JPH0218206B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0218206B2 JPH0218206B2 JP16078482A JP16078482A JPH0218206B2 JP H0218206 B2 JPH0218206 B2 JP H0218206B2 JP 16078482 A JP16078482 A JP 16078482A JP 16078482 A JP16078482 A JP 16078482A JP H0218206 B2 JPH0218206 B2 JP H0218206B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gypsum
- roll
- rolls
- plaster
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Glanulating (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
本発明は排煙脱硫石膏等、針状結晶を有する嵩
高な石膏又はその他の工程より副生する主として
嵩高な石膏の成形方法に関する。例えば石灰石膏
法排煙脱硫装置よりの副生石膏を特定の見掛比重
としてセメント原料として適する形態に成形する
方法である。 従来、石膏をセメントの凝結抑制剤として利用
することはよく知られており、天然品の他、化学
製品製造時の副産物、各種硫酸処理時の副生石膏
が多量に使用されてきた。更に最近、排煙脱硫装
置の普及によりかかる装置からの副生石膏が多量
に生ずる。排煙脱硫工程からの副生石膏は一般に
重油等の燃焼排ガス中の硫黄分を吸収塔により
CaOで補足回収後、遠心分離して得たもので一般
に数％〜数拾％の水分を含む針状結晶であり、見
掛比重は約0.4ｇ／cm3〜0.6ｇ／cm3と極めて小さ
い。 ところが、セメント製造工業等で利用される石
膏は粉砕ミル中でクリンカー分と有効に混合され
る必要上、比較的高い見掛比重が望まれる。更に
設備の合理化、巨大化等の事情から取り扱いの容
易な粒状とすることが要請される。即ち、崇高い
粉末状の石膏をそのまま使用した場合、ミル中で
の混練が難かしく場合によつては吹き抜けを生じ
飛散し易い。このため作業環境を汚染するおそれ
がある。又、サイロやホツパー等においてブリツ
ジを形成し易いし、貯蔵、運搬にも崇ばるなどの
問題があつた。その為、従来は上記の如き湿潤石
膏を乾燥し、圧縮して用いていた。このために要
する設備、燃料費は相当なものであつた。他方、
長時間野積みにしておく方法も採られたが、この
方法にあつては場所と時間を要し、好ましくなか
つた。 これらの方法にかえて、例えば混練機により石
膏を混練し、結晶構造を変え高比重とする方法、
或いは加圧成形する方法なども考えられるのであ
ろうが、前者はセメント原料などに適するところ
までは変成することができず、後者は次に述べる
理由により十分な成果があげ得なかつたのであ
る。即ち、乾燥石膏にあつてはこれを圧縮しても
十分な強度の粒状物が得難く、且つ湿潤状態で得
られる石膏を乾燥するためのエネルギーの損失が
大きい。また湿潤石膏は粘着力が大きく成形機に
付着し、思うように造粒することができないので
ある。 本発明者等は上述の諸条件を種々検討した結
果、造粒手段によつて例えば排煙脱硫工程から副
生する如き湿潤石膏をセメントの原料に適する形
態の石膏に変換することを図つた。即ち、本発明
は表面温度が50〜120℃、好ましくは70〜100℃に
保たれた、一方又は両方のロール表面に多数の凹
部を有する一対の加圧成形用ロールに４〜12重量
％、好ましくは６〜10重量％の水分を含有する石
膏を供給し、加圧成形するものである。この場
合、得られた造粒物は一般に見掛比重0.8ｇ／cm3
更には1.2ｇ／cm3以上に調製するのが好ましい。 本発明において最も重要なことは、被成形石膏
が４〜12重量％の水を含んでおり且つ加圧成形用
ロールの表面温度を50℃以上、一般には120℃以
下に保つことである。該温度に保つことによりロ
ール表面の凹部への石膏の付着が防止でき、又、
一旦付着した石膏もロールの回転により容易に剥
離する。上記温度は石膏の水分含量により若干異
なり、水分含量の大きいもの程、高く保つのが好
ましい場合が多いので使用する石膏の状態に合せ
て50〜120℃の範囲内で適宜調整するのがよい。 本発明において水分を４重量％以下含有する石
膏にあつては、乾燥に要するエネルギーの無駄で
あるばかりか、造粒物の強度が小さく比重も大き
くならないのでセメント原料用として好ましい成
形物が得られない。また、12重量％以上の水分を
