JPH02179364A - 自動車ボデー各構成パネルの溶接治具に使用する位置決めクランプ装置及び当該装置を使用してなる溶接治具 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （イ）発明の目的 〈産業上の利用分野〉 本発明は自動車ボデーの各構成部品であるパネルをスポ
ット溶接する溶接治具の改良に関するものである。具体
的には溶接治具を構成する「位置決めクランプ装置」の
改良に係る発明である。

〈従来の技術について〉 従来の技術は第１図（Ａ）　　第１図（Ｂ）に示すよう
に、位置決めクランプ装置は、エアシリンダー（１２’
）とクランプ部（１１’）及びゲージ部（６゛）並びに
受け台（１７″）とから構成されゲージ部（６″）は、
受け台（１７’）を構成するゲージ部受板（３′）の板
巾側面に固装し又エアシリンダー（１２’）はゲージ部
％ｆｉ（６’）の板厚側面に装着する手段を一貫して採
用していた。このような構成からなる位置決めクランプ
装置を少くとも５台乃至６台、多い場合は４０台乃至５
０台も一台の溶接治具に配設使用し自動車ボデー構成パ
ネルのスポット溶接を行っている。然もこの位置決めク
ランプ装置を溶接治具ベースｍに取り付ける場合はベー
ス（１８）に対して直立的、横向（横設）或は下向き等
々要溶接パネル（１０）の形状等によって取付方向や方
法が種々変化して取り付けられる性質のものである。

このように位置決めクランプ装置をそのベース（Ｎに取
り付けて、例えば自動車の屋根（２５）、トランクリッ
ト（２６）、　ドア（２７）、フード（２８）、ボデー
サイド（２９）・・・等を、それぞれ構成する各部品（
パネル）をスポット溶接し、溶接によって製作されたト
ランク、フード、ボデーサイド・・・等々を更にこれを
溶接してメインボデー（３０）となし、最後に差物であ
るドア等はメインホゾ−にビス止めしてホワイトボデー
（３１）を完成する。

なお作業手順としては第２図（Ａ）　　第２図（Ｂ）第
２図（Ｃ）　　＃に示すようにパネル投入順序に従って
順次溶接治具上の所定位置即ち所定の位置決めクランプ
装置のゲージ部にパネルを投入し手動或は自動によりエ
アシリンダー（１２’）を作動してゲージ面（２′）と
パネル押え面（７′）とで治具上に夫々の単品パネル（
１０）を固定させる。

次いで手動又は自動によってスポット溶接ガン（１９）
により所定の溶接部位をスポット溶接し作業完了後パネ
ル（１０）は溶接一体構造となって次の工程へ流される
のである。

本発明はこのような自動車車体構成部品（パネル）の溶
接治具のパネル受部（位置決めクランプ装置）に着目し
これを改良した溶接治具を提供せんとするものである。

〈従来の技術の問題点について〉 従来自動車パネル（ｌＯ）の位置決めクランプ装置とし
ては第１図（Ａ）　　第１図（Ｂ）に示すような装置が
一般的に使用され、当該装置は受け台（１７’　）、ゲ
ージ部（６′）、クランプ部（１１’）、エアシリンダ
ー（１２’）等によって構成されているが自動車の設計
は人命に係る問題も含み精密を要するので以下に述べる
ような多くの問題点があった。

Ｏ設計上の問題点について ■　ゲージ部（６′）にはエアシリンダー取付部（２０
″）及びその取付穴（２０”　）＃ｆ、びに受台取付部
（５°）が、更にクランプ部にはその取付基部（２１’
）及びその取付穴（２１”）並びにパネル嵌合部（８′
）がそれぞれ一つの板状部材に一体に構成されているか
らゲージ部（６′）及びクランプ部（１１’）の材料を
大きくとらなければならず且つ設計図面の寸法が多くな
り設計が複雑化し設計の為の時間がかかり、製作上にお
いても材料的技術的にも極めて非経済的である。

