JPH02175621A - ガラス光学素子の成形方法 - Google Patents
ガラス光学素子の成形方法Info
- Publication number
- JPH02175621A JPH02175621A JP20497388A JP20497388A JPH02175621A JP H02175621 A JPH02175621 A JP H02175621A JP 20497388 A JP20497388 A JP 20497388A JP 20497388 A JP20497388 A JP 20497388A JP H02175621 A JPH02175621 A JP H02175621A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- molding
- mold
- molded
- raw material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000005304 optical glass Substances 0.000 title abstract 4
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 title 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims abstract description 59
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 39
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 32
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 21
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 claims description 20
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract description 9
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 4
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 abstract description 4
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract 6
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 abstract 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 abstract 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 4
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 229910018487 Ni—Cr Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000037237 body shape Effects 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/72—Barrel presses or equivalent, e.g. of the ring mould type
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Surface Treatment Of Glass (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ガラス素材を加熱軟化し成形型で所望の光学
素子を加圧成形するガラス光学素子の成形方法に係り、
特に成形後に芯取りおよびパリ取り加工を不要としたガ
ラス光学素子の成形方法に関する。
素子を加圧成形するガラス光学素子の成形方法に係り、
特に成形後に芯取りおよびパリ取り加工を不要としたガ
ラス光学素子の成形方法に関する。
［従来の技術］
一般に、ガラス素材を加熱軟化し成形型により加圧して
芯取り不要の光学素子を成形する場合、ガラス素材の重
量バラツキを小さくしないと成形後のレンズ厚さあるい
はレンズ面形状精度が精度よく得られない欠点があり、
また重量バラツキを小さくするためにガラス素材に加工
を要する等ガラス素材費が高くなるという欠点があった
。
芯取り不要の光学素子を成形する場合、ガラス素材の重
量バラツキを小さくしないと成形後のレンズ厚さあるい
はレンズ面形状精度が精度よく得られない欠点があり、
また重量バラツキを小さくするためにガラス素材に加工
を要する等ガラス素材費が高くなるという欠点があった
。
従来、上記欠点を解消するために、重量バラツギによる
余剰ガラス素材を空間部に収納しつつ加圧成形する方法
が案出され、例えば特開昭６０１７１２３１号公報に開
示された成形ガラスレンズを成形する方法が知られてい
る。
余剰ガラス素材を空間部に収納しつつ加圧成形する方法
