JPH0218221B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は制振・遮音材の製造法に関し、その目
的とする所は、複雑な形状を有する被制振・遮音
材たとえば自動車々体鋼板等に対し、極めて簡単
且つ作業性良好に装着出来る制振・遮音材を製造
しうる方法を提供せんとするにある。

従来より車輌、機械、建築材料等の構造部材の
振動や騒音を防止するために、主として熱融着型
の瀝青質制振・遮音材が使用されている。これ等
制振・遮音材を上記構造部材に貼付するに際して
は、構造部材が必ず平面で水平であるとは限ら
ず、垂直面やそれに近い部位にもこれ等制振・遮
音材を適用しなければならない場合がかなり多
い。このような場合従来から下記の様な方法でお
こなわれるのが通常であつた。即ち、 (i) 制振・遮音材裏面に接着剤を塗布し、これを
被制振材の所定の位置に貼付し、その後熱融着
せしめる方法、 (ii) 制振・遮音材に感圧接着剤を塗布し、被制振
材表面に直接手作業により施工する方法、 (iii) 垂直面またはそれに近い面を水平に置き直し
てから制振・遮音材を適用する方法、 (iv) 柔軟な制振・遮音材を被制振材上に載置し、
その上からほぼ被制振材と同じ形状を有する金
属板をのせ、スポツト接着又はボルト等で固定
する方法 等が知られている。

しかしながら、従来の上記四つの方法のいずれ
も難点を有し、満足出来るものではなかつた。即
ち、(i)及び(ii)の方法では施工出来ない若しくは施
工しにくい部位では実質的に使用出来ないばかり
でなく、更に(i)の方法では、熱融着させる際に、
制振材がズレ落ちる可能性があり密着面積の減少
となり制振効果が低下する。また(iii)の方法では、
２度熱融着させることとなり、余分な工程が必要
となり、手間を要する。(iv)の方法では、コスト的
に高く、又全面密着させる事は不可能である等の
難点がある。

本発明者は、上記従来方法の各難点を解消する
観点から鋭意研究を続けて来たが、この研究に於
いて従来の瀝青質系シート状制振材の片面に熱硬
化性樹脂層または（及び）熱可塑性樹脂層を設
け、これを被制振材の形状に予め成形されたゴム
成形型上に積層し、加熱して被制振材の形状に沿
う形状に成形し、ゴム成形型から分離し、かくし
て成形された制振・遮音材を所定の被制振材の位
置に仮止めした後、加熱して熱融着させることに
より、所期の目的が達成されることを見出し、こ
こに本発明を完成するに至つた。即ち本発明は瀝
青質を主成分とするシート状物の片面に予め熱硬
化性樹脂層または（及び）熱可塑性樹脂層を形成
せしめたシート状複層積層材を、瀝青質を主成分
とするシート状物をゴム成形型上に接する様に載
置し、次いで加熱して該複層積層材をゴム成形型
の形状となした後、この積層材をゴム成形型と分
離することを特徴とする制振・遮音材の製造法に
係るものである。

本発明の制振・遮音材は被制振材の形状に沿つ
た形状に予め成形されているために、従来施工不
可能又は非常に困難な部位に対しても何等の接着
剤を用いることなくそのまま簡単に貼付出来、従
来法の欠点をほぼ解消することが出来る。また本
発明法に於いては瀝青質を主成分とするシート状
物の片面に熱硬化性または（及び）熱可塑性樹脂
層を設けているので、低温ばかりでなく高温域に
於いても優れた制振効果が得られる利点がある。

本発明の製造法を図面を用いて順次下記に説明
する。

先ず第１図に示す様に、熱硬化性樹脂または
（及び）熱可塑性樹脂シート１と瀝青質を主成分
とするシート状物２とを貼り合わせる。この際熱
硬化性樹脂は硬化前のものを使用する。かくして
得られた複層制振材３の全面に必要に応じ約３〜
5.0cm間隔で直径約１〜10mmの貫通孔４を設ける。