含む場合には成形機への付着が大きく十分な速度
で造粒し難く、極端に水分が多い場合には成形す
ることが困難となるばかりか、成形物の強度も減
少する。 また、ロール表面温度は一般に石膏の付着防止
のために有効であるが、更に加圧時の温度により
石膏の表面の結晶に変化を生ぜしめる役割もあ
り、得られた石膏の表面硬度の増大など成形物に
与える影響も大きい。即ち、50℃以下ではこれら
の作用が乏しく実用的でなく、又 120℃以上では水分の蒸発速度が大きくなり得
られる造粒物の強度をかえつて低下させる傾向が
ある。 ロールの表面温度を50℃以上に保つ方法とし
て、例えばロールの表面に熱風を送る方法、ヒー
ターによりロールを加熱する方法、或いは蒸気又
は温水をロール内に循環することにより加熱する
方法等があるが、特にロール内面に蒸気又は温水
を循環させる方法が好ましい。 本発明に用いる一方又は両方のロール表面に多
数の凹部を有する一対の加圧成形用ロールの材
質、形状、構造等は公知のものが特に制限なく用
いられるが特に一方のロールがゴムライニングさ
れているものが好ましい場合がある。また成形条
件は石膏の供給速度にもよるが、通常ロール間隔
は２〜５mm、ロールの回転速度５〜20rpm程度が
一般的である。凹部、即ちロールポケツトの形状
も任意であるが、一般にコイン形、アーモンド
形、豆炭形、球形などでその長径は数センチ及至
拾数センチ程度である。 以下本発明の成形方法を図面により説明する。 第１図は本発明の圧縮成形の概念を示す図であ
り、ベルトコンベヤー１などにより運ばれて来る
湿潤石膏２はロール成形機３のホツパー４に投入
される。 該成形機は、加熱機構を備えた一対のロール
５，５′が適当な駆動手段により互いに矢印の方
向に回転しており、ホツパー４に供給された石膏
２は適宜、ロール間で加圧成形され、粒状となつ
て下方に排出される。ロール５，５′は例えば第
２図に示す如く一方（又は両方）の表面に凹部６
が多数設けられており、石膏はこれらの凹部の形
状に造粒される。 本発明において最も重要なことは加圧成形ロー
ルの表面温度を50℃以上に保つことであり、該温
度に保つための一例を第３図に示す。即ち、本例
にあつては、ロールを温水又は蒸気で加熱するも
のであり、第３図においてロール５は軸受７，
７′の一方７中を貫通する２重管８を有し、該２
重管はロータリージヨイント９を介して、内管が
供給管１０と、又、外管が排出管１１と夫々接続
されている。またロール内空間１２内で２重管の
内管の先端が開口し、外管先端は閉塞しており壁
側に１又は２以上の孔１３を有する。 本発明においては、温水又は蒸気は供給管１０
から供給され、ロータリージヨイント９を経由し
２重管８の内管から形成ロール５又は５′の内部
空間部１２へ供給される。温水又は蒸気は成形ロ
ールの内部空間部１２を満し、成形ロール５又は
５′を加熱する。次に温水又は蒸気は２重管８の
外管に設けられた２重管外管開口１３を経由し、
ロータリージヨイント９を通り排出管１１により
機外へ排出される。 勿論、本発明においては加熱手段はこれらの例
に限定されず公知のものが全て採用し得る。 以下、本発明を実施例に基づき説明するが本発
明は以下の実施例に特に限定されるものではな
い。 実施例 表面に長径５cmのアーモンド形のポケツトを多
数有する一対のロールを約５mm間隔をおいて対向
させた第１図の如きブリケツトマシンを用い、ロ
ールの回転速度を５〜6rpmで回転させ、且つ第
３図に示す如き機構によりロール表面温度を40℃
から徐々に130℃まで昇温しつつ水分約９重量％
含有する針状結晶の石膏を造粒した。その結果
は、次表の通りであつた。尚、常温についても行
つたが石膏がロールに付着し成形不能であつた。
高な石膏又はその他の工程より副生する主として
嵩高な石膏の成形方法に関する。例えば石灰石膏
法排煙脱硫装置よりの副生石膏を特定の見掛比重
としてセメント原料として適する形態に成形する
方法である。 従来、石膏をセメントの凝結抑制剤として利用
することはよく知られており、天然品の他、化学
製品製造時の副産物、各種硫酸処理時の副生石膏
が多量に使用されてきた。更に最近、排煙脱硫装
置の普及によりかかる装置からの副生石膏が多量
に生ずる。排煙脱硫工程からの副生石膏は一般に
重油等の燃焼排ガス中の硫黄分を吸収塔により
CaOで補足回収後、遠心分離して得たもので一般
に数％〜数拾％の水分を含む針状結晶であり、見
掛比重は約0.4ｇ／cm3〜0.6ｇ／cm3と極めて小さ
い。 ところが、セメント製造工業等で利用される石
膏は粉砕ミル中でクリンカー分と有効に混合され
る必要上、比較的高い見掛比重が望まれる。更に
設備の合理化、巨大化等の事情から取り扱いの容
易な粒状とすることが要請される。即ち、崇高い
