JPH0218264A - 自動ワインダー - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は自動ワインダーに関し、特に玉揚パッケージの
処理に関する。

〔従来の技術〕

精紡機上りの精紡ボビンを巻返す自動ワイングーにおい
て、所定の糸量、形状に巻かれたパッケージは、手動あ
るいは玉揚台車によって自動的に玉揚されてワインダー
に沿って走行するコンベアあるいは台車等の搬出手段に
より搬出され、梱包、出荷、あるいは整経機、織機、編
機等の次工程へ供給される。

また、上記自動ワインダーで生産されたパッケージは、
糸継ぎ回数の異常に多いもの、巻形状の不良なもの、重
量が許容量以外のもの、あるいは、異品種の糸が１パツ
ケージ内に混入しているもの等種々のチエツクが行われ
て、合格したパッケージのみが次工程へ供給される必要
がある。

このようなパッケージのチェックンステムとして例えば
、特開昭６２−３９４３４号公報に開示されたものがあ
る。即ち、ワインダーで玉揚されたパッケージはいった
ん天井走行ハンガーに移載され、パッケージ検査ステー
ションまで搬送された後、所望の検査が行われるもので
ある。

し発明が解決しようとする課題〕 このようなシステムにおいては、０ったんワインダ機台
から搬出して離反した位置で検査を行うため、複数台の
ワインダーから１箇所の検査装置へパッケージが集積さ
れる場合には、不良パッケージの生産元であるワインダ
ーを把握するための工夫が必要で、各パッケージに識別
情報を書き込んだりする手間が必要となる。特に異品種
の糸が１パツケージ中に混在する異品種混合検査は、発
生元のワインダーを迅速に把握しないと、再使用不能な
不良パッケージが多く発生し、大量の糸が無駄になると
いう問題がある。巻形状の不良、例えば段巻、綾落ち等
の単なる形状不良の場合は当該不良パッケージを再度巻
返して良品のパッケージを得ることが可能である。

本発明は上記問題を解決することを目的とするものであ
る。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、自動ワインダーの各機台の端部にパッケージ
検査装置を設置し、不良品は直ちに排出し、良品のみワ
インダーから次工程へ搬送するようにしたものである。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図面に従って説明する。

第３図は自動ワインダーの平面レイアウト図で、複数の
ワインディングユニ７　）　　（ｌａ）〜（１ｎ）が並
設されて１台の自動ワインダー（２）が構成される。（
３）は制御ボックス、（４）は原動・プロアボックスで
ある。

上記ワインディングユニット（１ａ）〜（１ｎ）に沿っ
て満巻きパッケージの搬送コンベア（５）が敷設され、
公知の玉揚台車（６）によって玉揚されたパッケージ（
Ｐ）がコンベア（５）上に移載されて右方向へ搬送され
る。

上記ワインダーの一端部には、パッケージの検査装置（
＾Ｃ１）　　が設置されており、ワインダーで玉揚され
たパッケージは直ちに検査され、不良パッケージは収容
ボックス（７）へ収容され、検査に合格したパッケージ
のみがコンベア（８）等の搬送手段により次工程へ向か
って搬送される。

上記パッケージ検査装置（Ａｃｔ）　　は例えば第１図
、第２図に示す装置が適用される。

本実施例では、紡績工場で最も問題となっている異品種
混合検査を設置した場合について示す。即ち、パッケー
ジコンベア（５）の端部に続いて、パッケージを載置す
る一対の受皿（９）（１０）　が昇降可能に支持され該
受皿（９）（１０）　間にパッケージを所定位置に位置
決めする矯正補助ブラケット（１１）　（１２）　　が
フレームに固定される。さらにパッケージを所定位置へ
押込むレバー（１３）がシリンダー（１４）により作動
する。シリンダ（１４）のピストンロッド（１５）がレ
バー（１３）の一端に軸支され、レバー（１３）は固定
軸（１６）の回りに旋回動する。（３０）　（３１）　
　はパッケージのストッパーあり、ブラケット　（１１
）　（１２）　　と−体である。

上記受皿（９）（１０）　　は各々独立して下位のブツ
シャ−垂直シリンダ（１７）　（１８）　　の各ピスト
ンロッド（１９）　（２０）　　に連結されており、検
査結果に基づいていづれか一方のシリンダ（１７）又は
（１８）の作動により受皿（９）（１０）上ノパッケー
ジ（Ｐｌ）が第２図のように反対方向（２１）　（２２
）　　に払い出されるようになっている。