次いで第２図に示す様に、上記制振材と同じ形
状に予め成形されたゴム成形型５の上に載置す
る。

その後第２図ロに示す様に加熱して制振材３を
成形し、冷却する。この加熱に際しては、熱硬化
性樹脂は完全硬化しない範囲で加熱され、また熱
可塑性樹脂は加熱により、粘度が低下し、ゴム成
形型の形状に成形される。

最後に第３図に示す様にゴム成形型５の裏側か
ら空気等を吹き込んで、制振材３をゴム成形型５
から分離する。

本発明に於いて使用される瀝青質を主成分とす
るシート状物としては、アスフアルトを主成分と
してこれに無機及び有機充填剤を適宜に配合して
シート状に成形したものであり、無機質充填剤と
しては、たとえば炭酸カルシウム、マイカ、タル
ク、石綿、パーライト、シラスバルーン等を、ま
た有機質充填剤としては、ポリエチレン、ポリア
ミド、ポリエステル等の合成樹脂又は繊維、石油
樹脂、合成ゴム、天然ゴム、木粉、モミガラ、
麻、毛等を具体例として例示出来る。これ等の使
用量はアスフアルト40〜50重量部に対して無機質
充填剤10〜30重量部、有機質充填剤10〜20重量部
程度である。そしてまた本発明に於いては、この
瀝青質シート状物としてゴム成分を全く含有しな
いものも、好ましく使用できる。

本発明に用いられる熱硬化性樹脂層としてはア
クリル樹脂、ウレタン樹脂、フエノール樹脂等の
通常の熱硬化性樹脂を使用することが可能である
が、本発明に於いてはエポキシ樹脂を、好適に
は、シート状物にしたものが好ましく用いられ
る。このようなエポキシ樹脂の例としては、通常
のビスフエノール型、エーテルエステル型、ノボ
ラツクエポキシ型、エステル型、環状脂肪族型お
よび窒素を含むグリシジルエーテル型等各種タイ
プのものがあり、組成物層の物性に応じてその１
種を単独であるいは２種以上を組み合わめて使用
出来る。

また硬化剤としては、室温で安定で80〜200℃
の温度範囲で活性を示すものが好ましく、たとえ
ばジシアンジアミド、４，4′−ジアミノジフエニ
ルスルホン、２−ｎ−ヘプタデシルイミダゾール
のようなイミダゾール誘導体、イソフタル酸ジヒ
ドラジド、Ｎ，Ｎ−ジアルキル尿素誘導体、Ｎ，
Ｎ−ジアルキルチオ尿素誘導体などが用いられ
る。これ等の硬化剤の使用量は、特に限定されな
いが、特に好ましくは被制振材の塗装ラインの焼
付け工程において、まず最初に制振材が熱軟化し
被制振材の形状に追従し、その後硬化が起こり形
状に沿つて固定されると共に完全に硬化するよう
に焼き付けの条件に応じて適宜設定することであ
り、通常エポキシ樹脂100重量部に対して１〜20
重量部の割合で良い。

上記のエポキシ樹脂および硬化剤のほかに、組
成物にシート成形が可能な程度に凝集力をもたせ
る目的で各種添加剤が必要に応じて用いられる。
このような添加剤としては、たとえば、ポリビニ
ルブチラール、ポリアミド、ポリアミド誘導体、
ポリエステル、ポリスルホン、ポリケトン、ビス
フエノールＡとエピクロルヒドリンとより誘導さ
れる高分子量のエポキシ樹脂などの熱可塑性樹
脂、またブタジエン−アクリロニトリル共重合体
ないしその誘導体などを配合出来る。これ等の使
用量は、エポキシ樹脂100重量部に対して５〜100
重量部程度とするのが良い。

上記成分の他にタレ防止、粘度調節、コスト低
下を図るため、タルク、クレー、シリカ、アルミ
ナ、硫酸バリウム、鉄、鉛、亜鉛、アルミニウム
等の金属粉末、ガラスビーズ、パーライト、シラ
スバルーン、ガラス短繊維等の充填剤を配合する
ことが出来、或いは酸化チタン、カーボンブラツ
ク、フタロシアニンブルー、マピコイエロー、ウ
オツチセンレツド等の顔料や染料、各種老化防止
剤、安定剤等を配合しても良い。