（■　設計する範囲が多いため設計の経験年数が多くな
いと設計が困難である。

０加工上の問題点について （Ｄ　ゲージ部（６′）は、受台（１７″）のゲージ部
受板（３′）の板巾側面に取り付ける構成となっている
ので、受台取付部（５′）エアシリンダー取付部（２０
’）等を含めて板状部材の面積を大きく必要とし、更に
エアシリンダー取付穴（２０”　）ゲージ部取付穴（２
２’）等を加工すると共にゲージ面（２″）の加工をし
なければならず、然もゲージ面（２′）は±０．２Ｉｌ
１１１〜０．３ａ１Ｍという加工精度を要求される精密
加工であるためゲージ部（６′）の部材面積が大で且つ
上記のように加工部分が多ければ多い程加工上の累積誤
差が拡大し±０．２＋ｗ乃至０．３ｎ＊と云う精度にゲ
ージ面（２′）を仕上げることは非常な熟練を要し仕上
時間も多くかかり加工精度も悪くなるという欠点がある
。

クランプ部（１１’）についても同様である。

■　位置決めクランプ装置が密集している所では、ゲー
ジ部（６′）の位置決め用のノックピン（２３’）を加
工する際位置決めクランプ装置を取り外さないと加工が
出来ない。

即ち、溶接治具を組立て終了し受け台（１７’）及びゲ
ージ面（２゛）の位置決めも決定した後ノックピン（２
３’　）（２３’″）を打ってゲージ部（６′）及び受
け台（１７’）を最終的に位置決め固定するのであるが
（これはボルト（２４’　）（２４”　）のみでは使用
中次第にガタが生じ所要の精度を保持することが不可能
となるからである。）。

この作業の際クランプ装置がゲージ部受板（３′）とゲ
ージ部（６′）とによってその板厚が大となり更にゲー
ジ部（６′）全体の面積及び容積も大であるから作業空
間が狭小となり且つノックピン（２３’）は横方向から
その打ち作業を行うので作業が極めて困難なため、まず
ベース取付板（１６’）にノックピン（２３”）を打ち
溶接治具ベース（ｔａ’）への位置決めを行い１次いで
当該クランプ装置を取り外してゲージ部（６′）の位置
決めノックピン（２３’　）を打たなければならないと
いうノックピン加工の面倒さが存在した。

Ｏ使用上の問題点について。

■　従来技術における位置決めクランプ装置においては
、自動車のモデルチェンジ時或は他車種対応時に当該ク
ランプ装置全体又はパネル受部（ゲージ部、クランプ部
）及びエアシリンダーを交換しなければならないので、
経済的（大きな材料であるからその材料費、設計、加工
などの製作費等）に極めて不利である。

■　ゲージ部（６″）の部材面積が大で且つ加工部分が
多いから図面寸法のケガキ作業がしにくい。特にゲージ
部が大きいから重量が大となりケガキ及び加工時におけ
る取扱いにも不便である。

■　クランプ装置はゲージ部受板（３′）の板巾側面に
ゲージ部（６′）を取り付けであるからその板厚みは二
枚の板厚となる為、溶接治具におけるガン進入空間が狭
くなりガンの進入が困難となることが暫々でゲージ面（
２′）の両サイドの溶接が不可能となる。

■　パネル（１０）に傷がついた時又はつく恐れのある
箇所のゲージ部（６′）をスチール製からゴム等軟かい
材質のゲージ部に交換することが出来ない。

即ち、−台の溶接治具には多数の位置決めクランプ装置
が設置されており、このクランプ装置に載置するパネル
の形状も多種多様であるからクランプ装置の位置によっ
てはパネルに傷がつくこともあり又そのおそれのあると
ころも生ずる。

パネルに傷がつけば自動車としての商品価値がゼロとな
るか低下するのでこのような場合はその箇所のクランプ
装置のゲージ部（６′）をスチールより軟質材のもの例
えばゴム製、合Ｏ 成樹脂製なとのゲージ部と交換する必要がある。このよ
うな場合ゲージ部（６′）が、スチール製のゲージ部受
板（３′）に対して板巾側面に締付けるという構造にな
っているから、材質がことなりスチールより軟質のゲー
ジ部（６′）をスチール製のゲージ部受板（３′）にサ
イド締付（取り付け）することは溶接精度の保持上不可
であるからゲージ部（６′）の交換不能という不都合が
生ずる。

