JPH021877B2 - - Google Patents

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JPH021877B2
JPH021877B2 JP55106345A JP10634580A JPH021877B2 JP H021877 B2 JPH021877 B2 JP H021877B2 JP 55106345 A JP55106345 A JP 55106345A JP 10634580 A JP10634580 A JP 10634580A JP H021877 B2 JPH021877 B2 JP H021877B2
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hydrogen
gas
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DUT Pty Ltd
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Description

【発明の詳細な説明】
本発明は、低品位の化石由来炭質原料、すなわ
ち可成りの割合の高分子量有機多環化合物頼を含
む化石由来原料、例えば原油や石炭を処理して一
層価値のある液体炭化水素、例えばガソリン、ジ
ーゼル油、ガス油、ケロシン、航空ガソリンおよ
びタービン燃料のような交通用燃料として、ある
いはそれらの製造に有用な液体炭化水素を回収す
る方法に関する。 高分子量有機多環化合物は原油中に可成りの量
見出されるが、それらの多環化合物のうちの可成
りの割合はアスフアルテンによつて占められ、そ
して蒸留後に原油酸渣中で濃縮される。そのよう
な有機多環化合物は、石炭、ピート、亜炭および
頁岩ならびにタールサンド中にも可成りの量で存
在する。 そのような多環化合物はしばしば複素環系であ
り、従つてそれらの構造中に酸素、硫黄および／
または金属類の原子を含むことがある。 本発明に係る化石由来原料は、従つて原油、原
油の蒸留残渣（例えば常圧蒸留残渣および減圧蒸
留残渣）、ビスブレーキング残渣、クラツキング
残渣、および頁岩の蒸留により得られる油の如き
オイルベース原料；ならびに石炭、亜炭、ピー
ト、頁岩およびタールサンドの如き固体原料；で
ある。 交通用燃料として有用な、または交通用燃料の
製造に有用な有価液体炭化水素はそのような化石
由来原料から水素化（水添）によつて得られるこ
とは公知である。 一方法において、かかる水素化用の水素は、化
石由来原料の一部分をガス化することにより、ま
たは石炭の溶媒抽出において形成される炭素分
(char)の如き誘導残渣をガス化することによ
り、発生される。しかし、ガス発生プラントの資
本コストは非常に高いので、上記炭素分(char)
の如き水素用の安価な原料を用いてさえも、その
ようなガス発生工程は商業的に採用されたことは
稀であつた。 もう一つの方法（例えば英国特許第1289158号
および同第1525436号明細書に記載されるような
方法）においては、水素化用の水素を、その水素
化の副生成物として形成される気体状炭化水素流
の水蒸気リホーミングによつて製造することが提
案されている。水蒸気リホーミングの資本コスト
は、前記の如きガス化法のそれの半分以下であり
うるが、リホーミング反応器を加熱するためには
高価なガス状ないし高品位液体燃料が必要とされ
る。この理由は、公知の加熱器設計であると、リ
ホーミング管の早過ぎる破損および／または触媒
上への炭素沈着を回避するのに重要なリホーミン
グ器温度の正確な制御が、そのような高品位燃料
を用いる場合に達成されうるに過ぎず、そしてそ
の場合であつてさえも最適反応条件を確保し得な
いからである。 実用的には、このことは前記気体状炭化水素の
一部分をその燃料として使用しなければならない
か、または燃料の別の供給源を必要とする、こと
を意味する。前者の場合には気体状炭化水素の残
部（すなわち燃料として使用される部分を差引い
たもの）は、所要量の水素を製造するには不充分
であり、後者の場合には、ガス化法よりもすぐれ
た水蒸気リホーミング法の資本コスト上の利点
は、燃料の一層高いコストによつて大部分または
全部相殺されてしまう。 従つて、そのいずれの方式が用いられても、水
素の製造は全体の工程コストの大きな部分を占
め、そして液体炭化水素製品の価値の30〜50％に
も達しうる。この理由故に、当業界では液体炭化
水素回収方法のこの工程の重要性が長い間認識さ
れており、その費用節減に多くの努力が向けられ
てきた。例えば、所望製品の生産への水素の選択
