ａ、Ｂに示すように各パドル４ａ、４ａが同
位相に設けられている場合は、各パドル４ａの一端に交
互にスクレーパ５，５を装着して１８０度の位相を設け
るなどの手段を採用することができる。また同様に原料
の供回りを防止するために、反応容器の軸線長さの少な
くとも１／４以下の底部に近い攪拌翼にはスクレーパを
設けずにおくことが必要である。原料に供回りを生じる
と原料に充分な剪断力を与えることができず、本発明の
目的を達成することができない。

さらに第１図に示すように攪拌翼３の上端部には、反応
容器２の上部内面に付着する原料掻き取る上部スクレー
バ６を装着するとともに、反応容器２底部には、通常の
パドルを装着してもよいが、これに代えて、反応容器の
底部の形状に合わせたアンカー型パドル７を装着するこ
とができる。

また、これらのパドル内、先端にスクレーパ５を装着し
ないパドルの先端と反応容器２内壁面との距離を、２０
ｍｍ以下、好ましくは５　ｍｍ以下とすることにより、
原料に充分な剪断力を均等に与えることができる。

尚１反応容器や攪拌翼の材質は、ステンレススチールな
どの一般的な材料を用いることができる。

次に第４図に示す製造装置についてさらに詳細に説明す
る。

この製造装置９は、略円筒状の反応容器１０内に回転可
能に設けられた撹拌翼１１として該反応容器１０内の中
段より上部（反応容器の軸長さの底部から１／２以上の
上部の位置）に設けられる複数の丸棒パドル（棒状の撹
拌体）８，８と該反応容器１０内の中段より下部に設け
られる複数の傾斜フラットパドル（ｆｔＪｉ斜パドル）
４．４を有するものを使用するとともに、反応容器１ｏ
の底部近傍に位置するパドルを除く上部のパドルの先端
に丸棒状のスクレーパ１２．１２を装着したものである
。

上記のごとく反応容器１０の中段より上部に丸棒状パド
ル（棒状の撹拌体）８を、中段より下部に傾斜フラット
パドル４を配置することにより、原料に充分な剪断力を
与えながら、撹拌時の抵抗を低減するとともに、原料を
充分に攪拌することが可能となる。また反応容器ＩＯ底
部には、フラットパドルを装着してもよいが、これに代
えて、反応容器の底部の形状に合わせたアンカー型パド
ル１３を装着することにより、さらに攪拌効率を向上さ
せることができる。

本発明では、これらの各パドルの径や幅等の形状や上下
間の配置間隔、配置角度等も前述の製造装置と同様に反
応容器１０の大きさや原料の種類などにより適宜設定す
ることができる。例えば、各パドルの段数は５〜２０段
、傾斜フラットパドル４の角度は回転軸線に対して０度
（フラット）〜４５度など前記製造装置と同様に設定す
ることができる。

一方、上記パドルの先端に装着されるスクレーパ１２を
丸棒状とすることにより、反応容器１０の内壁面にスケ
ールなどが付着するのを防止することに加えて撹拌時の
抵抗を低減することができる。このスクレーパ１２も、
前記製造装置に用いたスクレーパと同様に、表面が滑ら
かで耐摩耗性に優れた材料により形成し、スクレーパ１
２と反応容器１０の内壁面との距離を、１０ｍｍ以下、
特に５ｍｍ以下とすることが好ましい。また、このスク
レーパ１２も、原料が回転翼１１と共に回転する供回り
を防止するために、上下のスクレーパ１２の回転方向の
位相をずらして配置し、スクレーパ１２が鉛直方向に一
直線にならないようにする必要がある。

また、先端にスクレーパ１２を装着しない下部の傾斜フ
ラットパドル４の先端と反応容ＲＨＩＯ内壁面との距離
を、２０ｍｍ以下、好ましくは５１１Ｉｆｆ１以下とす
ることにより、前記同様、原料に充分な剪断力を均等に
与えることができる。

さらに反応容器１０の内周壁上端部には、液返し１４を
設けることにより、土壁部へのスケールの付着を防止す
ることができる。また撹拌翼１１と回転駆動軸とを接続
するボス部１５もできるだけ小さく形成することにより
、この部分へスケールの付着も低減することができる。