上記検査装置は受皿（９）（１０）　上のパッケージを
覆う暗箱（２３）と、暗箱内に設置され、紫外線を発光
するブラックライ）　（２４）（２５）で構成される光
源、およびパッケージ（Ｐｌ）の端面（Ｐｌａ）　　に
照射された光により、発する螢光を受光するＣＣＤカメ
ラ（２６）等から構成される。

受光した光情報は分析装！　（２７）へ入力され、デー
タ処理等が行われて、検査の結果によりブツシャ−（１
７）又は（１８）に作動指令が出される。

（２８）　（２９＞　　はコンベア上のパッケージを停
止・待機させる光電センサである。

次に、検査装置の他の実施例を第４図に示す。自動ワイ
ンダー（２）のパッケージコンベア（５）側方に設置さ
れた検査装置（ＡＣ２）は、１本又は複数本のパッケー
ジ支持ベグ＜４０５　（第４図では４本）を有するチェ
ノ又はローラコンベア（４１）　ト、ｌコンヘア（４１
）の途次に設けられる暗箱（４２）と、暗箱内のパッケ
ージ（Ｐｌ）の端面に紫外線を照射するブラックライト
光源（４３）　、およびＣＣＤカメラを有する受光ｆｌ
’［ｓ　（４４）、　、分析装置（４５）、等からなる
。

従って、パッケージコンベア（５）上を移送されてくる
パッケージ（Ｐ）はコンベア端部に到ると、待機するベ
グ（４０ａ）　　にシｘ−ト（４７）等のガイド装置に
よって、挿着支持されて、コンベア（４１）の矢印方向
の回動に伴い、暗箱（４２）内の検査位置（Ｐｌ）に到
る。

当該位置で、異品種混合の検査が行われる。

なお、暗室（４２）のパッケージの出入り口には、コン
ベアの回動力によってパッケージに押されることで開閉
する扉が出入口に設けられている。また、上記コンベア
（４１）の回動は間欠回動することが好ましい。即ち、
ベグ〈４０）が次のベグ位置（４０ａ）　　に到った時
、いったん停止し、この停止中にコンベア（５）上のパ
ッケージの受入れ、暗箱（４２）内でのパッケージ検査
、およびベグ（４ＱＣ）　からのパッケージ払出しが行
われるのである。

検査の結果、不良パッケージは分析装置（４５）からの
出力でガイド板（４６）が二点鎖線位置（４６ａ）へ図
示しない駆動手段で移動し、正常パッケージ（Ｐ２）の
搬送コンベア（４８）から区別され、収容ボックス（４
９）等に落下収容される。勿論、不良パッケージの払出
し用ガイド板はコンベア（４８）上に設：すて、コンベ
ア（４８）の側方へ排出することも可能である。なお、
本実施例では、検査位置のパッケージ（Ｐｌ）は図示し
ないフリクションローラをベグあるいはパッケージの芯
に当接させることによりパッケージを回転させつつ検査
することができ、パッケージ端面の全周をチエツクでき
る。

次に、上記第２の実施例の検査装置の作用について第５
〜９図において説明する。

パッケージ（Ｐｌ）はベグ（４０ｂ）に支持され、搬送
路（４１）を経て暗箱（４２）内に入り、駆動ローうに
よりパッケージ（Ｐｌ）が回転する。

そこで、紫外線発生光源（４１）のスイッチをオンすれ
ば、蛍光灯（５０）　（５１）　がら紫外線（Ｌ）がパ
ッケージ表面（Ｐａ　）に照射される。

パッケージ（Ｐｌ）を形成する糸は紫外線を吸収し、吸
収したエネルギーを蛍光として発する。この蛍光（Ｌｌ
）は導光路を経て、反射鏡（５２）で屈折し、光学フィ
ルター（５３）、レンズ（５４）を透過してセンサ（５
５）に入る。センサ（５５）に入射した光は光電変換さ
れ、分析装置ｔ　（４５）へ入力される。ゲイン調整回
路（５６）、＾／Ｄ変換器（５７）を経て、マイクロプ
ロセッサのデータ処理１ｆｆｌ　（５８）　へ人力され
る。該処理部（５８）ではパッケージの１回転の際、次
々に人力されるデータに基づいて、雑音成分を除し、パ
ッケージ表面の微弱な変化をもとらえ、人力信号のレベ
ル変化を設定値（５９）と批較判定（６０）　Ｌ、設定
値を越えるレベル変化のある場合、異品種が混合してい
るものとして不良パッケージとして出力（６１）する。