粉末状の石膏をそのまま使用した場合、ミル中で
の混練が難かしく場合によつては吹き抜けを生じ
飛散し易い。このため作業環境を汚染するおそれ
がある。又、サイロやホツパー等においてブリツ
ジを形成し易いし、貯蔵、運搬にも崇ばるなどの
問題があつた。その為、従来は上記の如き湿潤石
膏を乾燥し、圧縮して用いていた。このために要
する設備、燃料費は相当なものであつた。他方、
長時間野積みにしておく方法も採られたが、この
方法にあつては場所と時間を要し、好ましくなか
つた。 これらの方法にかえて、例えば混練機により石
膏を混練し、結晶構造を変え高比重とする方法、
或いは加圧成形する方法なども考えられるのであ
ろうが、前者はセメント原料などに適するところ
までは変成することができず、後者は次に述べる
理由により十分な成果があげ得なかつたのであ
る。即ち、乾燥石膏にあつてはこれを圧縮しても
十分な強度の粒状物が得難く、且つ湿潤状態で得
られる石膏を乾燥するためのエネルギーの損失が
大きい。また湿潤石膏は粘着力が大きく成形機に
付着し、思うように造粒することができないので
ある。 本発明者等は上述の諸条件を種々検討した結
果、造粒手段によつて例えば排煙脱硫工程から副
生する如き湿潤石膏をセメントの原料に適する形
態の石膏に変換することを図つた。即ち、本発明
は表面温度が50〜120℃、好ましくは70〜100℃に
保たれた、一方又は両方のロール表面に多数の凹
部を有する一対の加圧成形用ロールに４〜12重量
％、好ましくは６〜10重量％の水分を含有する石
膏を供給し、加圧成形するものである。この場
合、得られた造粒物は一般に見掛比重0.8ｇ／cm3
更には1.2ｇ／cm3以上に調製するのが好ましい。 本発明において最も重要なことは、被成形石膏
が４〜12重量％の水を含んでおり且つ加圧成形用
ロールの表面温度を50℃以上、一般には120℃以
下に保つことである。該温度に保つことによりロ
ール表面の凹部への石膏の付着が防止でき、又、
一旦付着した石膏もロールの回転により容易に剥
離する。上記温度は石膏の水分含量により若干異
なり、水分含量の大きいもの程、高く保つのが好
ましい場合が多いので使用する石膏の状態に合せ
て50〜120℃の範囲内で適宜調整するのがよい。 本発明において水分を４重量％以下含有する石
膏にあつては、乾燥に要するエネルギーの無駄で
あるばかりか、造粒物の強度が小さく比重も大き
くならないのでセメント原料用として好ましい成
形物が得られない。また、12重量％以上の水分を
含む場合には成形機への付着が大きく十分な速度
で造粒し難く、極端に水分が多い場合には成形す
ることが困難となるばかりか、成形物の強度も減
少する。 また、ロール表面温度は一般に石膏の付着防止
のために有効であるが、更に加圧時の温度により
石膏の表面の結晶に変化を生ぜしめる役割もあ
り、得られた石膏の表面硬度の増大など成形物に
与える影響も大きい。即ち、50℃以下ではこれら
の作用が乏しく実用的でなく、又 120℃以上では水分の蒸発速度が大きくなり得
られる造粒物の強度をかえつて低下させる傾向が
ある。 ロールの表面温度を50℃以上に保つ方法とし
て、例えばロールの表面に熱風を送る方法、ヒー
ターによりロールを加熱する方法、或いは蒸気又
は温水をロール内に循環することにより加熱する
方法等があるが、特にロール内面に蒸気又は温水
を循環させる方法が好ましい。 本発明に用いる一方又は両方のロール表面に多
数の凹部を有する一対の加圧成形用ロールの材
質、形状、構造等は公知のものが特に制限なく用
いられるが特に一方のロールがゴムライニングさ
れているものが好ましい場合がある。また成形条
件は石膏の供給速度にもよるが、通常ロール間隔
は２〜５mm、ロールの回転速度５〜20rpm程度が
一般的である。凹部、即ちロールポケツトの形状
も任意であるが、一般にコイン形、アーモンド
形、豆炭形、球形などでその長径は数センチ及至
拾数センチ程度である。 以下本発明の成形方法を図面により説明する。 第１図は本発明の圧縮成形の概念を示す図であ
り、ベルトコンベヤー１などにより運ばれて来る
湿潤石膏２はロール成形機３のホツパー４に投入
される。 該成形機は、加熱機構を備えた一対のロール
５，５′が適当な駆動手段により互いに矢印の方
向に回転しており、ホツパー４に供給された石膏
２は適宜、ロール間で加圧成形され、粒状となつ
て下方に排出される。ロール５，５′は例えば第
２図に示す如く一方（又は両方）の表面に凹部６
が多数設けられており、石膏はこれらの凹部の形
状に造粒される。 本発明において最も重要なことは加圧成形ロー
ルの表面温度を50℃以上に保つことであり、該温
度に保つための一例を第３図に示す。即ち、本例
にあつては、ロールを温水又は蒸気で加熱するも