が案出され、例えば特開昭６０１７１２３１号公報に開
示された成形ガラスレンズを成形する方法が知られてい
る。
第４図は、特開昭６０−１７１２３１号公報に開示され
たガラスレンズの製造装置の要部断面図で、この製造装
置は、所望のレンズ１の有効径より外方に位置する外縁
部でかつ」二型２の成形型面３が成形するレンズ面側に
、所定深さ寸法を有するとともに所望レンズ１と同一外
径の環状空間部４が形成され、この環状空間部４でガラ
ス素材の重量バラツキによる余剰ガラス素材を収納（吸
収）し、レンズ形状精度およびレンズ外径寸法精度を一
定に形成し得るように構成されている。
たガラスレンズの製造装置の要部断面図で、この製造装
置は、所望のレンズ１の有効径より外方に位置する外縁
部でかつ」二型２の成形型面３が成形するレンズ面側に
、所定深さ寸法を有するとともに所望レンズ１と同一外
径の環状空間部４が形成され、この環状空間部４でガラ
ス素材の重量バラツキによる余剰ガラス素材を収納（吸
収）し、レンズ形状精度およびレンズ外径寸法精度を一
定に形成し得るように構成されている。
従来のガラスレンズ１の製造方法にあっては、環状空間
部４に流出した余剰ガラスが、ガラスレンズ１面上に立
設して形成されるので、ガラスレンズ１の光学系の枠内
に組み込む際に余剰ガラス部分を除去しなければならな
い場合が生じ、そのための加工費が必要となる問題点が
あった。
部４に流出した余剰ガラスが、ガラスレンズ１面上に立
設して形成されるので、ガラスレンズ１の光学系の枠内
に組み込む際に余剰ガラス部分を除去しなければならな
い場合が生じ、そのための加工費が必要となる問題点が
あった。
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、
余剰ガラス素材を収容する余剰空間に流出した余剰ガラ
ス素材部分の除去加工を必要としない芯取り不要のガラ
ス光学素子の成形方法を提供することを目的とする。
余剰ガラス素材を収容する余剰空間に流出した余剰ガラ
ス素材部分の除去加工を必要としない芯取り不要のガラ
ス光学素子の成形方法を提供することを目的とする。
〔課題を解決するための手段〕
上記目的を達成するために、本発明のガラス光学素子の
成形方法にあっては、胴型内に対向配置された一対の成
形型間に配置されたガラス素材を加熱軟化した後、成形
型により加圧成形しつつ冷却して成形品を得るガラス光
学素子の成形方法において、上記ガラス素材の線膨張係
数より小さな材質からなる成形型の外周部と成形品外周
部を規制する上記胴型内径部とによって形成される幅０
．５ｍｍ以下の環状空間部に上記ガラス素材の余剰ガラ
スを流出させつつ上記成形型により加圧成形を行うもの
である。
成形方法にあっては、胴型内に対向配置された一対の成
形型間に配置されたガラス素材を加熱軟化した後、成形
型により加圧成形しつつ冷却して成形品を得るガラス光
学素子の成形方法において、上記ガラス素材の線膨張係
数より小さな材質からなる成形型の外周部と成形品外周
部を規制する上記胴型内径部とによって形成される幅０
．５ｍｍ以下の環状空間部に上記ガラス素材の余剰ガラ
スを流出させつつ上記成形型により加圧成形を行うもの
である。
上記成形方法によれば、冷却される際に、ガラス素材は
成形型より大きく収縮するので、環状空間部に流出した
ガラス素材によって形成される環状空間部は応力を受け
て割れが生じ、成形レンズから離脱される。
成形型より大きく収縮するので、環状空間部に流出した
ガラス素材によって形成される環状空間部は応力を受け
て割れが生じ、成形レンズから離脱される。
以下、図面を用いて本発明の実施例を詳細に説明する。
（第１実施例）
第１図は、本発明のガラス光学素子の成形方法を実施す
るための成形装置１０を示す断面図であ成形装置１０は
、円筒状の胴壁１１の内径部に成形型である成形面１２
ａ、１３ａを有する上型１２と下型１３が対向して嵌挿
され、上型１２と下型１３間に配置したガラス素材（図
示省略）を加熱軟化するヒータ１４が胴壁１１の外周部
に設けられて構成されている。
るための成形装置１０を示す断面図であ成形装置１０は
、円筒状の胴壁１１の内径部に成形型である成形面１２
ａ、１３ａを有する上型１２と下型１３が対向して嵌挿
され、上型１２と下型１３間に配置したガラス素材（図
示省略）を加熱軟化するヒータ１４が胴壁１１の外周部
に設けられて構成されている。
上型１２は、成形面１２ａを有する先端外周に段付部１
２ｂを設けて先端部１２ｃが上型本体１２ｄより小径に
形成され、先端部１２ｃと胴壁１１の内径部間に０．５
ｍｍ以下の環状空間部１５が形成されるとともに、ガ
ラス素材の線膨張係数より小さい材料で形成されている
。
２ｂを設けて先端部１２ｃが上型本体１２ｄより小径に
形成され、先端部１２ｃと胴壁１１の内径部間に０．５
ｍｍ以下の環状空間部１５が形成されるとともに、ガ
ラス素材の線膨張係数より小さい材料で形成されている
。
胴壁１１は、上型１２の段付部１２ｂの位置に対応して
適宜数の空気抜は用穴１６が貫設され、上型１２と下型
１３間の気体を胴壁１１内から外部に排気し得るように
なっている。
適宜数の空気抜は用穴１６が貫設され、上型１２と下型
１３間の気体を胴壁１１内から外部に排気し得るように
なっている。
次に、上記構成よりなる成形装置１０によりガラス光学