納期上の問題点について パネル溶接治具メーカーには、自動車メーカーからの発
注は当初各構成部分のパネルの設計図面が提示され、溶
接治具メーカーはこれに基いてゲージ部の概略設計を行
い、ゲージ面（２′）については±２ｍｍ〜３ｍｍの精
度に設計しそれ以上の精度には設計できない。即ちゲー
ジ面（２′）の精密な設計数値（±０．２ｎｎ＝Ｏ１３
ａｍ）は後日自動車メーカーより提示されて初めてその
精密加工を行うと共にエアシリンダー取付部（２０’）
やその取付穴（２０′″）及びクランプ基部（２１’）
やクランプ基部取付穴（２１”　）等の加工が可能とな
るので、特にリードタイムの短いパネル溶接治具の製作
には溶接治具メーカーにとっては受注先への納期を守ら
なければならないので過重な労働が強いられるのが通常
である。

■　コスト上の問題点について 特にゲージ面（２′）の精密加工後当該寸法の変更を指
示されることが暫々あるが、このような場合でもゲージ
部（６′）及びクランプ部（ｕ’）すべてを再度新規に
製作しなければならずその材料費及び加工費が非常に高
価となる。

く本発明が解決しようとする技術的課題についてＯ設計
上の問題点については、ゲージ部（６′）を小形化し設
計の範囲及び設計図面の寸法を少くして簡素化し、設計
のための時間を短縮すること、そして設計のための熟練
経験年数を短縮可能ならしめること。

■加工上の問題点について ■　従来の技術ではゲージ部（６′）及びクラシブ部（
Ｉｆ’）の面積が大きく且つ設計図面の寸法が多く従っ
て加工部分が多くなるから加工上の累積誤差が拡大し±
Ｏ１２圓〜０．３ｍの精密度に仕上げるのに熟練と多く
の時間を要するので、両部（６’）（１１’）の面積を
小にして且つ設計図面の寸法を少くすると共に加工部分
をも少くして要求される精密度に仕上げることを時間的
にも経済的にも容易ならしめること。

■　受け台（１７’）及びゲージ部（６′）のそれぞれ
の取付面を平滑加工しなければならないがその加工面積
が大であるため加工時間が多くかかるのでこれを短縮す
ること、又ベース取付板（１６’　）及びゲージ部（６
Ｉ）へのノックピン（２３’　）（２３”　）を、位置
決めクランプ装置を溶接治具ベース（１８’　）から取
りはずさないでも打つことが出来るようにすること。

Ｏ使用上の問題点については■自動車のモデルチェンジ
時或は他車種対応時において位置決めクランプ装置の交
換を経済的に実行可能ならしめること、■更に図面寸法
を少くしてケガキ作業及び加工の精密度を容易に確保可
能にすること。

■　クランプ装置の取り付けのために占る空間を少くし
てガンの進入空間を広くしゲージ面（２″）両サイドの
溶接を可能にすること。

■　スチール製のゲージ部（６′）ではパネル（１０）
に傷がつく場合に、スチールより軟質材を使用したゲー
ジ部に交換可能ならしめること。

■　納期上の問題点については、ゲージ面（２′）の設
計寸法の提示があった場合或はその変更があった場合で
も、エアシリンダー取付部（２０’　）やその取付穴（
２０″′）及びクランプ基部（２１’）やその取付穴（
２１”）の加工作業とは無関係となし納期の短縮化を可
能にすること。

■　コスト上の問題点については、ゲージ部（６′）及
びクランプ部（１１’　）を小型化し且つ設計図面寸法
及び加工部分を少くして材料費及び加工費を軽減するこ
と。

以上が本発明の解決せんとする課題なのである。

（ロ）発明の構成について 〈問題点を解決するための手段〉 本発明に係る位置決めクランプ装置は、受台。

ゲージ部、クランプチップ、クランプアーム、エアシリ
ンダー取付部、エアシリンダーの各部から構成され、受
台はパネル溶接治具に取り付けるベース取付板にゲージ
部受板を縦型状に固着してありその板厚頂面は後に述べ
るゲージ部の受台取付部を載置固装するため、又板厚側
面の一方もシリンダー取付部を取り付けるためそれぞれ
平滑に精密仕上されている。