これ等の配合量はエポキシ樹脂100重量部に対
して５〜500重量部程度とすれば良い。

このような構成成分から成る熱硬化性樹脂層を
調製するには、たとえばエポキシ樹脂に硬化剤
と、必要に応じて前記の任意成分を加えて、常温
または硬化がおこらない程度の（僅かであればよ
い）温度下で、混合撹拌釜、各種ニーダ類および
二本ないし三本ミキシングロールなどで混合すれ
ば良く、更にこのようにして得られた樹脂組成物
を、プレス成形、各種塗工、カレンダーロール、
押出成形等任意の手段を用いシート化することが
出来る。

本発明に於いて使用される熱可塑性樹脂層の樹
脂としては、各種の熱可塑性樹脂が使用され、た
とえば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ビニル
樹脂、アクリル樹脂、スチロール樹脂等が使用可
能である。比較的粘度で成形しやすいポリエチレ
ン又はスチロール樹脂が好ましい。この熱可塑性
樹脂を使用することにより、熱硬化性樹脂とは異
なり、次の様な特徴が発揮される。

樹脂部分のワレ発生が少ない。

硬化の際、フクレが発生しない。

保存安定性にすぐれる。

本発明に於いて使用されるゴム成形型としては
被制振材の所望の部位の形状に沿つた形状の成形
品であり、ゴム成分としては特に限定されず、広
い範囲から適宜に選択して使用されるが、その代
表例として加硫ゴムを挙げることが出来る。この
成形物の肉厚としても特に限定はされないが、そ
の耐久性並びに作業性の点より通常１〜50mm程度
とするのが良い。このゴム成形型には離形性を賦
与するためにシリコン樹脂や各種弗素樹脂たとえ
ばポリテトラフルオロエチレン等を用いて予め離
形処理することも出来る。

本発明方法により製造される制振・遮音材を被
制振材に適用するに際しては、上記制振材を被制
振材の所定の位置に、装着し、ボルトやスポツト
接着等の手段まで仮止めし、その後加熱する。こ
の加熱は、瀝青質シートを被制振材たる金属板上
に融着せめると共に熱硬化性樹脂層を硬化せしめ
る作用を有する。特に自動車、建材、船舶用の鋼
板の如く塗装されるものでは、その塗装ラインで
の焼付時の加熱を利用することが出来る。

本発明の被制振材たる金属板としては、各種の
金属板があるが、鋼材が好ましく、特に好ましい
ものとして自動車々体の鋼板がある。この自動
車々体の鋼板を例にとつて本発明法を更に具体的
に下記に説明する。

本発明による制振材を、たとえば、まず自動
車々体を組み立てた後、電着塗装前或いは次の中
塗り塗装前の塗装ラインにおいて車体鋼板の所要
の箇所に仮止めする。制振効果の必要な箇所全て
に適用可能であるが、本発明による制振材を用い
る場合にはダツシユパネル、プロペラシヤフト、
トンネル部等走行中高温になつたり、複雑な形状
に用いた場合に優れた効果が得られる。次に塗料
の焼き付け炉によつて、まず瀝青質層熱により軟
化し車体形状に追従する。その後熱硬化性樹脂層
が硬化し、充分に密着して形状通りに固定され
る。加熱条件は焼き付け炉の条件又は制振材を車
体に載置する時間によつて異なるが、通常100〜
200℃で20〜120分の間で塗装ライン中で完全に硬
化、密着が行なわれる。施工の際、電着液等浸漬
工程を経ること等に帰因しシートに含まれる水
分、油分或いは鋼板とシート間に介在する空気等
が加熱融着の際ガス発生しシート面にふくれを生
じる心配があり、熱硬化性樹脂層を用いる際には
硬化した樹脂によりふくれが固定され外観不良、
密着不良、ひいては制振特性の低下を招く場合が
あるが、本発明に於いては好ましくは制振材に貫
通孔を設けることにより、上記心配を未然に防ぐ
ことが出来、信頼性の高い制振方法を与えること
が出来る。