素子を成形する方法について説明する。
素子を成形する方法について説明する。
まず、ガラス素材を上型１２と下型１３間に配置し、ヒ
ータ１４によりガラス素材を所定圧力Ｐを作用させて上
型１２．下型１３及び胴壁１１の内径部によりガラス素
材を加圧形成する。かかる場合、軟化されたガラス素材
は、上型１２．下型１３の成形面１２ａ、１３ａにより
成形されるとともに、余剰ガラス素材は環状空間部１５
内に上型１２の段付部１２ｂに接触した状態で環状に流
入し、レンズ面１７ａの外縁部に環状成形部１７ｂを有
した成形レンズ１７に形成される。
ータ１４によりガラス素材を所定圧力Ｐを作用させて上
型１２．下型１３及び胴壁１１の内径部によりガラス素
材を加圧形成する。かかる場合、軟化されたガラス素材
は、上型１２．下型１３の成形面１２ａ、１３ａにより
成形されるとともに、余剰ガラス素材は環状空間部１５
内に上型１２の段付部１２ｂに接触した状態で環状に流
入し、レンズ面１７ａの外縁部に環状成形部１７ｂを有
した成形レンズ１７に形成される。
次に、ヒータ１４を切り成形レンズ１７を冷却する。成
形レンズ１７の冷却に際し、上型１２は成形レンズ１７
のガラスの線膨張係数より小さな材料で形成されている
ので、成形レンズ１７が上型１２に比し大きく収縮する
が、環状成形部１７ｂは上型１２の段付部１２ｂによっ
て成形レンズ１７の径方向（ラジアル方向）の収縮が妨
げられ環状成形部１７ｂに応力が作用する。この環状成
形部１７ｂは、厚さ０．５ｍｍ以下と薄く形成されてい
るので上記応力によって割れを生じ成形レンズ１７から
離脱する。そして、成形レンズ１７の冷却後、胴壁１１
内から環状成形部１７ｂが除去されたレンズを取り出し
、後加工を必要としない第２図に示すレンズ１８を得る
ことができる。
形レンズ１７の冷却に際し、上型１２は成形レンズ１７
のガラスの線膨張係数より小さな材料で形成されている
ので、成形レンズ１７が上型１２に比し大きく収縮する
が、環状成形部１７ｂは上型１２の段付部１２ｂによっ
て成形レンズ１７の径方向（ラジアル方向）の収縮が妨
げられ環状成形部１７ｂに応力が作用する。この環状成
形部１７ｂは、厚さ０．５ｍｍ以下と薄く形成されてい
るので上記応力によって割れを生じ成形レンズ１７から
離脱する。そして、成形レンズ１７の冷却後、胴壁１１
内から環状成形部１７ｂが除去されたレンズを取り出し
、後加工を必要としない第２図に示すレンズ１８を得る
ことができる。
本実施例にあっては、硝材としてＢ ａ Ｌ Ｆ ３（
線膨張係数α−１０ＸＩＯ−７）、型材質として超硬合
金（α−６，５Ｘ１０−’）を用い、加熱温度５５０°
Ｃ、プレス圧力３０ｋｇ／ａｆｌで１０分間プレス成形
し、その後、冷却速度１０°Ｃ／分で冷却し、φ２２の
レンズ１８を形成した。そして、本実施例の方法により
、環状空間部１５の幅を０．２ｍｍ、 ０．５ｍｍ、
０．７ｍｍ１．０ｍｍに設定してレンズ１８を成形し、
第１表に示す結果を得た。即ち、環状空間部１５の幅が
０．５ｍｍ以下では冷却後、環状成形部１７ｂは成形レ
ンズ１７から離脱し、後加工する必要がなかった。一方
、幅がＯＪｍｍ、 １．０ｍｍでは環状成形部１７ｂは
型にはまり込んで取りに（く、また成形レンズ１７から
離脱しなかった。
線膨張係数α−１０ＸＩＯ−７）、型材質として超硬合
金（α−６，５Ｘ１０−’）を用い、加熱温度５５０°
Ｃ、プレス圧力３０ｋｇ／ａｆｌで１０分間プレス成形
し、その後、冷却速度１０°Ｃ／分で冷却し、φ２２の
レンズ１８を形成した。そして、本実施例の方法により
、環状空間部１５の幅を０．２ｍｍ、 ０．５ｍｍ、
０．７ｍｍ１．０ｍｍに設定してレンズ１８を成形し、
第１表に示す結果を得た。即ち、環状空間部１５の幅が
０．５ｍｍ以下では冷却後、環状成形部１７ｂは成形レ
ンズ１７から離脱し、後加工する必要がなかった。一方
、幅がＯＪｍｍ、 １．０ｍｍでは環状成形部１７ｂは
型にはまり込んで取りに（く、また成形レンズ１７から
離脱しなかった。
（以下余白）
第１表
（第２実施例）
本実施例の光学素子の成形方法は、第１図の成形装置１
０によって、硝材として５Ｆ７（α−８，８ＸＩＯ−７
）を用い、加熱温度５２０°Ｃプレス圧力１０ ｋｇ
／ｃｒｈｌで１０分間プレス成形し、その後、１０°Ｃ
／分の冷却速度で冷却し、φ１６のレンズを形成した。
０によって、硝材として５Ｆ７（α−８，８ＸＩＯ−７
）を用い、加熱温度５２０°Ｃプレス圧力１０ ｋｇ
／ｃｒｈｌで１０分間プレス成形し、その後、１０°Ｃ
／分の冷却速度で冷却し、φ１６のレンズを形成した。
そして、本実施例の方法により、環状空間部１５の幅を
０．２ｍｍ、 ０．５画、０．７肛、１．０胴に設定し
てレンズを成形し、第１表に示す結果を得た。即ち、本
実施例によれば、上記第１実施例よりガラスと成形型の
線膨張係数の差が少なく、レンズ径も小さかったが、上
記第１実施例と同様な効果を得ることができた。
０．２ｍｍ、 ０．５画、０．７肛、１．０胴に設定し
てレンズを成形し、第１表に示す結果を得た。即ち、本
実施例によれば、上記第１実施例よりガラスと成形型の
線膨張係数の差が少なく、レンズ径も小さかったが、上
記第１実施例と同様な効果を得ることができた。
なお、比較例として、線膨張係数が、硝材であるＳＦ７
より大きいＮｉ−Ｃｒ合金（α＝１３ｘｌｏ−７）から