的利用の改善、ガス化法ルートの資本コストの低
減、水蒸気リホーミング工程からの熱回収の改
善、および精製操作の再設定さえもが検討されて
きた。しかし、水蒸気リホーミングルートは公知
の諸別法よりもなお主要資本コストにおいて有利
であるけれでも、リホーミングのための熱を供給
するのに低品位燃料を用いることによりコストを
低減することに全く注意が向けられておらず、ま
た実用的提案もなされてきていない。 本発明によれば、無機質および／または金属化
合物を含む類の低品位の化石由来原料から交通用
燃料として、あるいはそのような燃料の製造に、
使用するのに適当な液体炭化水素の製造方法であ
つて： 低品位化石由来原料を(a)燃料有価物と実質すべ
ての上記無機質および／または金属化合物を含む
残留物と、(b)液体炭化水素分と、に分離し； 水素化によつて上記(b)液体炭化水素分の平均分
子量を低減させ； かくして得られた水素化生成物を分別して水素
化生成物中の実質上すべてのメタンを含む気体分
と、少くとも一つの液体炭化水素流とを作り、後
者を製品として取り出し、そして 該気体分から与えられるメタン含有ガスの水蒸
気リホーミングによつて上記水素化工程用の水素
を作る； 各工程からなり： かつ該水蒸気リホーミングは上記分離工程で得
られた残留物(a)から少なくとも一部与えられる燃
料の燃焼によつて加熱される微粉砕固体物質の流
動床中に少なくとも部分的に埋没された反応容器
中で高温で実施する、 ことを特徴とする上記製造方法が提供される。 本発明により、水素の製造コストの非常に大き
な割合を占める水蒸気リホーミング段階に熱を供
給するコストは、水蒸気リホーミング設備の資本
コストの大きな変化をせずに、実質的に低減さ
れ、それによつて液体炭化水素の製造の全体的な
コストに重要かつ実質的な節減を与える。 また流動床燃焼器の使用によつてその他の利点
も生じ、殊にリホーマー管壁への一層均一な熱移
動により改善された温度コントロールが達成さ
れ；各リホーマー管への供給物の正確な分布の確
保の必要性を排除することができ；リホーマー管
帯域を去る煙道ガスの温度の必然的な低下を伴な
う一層高い熱移動速度が達成され；熱源とリホー
マー管壁との間の温度差が一層小さくなり；反応
管の形および方向の自由度が増し；反応管の配列
を一層密にすることができてその結果全体の装置
規模および耐火物使用量が低減し；燃焼炎温度が
低くなりその結果煙道ガス中の窒素酸化物の濃度
が低くなり；反応管中での反応混合物の上向流動
または下向流動の可能性があり；リホーマーに関
して管中で流動床触媒を使用できる可能性があ
り；およびプロセスコントロールのすぐれた縮小
およびフレキシビリテイを生ずる；ことである。 しかし本発明方法の特記すべき一利点は、流動
床は大気圧を越える圧力とすることができ、かく
してリホーマー反応管壁を横切る圧力降下を低減
または除くことができ、かくして管寿命の延長、
一層高い操作温度、一層薄い管壁の使用、低品位
の管材の使用、リホーマー管における一層高圧の
使用、またはこれらの可能性の二つまたはそれ以
上の組合せを可能とする。また流動床は圧縮下で
のセラミツク管の使用の可能性を与え、この様式
ではセラミツク管は一層良好な性能を示す。 大気圧を越える圧力での流動床燃焼器の運転の
別の利点は、本発明方法のための動力が、その燃
焼器からの煙道ガスをタービンのような膨張機関
を介して膨張させることによつて供給されうるこ
とである。この様式における煙道ガスからのエネ
ルギーの取出しは、慣用的な高圧加熱水蒸気の発
生およびその水蒸気を用いての圧縮機または発電
機の駆動の様式よりも一層効率的である。さらに
は、燃焼器へ供給される過剰酸化剤気体の量およ
び燃料器の圧力の適切な選択によつて、本発明方
法の動力需要量のすべてまたは実質上すべてを
（殊に流動床燃焼器への酸化剤ガスの圧縮、本方
法におけるその他のガスの圧縮および液体のポン
プ輸送のための動力、例えば水素化および水蒸気
リホーミング段階用の動力を）この方式で充足し
うる。 従つて、本発明方法は実質的に自己充足的であ
つて、水蒸気リホーマー用のすべての燃料需要は
分離段階からの残留物によつて供給され、水素化
用のすべての水素は水素化によつて生成される気
体状物質から供給され、そしてすべてのエネルギ
ー需要は流動床燃焼器からの煙道ガスの膨張によ
つて供給される。 本発明方法のための原料は、原油、原油から誘
導された液体残留物、タールサンドから誘導され
た油、あるいは固体であつてよく、固体である場
合、それは油基残留物または、石炭のような化石
燃料、含油頁岩もしくはタールサンドであつてよ
い。本方法の分離段階の種類は原料の種類によつ