〔実施例〕

次に、本発明を実施例及び比鮫例によりさらに詳しく説
明する。

実施例１ 容積１０１．槽径２００　ｍｍ槽に、翼径１９０ｍｍ。

パドル幅２５＋ｎｍ、翼角度３０度（軸線に対して）。

翼段数５段、最下部のパドルはアンカー型パドル。

軸線長さ３３０ｎ＋ｍ、各パドルがそれぞれ下端から２
９０ｍｍ、２３０ｍｍ、１７０ｍｍ、１１０８ｎｕの位
置にあるマルチパドルタイプの撹拌翼（第１図参照）を
設置し、底部に近い２つのパドルを除いたものノ先端に
長さ６０［１１１１（最上部スクレーパ）、７２Ｍ（二
段目スクレーパ）、８５＋＋ｕｎ（三段目スクレーパ）
３幅１３ｍｍ、槽内壁との距離を２　ｎ＋ｎ＋としたス
クレーパをそれぞれ装着した槽壁反応器を用い、原料と
してスチレン３．０ｆｆｉ、触媒としてメチルアルミノ
キサン１０４−、リモル及びチタニウムテトラエトキシ
１０．３５４９モルを加え、反応温度７０°Ｃ１攪拌速
度４００　ｒｐｍの条件で２時間重合反応を行った。但
し撹拌方向は掻き上げ方向とした。その結果、粉状体の
シンジオタクチック構造を有するスチレン重合体（以下
Ｓ　Ｐ　Ｓという）を１７００ｇ得た。このＳＰＳのラ
セミペンタッドでのシンジオタクテイシテイ−は９７％
であった。また反応後に槽内の内部観察を行っ２・外と
ころ、槽内壁や攪拌翼に付着したスケールは僅かであり
、このスケールと得られた５ＰＳＯ中の５　ｍｍ以上の
粒子との和は全体に対して７％であった。

実施例２ 実施例１において、スクレーパと槽内壁との間隔を５　
ｍｍとした以外は実施例１と同様に操作を行い、ＳＰ３
１６９０ｇを得た。このｓＰｓのラセミペンタッドでの
シンジオタクテイシテイ−は９７％であった。実施例１
と同様にスケールと５肛以上の粒子との和をみたところ
、得られたＳＰＳ全体に対して１５％であった。

実施例３ 実施例１において、最下部のアンカー型パドルを通常の
パドル翼とした以外は実施例１と同様に操作を行い、Ｓ
Ｐ３１６８０ｇを得た。このＳＰＳのラセミペンタッド
でのシンジオタクテイシテイ−は９７％であった。同様
にスケールと５　ｍ１１１以上の粒子との和をみたとこ
ろ、得られたＳＰＳ全体に対して１５％であった。

実施例４ 実施例１において、パドルの傾斜をフラットとした以外
は実施例１と同様に操作を行い、５２３１７２０ｇを得
た。このＳＰＳのラセミペンタッドでのシンジオタクテ
イシテイ−は９７％であった。同様にスケールと５ｍｍ
以上の粒子との和をみたところ、得られたＳＰＳ全体に
対して１５％であった。

実施例５ 容積１０１．槽径２００ｍｍ槽に、翼径１９０ｏｎｎ。

パドル幅２５１１１１１．翼角度３０度（軸線に対して
）。

翼段数５段、最下部のパドルはアンカー型パドル。

軸線長さ３３０ｍｍ、各パドルがそれぞれ下端から１’
７０ｍｍ、１０８ｍｍの位置にマルチパドルタイプの攪
拌翼、および下端から２９０ｍｍ、２３０ｍｍの位置に
棒状翼（第４図参照）を設置し、底部に近い２つのパド
ルを除いたものの先端に長さ６０ｍｍ（最上部スクレー
パ）、７２ｍｍ（二段目スクレーパ）。

８５Ｍ（三段目スクレーパ）１幅１３ｍｍ、槽内壁との
距離を２ｍｍとしたスクレーパをそれぞれ装着した種型
反応器を用い、原料としてスチレン３．Ｏｌ、触媒とし
てメチルアルミツキサン１０４ミ９リモルを加え、反応
温度７０°Ｃ２攪拌速度４００ｒｐＩＩｌの条件で２時
間重合反応を行った。但し攪拌方向は掻き上げ方向とし
た。その結果、粉状体のシンジオタクチック構造を有す
るＳＰＳを１７００ｇ得た。このＳＰＳのラセミペンタ
ッドでのシンジオタクテイシテイ−は９７％であった。