のであり、第３図においてロール５は軸受７，
７′の一方７中を貫通する２重管８を有し、該２
重管はロータリージヨイント９を介して、内管が
供給管１０と、又、外管が排出管１１と夫々接続
されている。またロール内空間１２内で２重管の
内管の先端が開口し、外管先端は閉塞しており壁
側に１又は２以上の孔１３を有する。 本発明においては、温水又は蒸気は供給管１０
から供給され、ロータリージヨイント９を経由し
２重管８の内管から形成ロール５又は５′の内部
空間部１２へ供給される。温水又は蒸気は成形ロ
ールの内部空間部１２を満し、成形ロール５又は
５′を加熱する。次に温水又は蒸気は２重管８の
外管に設けられた２重管外管開口１３を経由し、
ロータリージヨイント９を通り排出管１１により
機外へ排出される。 勿論、本発明においては加熱手段はこれらの例
に限定されず公知のものが全て採用し得る。 以下、本発明を実施例に基づき説明するが本発
明は以下の実施例に特に限定されるものではな
い。 実施例 表面に長径５cmのアーモンド形のポケツトを多
数有する一対のロールを約５mm間隔をおいて対向
させた第１図の如きブリケツトマシンを用い、ロ
ールの回転速度を５〜6rpmで回転させ、且つ第
３図に示す如き機構によりロール表面温度を40℃
から徐々に130℃まで昇温しつつ水分約９重量％
含有する針状結晶の石膏を造粒した。その結果
は、次表の通りであつた。尚、常温についても行
つたが石膏がロールに付着し成形不能であつた。
【表】
＊ ◎：極めて良好 ○：良好 △：不良
第１図は本発明の圧縮成形の概念図であり、第
２図はロールを示す斜視図である。又、第３図は
ロール表面を加温する１態様を示す図である。図
において１はベルトコンベヤー、２は石膏、３は
ロール成形機、４はホツパー、５，５′はロール、
６は凹部、７，７′は軸受、８は２重管、９はロ
ータリージヨイント、１０は供給管、１１は排出
管、１２はロール内空間、１３は孔である。
２図はロールを示す斜視図である。又、第３図は
ロール表面を加温する１態様を示す図である。図
において１はベルトコンベヤー、２は石膏、３は
ロール成形機、４はホツパー、５，５′はロール、
６は凹部、７，７′は軸受、８は２重管、９はロ
ータリージヨイント、１０は供給管、１１は排出
管、１２はロール内空間、１３は孔である。
Claims (1)
- １ 表面温度が50〜120℃に保たれた一方又は両
方のロール表面に多数の凹部を有する一対の加圧
成形用ロールに４〜12重量％の水分を含有する石
膏を供給し、加圧成形することを特徴とする石膏
の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16078482A JPS5949911A (ja) | 1982-09-17 | 1982-09-17 | 石膏の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16078482A JPS5949911A (ja) | 1982-09-17 | 1982-09-17 | 石膏の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5949911A JPS5949911A (ja) | 1984-03-22 |
| JPH0218206B2 true JPH0218206B2 (ja) | 1990-04-24 |
Family
ID=15722369
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16078482A Granted JPS5949911A (ja) | 1982-09-17 | 1982-09-17 | 石膏の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5949911A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03104901U (ja) * | 1990-02-15 | 1991-10-30 |
-
1982
- 1982-09-17 JP JP16078482A patent/JPS5949911A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03104901U (ja) * | 1990-02-15 | 1991-10-30 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5949911A (ja) | 1984-03-22 |
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