なる成形型を用いてレンズを成形した例を第１表に示し
た。本例によれば、冷却時に環状成形部が離脱せず、環
状成形部を除去する後加工が必要であった。
より大きいＮｉ−Ｃｒ合金（α＝１３ｘｌｏ−７）から
なる成形型を用いてレンズを成形した例を第１表に示し
た。本例によれば、冷却時に環状成形部が離脱せず、環
状成形部を除去する後加工が必要であった。
（第３実施例）
第３図は、本発明のガラス光学素子の成形方法を実施す
るための成形装置２０を示す断面図である。
るための成形装置２０を示す断面図である。
図において２１で示すのは上型で、上型２１は前記上型
１２と同様に先端外周に段付部２１ｂが形成され、段付
部２１ｂの成形面２１． ａ側の角部全周に外周方向（
ラジアル方向）に突部２１ｃが突設され、胴壁１１の内
周面と突部２１ｃの外径部間の幅が０．５ｍｍ以下とな
るように構成されている。その他の成形装置２０の構成
は、前記成形装置１０と同一であるので、同一部分には
同一番号を付してその説明を省略する。
１２と同様に先端外周に段付部２１ｂが形成され、段付
部２１ｂの成形面２１． ａ側の角部全周に外周方向（
ラジアル方向）に突部２１ｃが突設され、胴壁１１の内
周面と突部２１ｃの外径部間の幅が０．５ｍｍ以下とな
るように構成されている。その他の成形装置２０の構成
は、前記成形装置１０と同一であるので、同一部分には
同一番号を付してその説明を省略する。
上記成形装置２０を用いた光学素子の成形方法は、前記
第１．第２実施例と同様であるので、その説明は省略す
る。
第１．第２実施例と同様であるので、その説明は省略す
る。
本実施例によれば、成形により生ずる環状成形部１７ｂ
内側に切欠き部１７ｃが突部２１ｃにより形成されるの
で、冷却時の成形レンズ１７と上型２１との熱収縮の量
による応力によって、切欠き部１７ｃから割れが生ずる
ので、環状成形部１７ｂの離脱位置を決めることができ
るとともに離脱し易くなる効果がある。
内側に切欠き部１７ｃが突部２１ｃにより形成されるの
で、冷却時の成形レンズ１７と上型２１との熱収縮の量
による応力によって、切欠き部１７ｃから割れが生ずる
ので、環状成形部１７ｂの離脱位置を決めることができ
るとともに離脱し易くなる効果がある。
以上のように、本発明によれば、環状空間部に流出した
余剰ガラス素材によって形成される環状空間部の余剰加
工をすることなく除去でき、芯取り不要のガラス光学素
子を成形することができる。
余剰ガラス素材によって形成される環状空間部の余剰加
工をすることなく除去でき、芯取り不要のガラス光学素
子を成形することができる。
よって、ガラス光学素子の加工コストの低減を図ること
ができる。
ができる。
第１図本発明のガラス光学素子の成形方法の第１実施例
および第２実施例を実施するための成形装置を示す断面
図、第２図は第１図の成形装置により成形したガラス光
学素子の平面図、第３図は本発明のガラス光学素子の成
形方法の第３実施例を実施するための成形装置を示す断
面図、第４図は従来の成形装置を示す断面図である。 １０・・・成形装置 １１・・・胴壁１’２．
１３・・・成形型 １５・・・環状空間部１７ｂ・
・・環状成形部
および第２実施例を実施するための成形装置を示す断面
図、第２図は第１図の成形装置により成形したガラス光
学素子の平面図、第３図は本発明のガラス光学素子の成
形方法の第３実施例を実施するための成形装置を示す断
面図、第４図は従来の成形装置を示す断面図である。 １０・・・成形装置 １１・・・胴壁１’２．
１３・・・成形型 １５・・・環状空間部１７ｂ・
・・環状成形部
Claims (1)
- （１）胴型内に対向配置された一対の成形型間に配置さ
れたガラス素材を加熱軟化した後、成形型により加圧成
形しつつ冷却して成形品を得るガラス光学素子の成形方
法において、上記ガラス素材の線膨張係数より小さな材
質からなる成形型の外周部と成形品外周部を規制する上
記胴型内径部とによって形成される幅０．５ｍｍ以下の
環状空間部に上記ガラス素材の余剰ガラスを流出させつ
つ上記成形型により加圧成形を行うことを特徴とするガ
ラス光学素子の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63204973A JP2650975B2 (ja) | 1988-08-18 | 1988-08-18 | ガラス光学素子の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63204973A JP2650975B2 (ja) | 1988-08-18 | 1988-08-18 | ガラス光学素子の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02175621A true JPH02175621A (ja) | 1990-07-06 |
| JP2650975B2 JP2650975B2 (ja) | 1997-09-10 |
Family
ID=16499362