次にゲージ部は一つの板状部材に、パネルの形状に合わ
せてパネル嵌合部を形成すると共にそのパネル受面即ち
ゲージ面は設計寸法に対して±０．２　ｍ　”　０．３
　ｍの許容誤差の範囲内で精密加工仕上げされており、
受台取付部は従来のゲージ部受板に対する板市側面取付
け手段からその頂面への載置取り付け手段を採用したか
ら受台取付部の下面即ち頂面への取り付け接触面が平滑
に仕上げられていると共に受台取付部全体の広さも従来
の数分の１に形成されている。

次にクランプチップは一つの板状部材に、溶接するパネ
ルの形状に合せてその嵌合部を形成し、前記ゲージ面と
相対応してパネルを挟持するパネル押え面はゲージ面同
様精密加工されており、クランプチップの基部は後述す
るクランプアームに取り付け可能に形成されている。

次にエアシリンダーは通常市販の規格物を選択して採択
使用しエアシリンダー取付台を介してゲージ部受板の板
厚側面に取り付け可能に構成しクランプアームはエアシ
リンダーのロット先端部に上下回動自在に取り付けると
共に前記クランプチップの基部を取り付け可能に形成さ
れている。

本発明の位置決めクランプ装置は以上の各部から構成さ
れるものであるが、受台のゲージ部受板の頂面にはゲー
ジ部を載置しボルト及びノックピン等で固装し、板厚側
面にはエアシリンダー取付台をボルト等で固装してエア
シリンダーを取り付け。

クランプアームにはクランプチップの基部を取り付けて
本発明位置決めクランプ装置を構成する。以上のような
構成から成る本装置を必要数ベース上の所定位置に配設
固装して自動車ボデー構成パネルの溶接治具を構成する
。

く作　用〉 本発明は以上のような構成を有するが次にその作用につ
いて説明する。

自動車のボデーはメインボデーに差物と称するフード（
ボンネット）、トランクリット、各ドア等の主要構成部
品をビス止め等により取り付けてホワイトボデーを構成
するが上記のメインボデーを初めとする主要構成部分は
それぞれにこれらを構成するパネルをスポット溶接する
ことによって構成される。即ち主要構成部品を構成する
各パネルを、当該パネルの設計寸法に合せて製作しパネ
ル溶接治具のベース上に他の必要各装置と共に配設固装
してなる位置決めクランプ装置のパネル嵌合部及びゲー
ジ面に投入すると共に当該ゲージ面においてクランプチ
ップのパネル押え面をもってエアシリンダーの押圧力に
よって挟持し５次いで溶接ガンを溶接治具内に進入させ
てパネルの要溶接部をスポット溶接し自動車ボデーの主
要構成部分を構成する。

次にこれら主要構成部分を同様にして溶接し自動車のメ
インボデーを構成する。このメインボデーにドア等の差
物をビス止めその他の方法で装着すれば自動車のホワイ
トボデーが構成される。位置決めクランプ装置はその受
台の板厚が従来の半分となっているからその分溶接治具
における溶接ガンの進入空間が広くなり、又ゲージ部受
板がその上部において二重になっていない（従来はゲー
ジ部の受台取付部とゲージ部受板とによって断差を有し
て二重になっていた。）からゲージ面両サイドの溶接作
業即ち溶接ガンの操作が容易となって溶接可能である。

（ハ）実施例について 次にこの発明の実施例である図面に基いて説明すれば以
下の通りである。

く構成について〉 本発明に係る位置決めクランプ装置は、第３図（Ａ）及
び第３図（Ｂ）に示すようにＡ（１７）ゲージ部（６）
クランプチップ（１１）クランプアーム（１４）エアシ
リンダー取付部（１５）エアシリンダー（１２）の各部
から構成され、受％（１７）はベース取付板（１６）及
び当該取付板（１６）に縦状に固装してなるゲージ部受
板（３）とから構成されゲージ部受板（３）の頂面（板
厚面）（４）及び少くとも板厚側面（３６）の一方は極
めて精密に平滑仕上されている。図中（３７）は溶接治
具ベース（１８）への取付用のボルト穴であり、　（５
４）は頂面（３）に設けた取付ボルト穴で、　（５４’
）は板厚側面に設けた肩当（３８）取付用ボルト穴であ
る。次にゲージ部（６）はパネル嵌合部（１）ゲージ面
（２）受台取付部（５）とからなりこれらの各部が一つ
の板状部材にパネル（１０）の形状に適合するように加
工形成されており、特にパネル嵌合部（１）はパネル（
１０）の形状がボデー構成各部により異るからこれらの
パネル（１０）が嵌合可能の形状に加工形成されゲージ
面（２）はパネル（１０）の設計数値に対して±０．２
ｍｍ＝Ｏ１３ＩＩＯの誤差の範囲内で精密加工により形
成されている。