本発明に於いては、瀝青質を主成分とするシー
ト状物に熱硬化性樹脂層または熱可塑性樹脂層を
設けるものを基本とするが、更に上記熱硬化性樹
脂層の外側に樹脂製シート等の如き外層基材を付
加することが出来る。この外層基材を付加するこ
とにより、樹脂層の未硬化状態でのベタ付きを未
然に防ぎ、シート状制振材を重ねて保管すること
が出来るようになる。また施工作業者に対しても
汚染が防止出来、作業性に優れ、加えて硬化後で
も硬化膜の表面保護に役立つものである。而して
この外側基材シートとしては、通常の樹脂フイル
ムたとえばポリエステル、塩化ビニル、ナイロ
ン、ポリエチレン、ポリプロピレン等を用いるこ
とが出来るが、制振材の追従性を損なわず、加熱
時の収縮が少なく、硬化後エポキシ樹脂等と良好
に接着する利点をもつ接着性ポリオレフインが良
く、特にEVA（エチレン−酢酸ビニル共重合体）
が望ましい。この際のフイルムの厚さとしては通
常0.01〜0.8mm程度のものが好ましい。

以下に実施例を示して本発明を具体的に説明す
るが、下記例に於いて、エポキシ樹脂層並びに瀝
青質層の組成を示す％はすべて重量％である。

実施例 ＜エポキシ樹脂層＞ エポキシ樹脂 ……39％ 硫酸バリウム及び炭酸カルシウム ……50％ 鉄 粉 ……８％ 硬化剤および硬化促進剤 ……３％ ＜瀝青質層＞ ストレートアスフアルト ……50％ タルク及び炭酸カルシウム ……30％ ナイロン繊維 ……５％ 石油樹脂 ……10％ アスベスト ……５％ 次に第１図の如く上記配合で厚み３mmのアスフ
アルトシートと、同じ0.3mm厚のエポキシ層を貼
り合わせ積層シート４を得た。そして第２図ロに
示す如き被制振材と同じ形状のゴム成形型に上記
積層シートを重ね140℃×15分加熱した。この加
熱により積層シートは軟化してゴム成形型の形状
に追従し、さらにエポキシ層が半硬化し、積層シ
ートの形状が固定された。ゴム成形型とは既述の
方法にて容易に分離出来た。このようにして得ら
れた成形積層品の本来の被制振体にかぶせ、150
℃×20分間加熱した。予め成形されていたので装
着は容易で位置ずれ等なく作業性は良好であつ
た。

【図面の簡単な説明】

第１〜３図は本発明法に従つて制振・遮音材を
製造する場合の工程を分離して工程毎に示した図
面である。 １……樹脂シート、２……瀝青質シート、３…
…複層制振材、４……貫通孔、５……ゴム成形
型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 瀝青質を主成分とするシート状物の片面に予
   め熱硬化性樹脂層または（及び）熱可塑性樹脂層
   を形成せしめたシート状複層積層材を、瀝青質を
   主成分とするシート状物をゴム成形型上に接する
   ように載置し、次いで加熱して（但し熱硬化性樹
   脂を使用する場合には完全硬化しない範囲で）該
   複層積層材をゴム成形型の形状となした後、この
   積層材をゴム成形型と分離することを特徴とする
   制振・遮音材の製造法。 ２ 上記複層積層材の全面に３〜5.0mmの間隔で
   直径１〜10mm程度の貫通孔を設けたことを特徴と
   する特許請求の範囲第１項に記載の制振・遮音材
   の製造法。 ３ 上記瀝青質を主成分とするシート状物がその
   比重1.2〜1.8である特許請求の範囲第１または２
   項に記載の制振・遮音材の製造方法。