実施例１と同様にスケールと５ｍｍ以上の粒子との和を
みたところ、得られたＳＰＳ全体に対して５％以下であ
った。

比較例１ 実施例３において、スクレーパの装着位置を第３図に示
すように鉛直方向に一直線とした以外は、実施例３と同
様に操作を行い、ＳＰ３１７００ｇを得た。同様にスケ
ールと５ＩｎＩ！１以上の粒子との和をみたところ、得
られたＳＰＳ全体に対して５５％であった。

比較例２ 実施例１において、スクレーパを装着せずにパドルのみ
で攪拌を行ったこと以外は、実施例１と同様に操作を行
い、ＳＰ３１６５０ｇを得た。同様にスケールと５ｍｍ
以上の粒子との和をみたところ、得られたＳＰＳ全体に
対して７０％であった。

比較例３ 実施例３において、全てのパドル及びアンカー型パドル
の先端にスクレーパを装着して攪拌を行ったこと以外は
、実施例３と同様に操作を行い、ＳＰ５１７００ｇを得
た．同様にスケールと５ｍｆｆ１以上の粒子との和をみ
たところ、得られたＳＰＳ全体に対して６０％であった
。

〔発明の効果］ 以上説明したように、本発明によれば重合反応の進行に
伴う重合生成物が反応槽や撹拌翼等に付着することがな
く、均質な粒径の粉状の主としてシンジオタクチック構
造を有するスチレン系重合体を効率よく得ることができ
る。また撹拌翼による剪断力を制御することにより、重
合物の粒径制御が可能となり、後処理なども容易となる
。

したがって、本発明は主としてシンジオタクチック構造
を有するスチレン系重合体の工業的な製造方法として有
効な利用が期待される。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の製造装置及び製造方法を実施するため
の装置の一例を示す反応容器の断面図、第２図は攪拌翼
の他の例を示す攪拌翼の正面図及び平面図、第３図は比
較例２で用いた攪拌翼の正面図である。また、第４図は
本発明の製造装置及び製造方法を実施するための装置の
他の例示す反応容器の断面図である。 １：製造装置．　　２：反応容器，　　３：攪拌翼。 ４、４ａ：パドル．　　５：スクレーパ。 ６：上部スクレーパ、　　７：アンカー型パドル。 ８：棒状の撹拌体，　　　９：製造装置。 １０：反応容器，　　　　１１：ｆｆｌ拌翼。 １２：スクレーパ，　　１３：アンカー型パドル。 １４：液返し，　　　　１５：ボス部 特許出願人　出光石油化学株式会社 第 図 （Ｂ） 第 図

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）主としてシンジオタクチック構造を有するスチレ
   ン系重合体を製造する装置であって、略円筒状の反応容
   器と、該反応容器内に回転可能に設けられた複数のフラ
   ットパドルまたは傾斜パドルを有する撹拌翼と、該反応
   容器の軸長さの底部から少なくとも１／４以上の上部に
   位置する前記パドルの先端に装着されたスクレーパとを
   備え、該スクレーパは、その先端と反応容器の内壁との
   間隔を１０ｍｍ以下とし、かつ上下のスクレーパの回転
   方向の位相をずらして設けたことを特徴とするスチレン
   系重合体の製造装置。
2. （２）反応容器の軸長さの底部から１／２以上の上部の
   位置に、先端にスクレーパを有する棒状の撹拌体からな
   る撹拌翼を設けてなる請求項１記載の製造装置。
3. （３）スチレン系モノマーを重合して主としてシンジオ
   タクチック構造を有するスチレン系重合体を製造するに
   あたり、略円筒状の反応容器に、撹拌翼として複数のフ
   ラットパドルまたは傾斜パドルを備え、反応容器の軸長
   さの底部から１／４以上の上部に位置する前記パドルの
   先端に、その先端と反応容器の内壁との間隔を１０ｍｍ
   以下としたスクレーパを、回転方向の位相をずらして装
   着した反応装置を用いてスチレン系モノマーを撹拌し、
   重合することを特徴とするスチレン系重合体の製造方法
   。
4. （４）反応容器の軸長さの底部から１／２以上の上部の
   位置に、先端にスクレーパを有する棒状の撹拌体からな
   る攪拌翼を設けた反応装置を用いた請求項３記載の製造
   方法。