又受台取付部（５）はゲージ部受板（３）の頂面（４）
に固装する構成としたことから当該部（５）の部材面積
及び容積は取り付けに必要な最小限に形成されており、
その下面は前記ゲージ部受板（３）の頂面（４）に載置
する部分となるので頂面（４）と同様に平滑仕上げされ
ている。図中（３７’）は前記頂面（４）に設けたボル
ト穴（５４）に対応する固装用のボルト穴であり、（３
８）は固装用の肩当で必要に応じて固装手段として設け
られるものである。（５４”）は肩当（３８）に設けた
ボルト穴であってボルト穴（５４’）と対応するもので
ある。

次にクランプチップ（１１）であるが、パネル嵌合部（
８）及びパネル押え面（７）並びに後述するクランプア
ーム（１４）に取り付ける手段を形成したクランプチッ
プ基部（９）とからなり、これらの各部が一部材にパネ
ル（１０）の形状に適合するように加工形成されている
。特にパネル嵌合部（８）はパネル（１０）がスムース
に嵌合するよう加工形成されパネル押え面（７）はゲー
ジ面（２）と対応してパネル（ｌＯ）を挟持する作用を
なす部分であるからその面はゲージ面（２）と同様の精
密加工がなされている。

クランプチップ基部（９）には後述するクランプアーム
（１４）への取り付け手段としてのボルト穴（３９）及
び嵌め込み雄部（４０）が設けられている。

次に、エアシリンダー（１２）とその取付部（１５）及
びクランプアーム（１４）であるが、エアシリンダー（
１２）は市販されている各種規格のものを必要に応じて
採択使用すれば足り、これにエアシリンダー取付部（１
５）を取り付け当該エアシリンダー取付部（１５）をゲ
ージ部受板（３）の板厚側面（３６）に固装可能に構成
している。即ちエアシリンダー（１２）はエアシリンダ
ー取付部（１５）を装着し、当該取付部（１５）を介し
て受台（１７）に装着されるように構成されており、（
４６）はその装着用ボルト穴であり、（４７）はゲージ
部受板（３）の板厚側面（３６）に設けた取付用ボルト
穴である。又エアシリンダー（１２）のロット（１３）
の先端部にはクランプアーム（１４）を上下回動自在に
装着し、このクランプアーム（１４）にはクランプチッ
プ（１１）の基部（９）の装着手段が設けられ（４１）
はそのボルト穴でクランプチップ基部（９）に設けであ
るボルト穴（３９）に対応し、嵌込雌部（４２）は前記
基部（９）に設けた嵌込雌部（４０）に対応するクラン
プチップの取付手段である。

本発明の位置決めクランプ装置は以ヒの構成を有する各
部から成り、クランプアーム（１４）にはクランプチッ
プ（１１）をボルト穴（３９）（４１）を介してボルト
（４３）により又嵌込雄部（４０）を嵌込雌部（４２）
に係合して装着し、受台（１７）のゲージ部受板（３）
の頂面（４）にはゲージ部（６）の受台取付部（５）を
載置してボルト穴（５４）（３７’）を介してボルト（
４４）によりゲージ部（６）を装着する。この際肩当（
３８）をボルト（４５）によりポル１−穴（５４’　）
（５４”　）を介してゲージ部受板（３）に装着するこ
とは勿論である。次いでエアシリンダー取付部（１５）
をボルト穴（４６）（４７）を介してボルト（４８）で
ゲージ部受板（３）の板厚側面に装着する。

然るときは位置決めクランプ装置が構成される。なお（
４９）はエアホースであり、（５０）は配線である。

以上のような構成を有する位置決めクランプ装置を自動
車ボデーパネル溶接治具のベース（１８）の所定位置に
配設しベース取付板（１６）をボルト（５１）でもって
装着し且つノックピン（２３）で固装し５合せてゲージ
部（６）をノックピン（２２）でゲージ部受板（３）の
頂部に固装し、ベース（１８）上に配設した位置決め部
（５２）等と共にパネル溶接治具（５３）を構成する。