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63204973A Expired - Lifetime JP2650975B2 (ja) | 1988-08-18 | 1988-08-18 | ガラス光学素子の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2650975B2 (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60171234A (ja) * | 1984-02-15 | 1985-09-04 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | ガラスレンズ成形装置 |
| JPS6110034A (ja) * | 1984-06-25 | 1986-01-17 | Olympus Optical Co Ltd | ガラスプレスレンズの成形装置 |
| JPS61242921A (ja) * | 1985-04-19 | 1986-10-29 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | ガラスレンズ成形装置 |
| JPS61242920A (ja) * | 1985-04-19 | 1986-10-29 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | レンズ成形装置 |
-
1988
- 1988-08-18 JP JP63204973A patent/JP2650975B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60171234A (ja) * | 1984-02-15 | 1985-09-04 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | ガラスレンズ成形装置 |
| JPS6110034A (ja) * | 1984-06-25 | 1986-01-17 | Olympus Optical Co Ltd | ガラスプレスレンズの成形装置 |
| JPS61242921A (ja) * | 1985-04-19 | 1986-10-29 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | ガラスレンズ成形装置 |
| JPS61242920A (ja) * | 1985-04-19 | 1986-10-29 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | レンズ成形装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2650975B2 (ja) | 1997-09-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4409291B2 (ja) | 熱可塑性材料製光学レンズの熱成形用金型及びそのプロセス | |
| JPH0366256B2 (ja) | ||
| CN110903021A (zh) | 玻璃精密模压成型方法及其装置 | |
| JP2001180946A (ja) | 光学ガラス素子の成形方法およびその方法を用いた光学ガラス素子の成形装置 | |
| JPH0961689A (ja) | 組立レンズ用の鏡枠 | |
| JPH03218932A (ja) | レンズ成形用型 | |
| JPH02175621A (ja) | ガラス光学素子の成形方法 | |
| US20060112731A1 (en) | Optical lens molding apparatus | |
| JPH04357121A (ja) | 光学素子の成形方法およびその成形装置 | |
| US6823694B2 (en) | Method of manufacturing glass optical elements | |
| JPS62128932A (ja) | ガラスレンズの成形方法 | |
| JP2621956B2 (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JP2501588B2 (ja) | 光学ガラス素子のプレス成形用型及びその成形方法 | |
| JP2836230B2 (ja) | レンズ成形装置 | |
| JP3049103B2 (ja) | 光学素子の成形装置 | |
| JP3135387B2 (ja) | 鏡筒付光学素子およびその製造方法 | |
| JPH03193322A (ja) | プラスチックレンズの成形用金型 | |
| JP2003063832A (ja) | 光学素子成形用型 | |
| JP3187902B2 (ja) | ガラス光学素子の成形方法 | |
| JPS62275735A (ja) | 非球面レンズの形成方法 | |
| JPH0812352A (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JPH0255235A (ja) | ガラスレンズの成形型及び成形方法 | |
| JPS6278122A (ja) | ガラスレンズの成形方法 | |
| JPH05270845A (ja) | 光学素子の成形用胴型 | |
| JPH09241029A (ja) | 光学素子の製造方法及び光学素子成形用ガラス素材並 びに光学素子成形型 |