即ち、糸は素材により、また同一種の素材例えば綿であ
っても原産地が異なれば、蛍光発生量が異なるというよ
うに種類毎に蛍光発生量が異なる特性を有し、この特性
は極めて敏感で、例えば、同一原産地の糸であっても、
収穫年によっても蛍光発生量に差が生じる。

従って、センサの感度設定、基準値の設定は糸の使用目
的、用途を考慮して適切に設定する必要がある。一種類
の糸でパッケージが形成されていれば、回転するパッケ
ージに照射された紫外線による蛍光の発生量は常に均一
なものとなり、パッケージ端面の直径線を読み取ったセ
ンサで得られるレベル信号にはレベル差は生じず基準範
囲内にあり、正常なパッケージであると判定する。

一方、第６図に示すように大部分が糸（Ｙｌ）で形成さ
れたパッケージ（Ｐｌ）内部に異品種の糸（Ｙ２）が混
合している場合にはパッケージ端面（Ｐａ）に紫外線が
照射されると、パッケージの回転により得られる蛍光レ
ベル信号は第７図の線（１１）〜（ｊ！ｎ）のようにな
る。

なおこのレベル信号線はパッケージの半径部分（第６図
（３７）　）をセンサーが読み取った場合を示す。即ち
、異品種の糸層（Ｙ２）の部分では他の部分（Ｖ）より
大きく異なったレベル（Ｑ）となる。なおパッケージの
回転中に得られるレベル信号の中にはパッケージ表面に
付着したゴミ等によって部分的に表れる突出レベル（ｑ
ｌ）　（ｑ２）が存在するが、これらはデータ処理部に
おいてパッケージ１回転においては不連続であるために
異品種の糸層によるものではないものと判断され削除さ
れ、分析装置（４５）において比較のために出力される
データ信号は第７図の線（ｍ）のように処理されるので
ある。この検出信号（ｍ）の突出したレベル（Ｑｌ）が
基準設定値と比較され、基準値を越えるものである時に
、異品種混合パッケージと判定されるのである。

第７図に示すパッケージ（Ｐｊ）は同一品種の糸であり
、糸層部分（Ｙ３）は昨年入荷した旧原綿で紡績した糸
を巻取った部分で、斜線で示した糸層部分（Ｙ３ａ）　
　は今年入荷した新涼綿で紡績した糸を巻取った部分で
ある。

このように同一品種にも関わらず、ロフト換えが行われ
た場合にも、糸層表面から発する蛍光量に差が生じる。

即ち第８図示のレベル線図（ｊ！ｉ）〜Ｎ！ｒ）の如く
、糸層部分（Ｙ３）の蛍光量（Ｒ１）と糸層部分（Ｙ３
ａ）　　の蛍光量（Ｒ１）と糸層部分（Ｙ３ａ）　　の
蛍光量（Ｒ２）に差が生じ、データ処理した検出信号（
ｍｌ）に段部（Ｑ２）が生じる時はロフト換えによるも
のと判定することができる。この場合には原綿を処理し
て紡績糸を製造する工程の種々の条件設定を調整するこ
とに寄与できるのである。

なお、上記実施例では異品種混合の検査について説明し
たが、勿論、他の巻形不良についても光学系を用いてチ
エツクすることができる。

〔発明の効果〕

以上のように本発明では、自動ワインダーで生産された
パッケージを直ちに検査選別でき、不良パッケージの生
産元を迅速に把握できるので、不良パッケージの生産を
極力回避することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例を示す概略構成斜視図、第２図
は同実施例のパッケージ選別機構の側面図、第３図は自
動ワインダーの平面レイアウト図、第４図は本発明の他
の実施例を示す概略構成正面図、第５図は異品種混合検
査装置の構成を示すブロック図、第６図は異品種混合パ
ッケージの端面の一例を示す図、第７図は同パッケージ
による螢光のレベル線図、第８図はロフト換え時に生じ
るパッケージの端面の一例を示す図、第９図は同パッケ
ージによって得られる螢光のレベル線図である。 （２〉　　自動ワインダー （５）　パッケージコンベア

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 自動ワインダーの機台端部に、該ワインダ で玉揚されたパッケージを検査、選別するパッケージ検
   査装置を配置したことを特徴とする自動ワインダー。