く作用について〉 次に作用について述べる。

自動車を構成する各部パネルは例えば屋根。

ドア或はボデーサイド等は第２図（Ａ）に示すこれらを
構成する数多くのパネルが溶接されてできており、これ
らを順次パネル溶接治具を使用して溶接組立て第２図（
Ｂ）に示すようにメインボデー（３０）となし、又差物
であるフード（２８）、ドア（２７）・・・・・・とな
して最後は第２図（Ｃ）に示すホワイトボデーに組立て
ることはすでに述べた通りであるが、本発明の位置決め
クランプ装置を配設したパネル溶接治具を使用してホワ
イトボデー構成の主要各部を組立溶接する場合は第３図
（Ａ）及び第４図に示すように先ずエアシリンダー（１
２）を作動してクランプチップ（１１）を上方回動し要
溶接パネル（１０）をその投入順序に従って溶接治具（
５３）の所定位置即ち位置決め部（５２）及びゲージ部
（６）のパネル嵌合部（８）及びゲージ面（２）に投入
載置し次いでエアシリンダー（１２）によりクランプチ
ップ（１１）を下方回動してパネル押え面（７）により
上方よりパネル（１０）をゲージ面（２）に押圧する如
くしてゲージ面（２）と共にこれを挟持し溶接治具（５
３）上にパネル（ｌＯ）を固定する。

次いで手動又は自動でスポット溶接ガン（１９）により
所定の溶接部位をスポット溶接する。

この際、ゲージ部（６）がゲージ部受板（３）の頂面（
４）に固装され、従来のゲージ部（６′）がゲージ部受
板（３′）の板巾側面に固装されているのと異り当該箇
所における板厚が従来の２分の１となっていて、当該箇
所が２段構成から段差を有しない構成となったからスポ
ット溶接ガン（１９）の作動空間がそれだけ広くなり、
且つゲージ面（２）の両サイドのスポット溶接が可能と
なった。

作業完了後はエアシリンダー（１２）によりクランプチ
ップ（１１）を上方回動し溶接完了のパネルをゲージ部
（６）及び位置決め部（５２）から取りはずし次の工程
へと流される。自動車ボデーを構成する主要各部はこの
ようにして単品パネル（ｌＯ）が溶接組立てられ遂には
メインボデー（３０）となり或は第２図（８）に示すよ
うにドア（２７）等となって最後にはビス止め等で第２
図（Ｃ）に示すようにホワイトボデー（３１）として組
立てられる。

く効果について〉 本発明は以上のような構成と作用を有するから次のよう
な効果を有する。

の設計上ゲージ部（６）においては従来のエアシリンダ
ー取付部（２０’）受台取付部（５′）を必要としない
からゲージ部（６）全体を小型化し、それだけ材料費を
軽減できると共に多数のゲージ部取付穴（２２°）やエ
アシリンダー取付穴（２０”　）等各部の設計寸法が省
かれるので設計時間及び設計のための熟練年数も短縮さ
れる。

又クランプチップ（１１）においては、従来のクランプ
部（１１’）からその取付部であるクランプアーム（１
４）を分離したので前記ゲージ部（６）同様の利点があ
る。

◎加工上においては前記の通りゲージ部（６）及びクラ
ンプチップ（１１）における設計上の寸法が少く且つ板
状部材の面積も小さいのでケガキ作業も容易且つ精密に
行い得又加工部分が少なくなり従って加工上における累
積誤差が縮小され仕上の精密度が向上する。

特にゲージ面（２）やパネル押え面（７）の精密仕上げ
に時間的予信をもって対処可能である。

又従来はゲージ部（６′）の受台取付部（５′）の面積
が広かったのでゲージ部受板（３′）の取付面も広く要
し両者（５’　）（３’　）の取付面を精密に平滑加工
するのに多くの時間を要したが本発明においてゲージ部
受板（３）の頂面において板厚の広さだけ平滑に仕上げ
ればよいので平滑精密仕上加工の面積が極小となりその
時間も短縮され然も精密度が増大する。ゲージ部取付穴
（３７″）　（５４）の数も従来の取付穴（２２″）（
２２”）よりも極めて少い数の加工ですむ、従ってボル
ト数も少くてすむ、又その精密度も向上する。

更にゲージ部（６）をゲージ部受板（３）の頂面（４）
に固装する手段を採用したから、固装のためのノックピ
ン（２２）　（２３）はすべて上方から打つことが出来
るようになり、従来のように位置決めクランプ装置を一
時ベース（１８）に配設してその取付位置を確定し、次
いで当該装置を取りはずしてベース（１８）外において
ノックピン（２３’）を打ち、又ノックピン（２３”　
）の位置を定めその加工をベース取付板（１６’）に施
すようなことをしなくともよいという加工組立上の利点
がある。

◎使用上においては自動車のモデルチェンジ時或は他車
種対応時において従来は位置決めクランプ装置全体を交
換しなければならなかったが、本発明クランプ装置を使
用する場合は予めエアシリンダー（１２）を大小規格の
ものを用意しておきこれに合せてエアシリンダー取付部
（１５）及び受台（１７）並びにクランプアーム（１４
）を時前に用意しておけば、モデルチェンジ時や他車種
対応時においてゲージ部（６）及びクランプチップ（１
１）を設計加工使用すれば足りるという大きな利点があ
る。

即ち従来のこの種位置決めクランプ’ｉｍに比し。

図面寸法も極めて少く、板状部材上へのケガキ作業も容
易で、然も誤差も少く能率的に精密加工したゲージ部（
６）及びクランプチップ（１１）を、すでに用意しであ
る受け台（１７）及びエアシリンダー（１２）に取り付
け使用すれば足り、然もクランプ装置の占る取付け空間
が板状部材の板厚だけ少くてすみそれだけ溶接ガン（１
９）の進入空間が広くなるので溶接治具（５３）内への
進入とゲージ面（２）の両サイドの溶接が可能という利
点がある。

次にスチール製のゲージ部（６）やクランプチップ（１
１）ではパネル（１０）に傷がつく場合又はそのおそれ
のある場合においてはスチールよりも軟質のそれに交換
も極めて容易である。

ニゲージ面（２）の詳細設計寸法が提示され又は変更が
あっ入場合でもゲージ部やクランプチップの設計寸法が
少いから直ちにこれに対応して短い納期にまにあわせる
ことが可能である。又納期の短縮も可能である。

ホ本発明の位置決めクランプ装置はゲージ部（６）の部
材が少くてすみ、又設計図面寸法が少く加工が容易であ
るから材料費及び製作費が軽減され、特にモデルチェン
ジ等の場合エアシリンダーや受け台を新たに製作又は用
意する必要が殆んどないのでコスト上有利である。

本発明は以上のような多くの利点を有するものである。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の実施例でその説明図であり、第１図（Ａ
）は従来の位置決めクランプ装置の斜視説明図で、鎖線
はパネルを示すものである。 第１図（Ｂ）は従来の位置決めクランプ装置の構成各部
を示す斜視説明図である。 第２図（Ａ）は自動車ボデーを構成する各単品パネルの
一例でその斜視説明図であり、 第２図（Ｂ）は各単品パネルをスポット溶接し自動車ボ
デーの各部を構成した斜視説明図である。 第２図（Ｃ）は自動車ボデーの構成各部を組立てたホワ
イトボデーの斜視説明図である。 第３図（Ａ）は本発明に係る位置決めクランプ装置の斜
視説明図で、鎖線部はパネルを示すものである。 第３図（Ｂ）は本発明位置決めクランプ装置の構成各部
を示す斜視説明図である。 第４図は本発明パネル溶接治具の斜視説明図で、点線部
はパネルを位置決め部及び位置決めクランプ装置に投入
載置した状態を示すものである。 （１）・・・・・・・・・パネル嵌合部（２）・・・・
・・・・・ゲージ面 （３）・・・・・・・・・ゲージ部受板（４）・・・・
・・・・・頂　面 （５）・・・・・・・・・受台取付部 （６）・・・・・・・・・ゲージ部 （７）・・・・・・・・・パネル押え面（８）・・・・
・・・・・（ゲージ部の）パネル嵌合部（９）・・・・
・・・・・クランプチップ基部（ｌＯ）・・・・・・・
・・パネル （１１）・・・・・・・・・クランプチップ（１２）・
・・・・・・・・エアシリンダー（１３）・・・・・・
・・・ロット （１４）・・・・・・・・・クランプアーム（１５）・
・・・・・・・・エアシリンダー取付部（１６）・・・
・・・・・・ベース取付板（１７）・・・・・・・・・
受　台 （１８）・・・・・・・・・溶接治具ベース（１９）・
・・・・・・・・スポット溶接ガン（ｚ２）・・・・・
・・・・ノックピン（２３）・・・・・・・・・ノック
ピン（２４）・・・・・・・・・ボルト （２５）・・・・・・・・・屋　根 （４８）・・・・・・・・・ボルト （４９）・・・・・・・・・エアホース（５０）・・・
・・・・・・配　線 （５１）・・・・・・・・・ボルト （５２）・・・・・・・・・位置決め部（５３）・・・
・・・・・・パネル溶接治具（５４）・・・・・・・・
・ボルト穴 （５４’）・・・・・・・・・ボルト穴（５４”　）・
・・・・・ボルト穴 （５Ｓ）・・・・・・・フロアメイン （ｒツ）・・・　・・・・リアパ卆ルルへ〇−（５ａ）
・・・・・・１ンｆ− 特許出願人　　国際鉄工　株式会社

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）ケージ部及びクランプ部並びにエアシリンダーの
   各部からなり、これらを受け台に装着してなる自動車ボ
   デー各構成パネルの溶接治具に使用する位置決めクラン
   プ装置において、クランプ部をクランプアームとクラン
   プチップとに、ゲージ部をエアシリンダー取付部及びゲ
   ージ部とにそれぞれ分割形成し、ゲージ部を受け台のゲ
   ージ部受板の頂面に着脱可能に固装すると共に、エアシ
   リンダーをエアシリンダー取付部を介して受け台を構成
   するゲージ部受板の板厚側面に着脱可能に固装し、他方
   エアシリンダーのロットにはクランプアームを装着し当
   該クランプアームにはクランプチップを上下回動及び着
   脱可能に装着してなることを特徴とする、自動車ボデー
   各構成パネルの溶接治具に配設使用する位置決めクラン
   プ装置。
2. （２）溶接を要する自動車ボデーを構成する各部パネル
   （１０）の形状にそれぞれ適合するパネル嵌合部（１）
   及びゲージ面（２）並びに、ゲージ部受板（３）の頂面
   （４）に載置取り付け可能に形成してなる受台取付部（
   ５）を板状部材に一体として形成してなるゲージ部（６
   ）と、パネル（１０）をゲージ面（２）と 共に挟持するパネル押え面（７）及びパネルの形状にそ
   れぞれ適合するパネル嵌合部（８）並びにクランプアー
   ム（１４）への取付手段をその基部（９）に設けて板状
   部材に一体として形成してなるクランプチップ（１１）
   と、他方エアシリンダー（１２）のロット（１３）の頂
   部にはクランプアーム（１４）を上下回動自在に装着す
   ると共にエアシリンダー（１２）にはエアシリンダー取
   付部（１５）を装着し、一方ベース取付板（１６）にゲ
   ージ部受板（３）を縦型に取り付けて受け台（１７）を
   構成し、ゲージ部受板（３）の頂面（４）には前記ゲー
   ジ部（６）の受台取付部（５）を載置し着脱可能に固装
   し、又ゲージ部受板（３）の板厚側面にはエアシリンダ
   ー取付部（１５）を取り付けてエアシリンダーを装着し
   、クランプアーム（１４）にはクランプチップ（１１）
   をその基部（９）において、着脱自在に装着してエアシ
   リンダー（１２）によりクランプチップ（１１）を作動
   しゲージ面（２）とパネル押え面（７）とでパネル（１
   ０）を挟持するように構成しことを特徴とする位置決め
   クランプ装置を配設固装し溶接治具内への溶接ガンの進
   入空間を拡大しゲージ面サイドにおけるパネル（１０）
   の溶接を可能にした自動車ボデー各構成パネルの溶接治
   具。