て左右され決定される。下記の表は、本発明方法
に使用されうる種々の原料について可能な分離段
階（工程）を示すものである。しかし、本発明方
法での使用に適当な原料は下表に示されたものに
限定されるものでないこと、また本発明方法の第
１の工程でこれらの原料を分離するのに使用する
のが適当であると示した処理方法は本発明におい
て可能なすべてのものではないこと、は明かであ
る。その他の原料および処理方法は当業者に明か
である。 油ベースの原料に関する限り、本発明は、重質
原油、API密度８〜12のオーダーの生産可能なタ
ール油（例えばOrinco Tar）、および同じ範囲の
API密度の原油残留物の処理に特に適している。
石炭、亜炭およびタールサンドも特に適当な原料
である。
【表】
【表】 ここに「常圧蒸留」および「減圧蒸留」とは、
単一段および多段蒸留の両方を含むものとする。 分離は、Ｈ・オイル法におけるようにアスフア
ルテンを実質上未反応のまま残すように運転され
る沸騰床での油の水添分解処理からなつてもよ
い。 分離工程で直接に得られる液体生成物は、さら
に処理して（例えば分別処理）、水素化されるべ
き液体炭化水素分とすることができる。例えば、
本方法用の原料が石炭、亜炭またはピートのよう
な実質的に不融性の固体であり、かつ分離工程が
溶媒抽出処理を含む場合には、一般にその液体生
成物を蒸留して溶媒を回収し、再循環させるのが
望ましい。 一般に油ベース原料の分離工程からの留出物を
さらに処理する必要はないが、さらに処理をして
もよいことはもちろんである。 従つて要約すれば、原料を残留物と液体炭化水
素分とに分離する工程は、単一工程、例えば常圧
もしくは減圧蒸留からなつていてよく、あるいは
一連の処理工程からなり残留物および液体炭化水
素分は異なる操作工程の生成物（例えば原油の蒸
留およびそれに続く蒸留残留物の脱アスフアルト
処理）であつてよく、その場合に液体炭化水素分
は蒸留（場合によつてはさらに分別後）から供給
されてよく、また残留物は脱アスフアルト装置か
ら供給されてよく、あるいは石炭、ピートまたは
亜炭の溶媒抽出におけるように、残留物は溶媒抽
出の固形残留物であつてよく、そして液体炭化水
素分は抽出溶液から溶媒回収処理後に供給されう
る。 本発明による分離を行うのに単一でまたは組み
合せて用いられるすべての処理工程は周知の原理
によつて実施できる。残留物の種類（性質）およ
び炭化水素分の種類（性質）は広く変わりうるも
のであり、原料の種類、および分離を行うための
処理工程の種類によつて左右される。例えば原料
が原油であるか、原油から誘導されたものである
場合、常圧もしくは減圧蒸留からの、またはクラ
ツキングもしくはビスブレーキングからの残留物
は、多少粘稠な液体でありうるが、一方、コーキ
ングもしくは脱アスフアルト化からの残留物は、
常温で通常タール状もしくはアルフアルト状の固
体または半固体であろう。石炭、亜炭またはピー
トの炭素化または溶媒抽出からの残留物は炭素質
固体である。 水素化に用いられる液体炭化水素分は、組成、
粘度および平均分子量が、原料の種類および分離
処理工程の種類によつて広く変わりうる。一つよ
り多くの液体炭化水素分を分離によつて生じさせ
てよく、また一つまたはそれ以上の該液体炭化水
素分を水素化してよい。二つまたはそれ以上の液
体炭化水素分を水素化しようとする場合に、その
水素化は別個の水素化反応器で実施してよい。例
えば、分離工程が常圧および減圧蒸留法を用いて
の油の蒸留工程よりなる場合、両蒸留からの液体
炭化水素分を別々に水素化しうる。 本発明方法の第２工程は、液体炭化水素分を水
素化してその平均分子量を減少させることからな
る。その水素化は公知法でまた周知の反応条件を
用いて実施できる。一般に、それは液体炭化水素
分と水素とを、高温および高圧で、場合によつて
は触媒の存在下に接触させることからなる。例え
ば水素化は、水添処理、水添クラツキングまたは
水添脱硫からなつてよい。水添クラツキングは水
素を最も多く必要とするが、好ましい操作である
ことがしばしばである。 その水素化は一つより多くの水素化工程を含ん
でいてよく、例えば水素化は第１の水素化工程、
およびそれに続く第１水素化生成物の分別および
そのようにして得られた分別生成物の一つまたは
それ以上の水素化工程よりなつていてよい。別
の、例えばクラツキングのような処理工程を水素
化工程同志の間に挿入してもよい。 本発明方法における水素化の次の工程では、水
素化から回収された水素化物質（このものは水素
化工程の生成物の一部または全てからなつていて
よい）を、分別してメタンと少なくとも一つの液
体炭化水素とを含むガス状の部分を得る。この分
別は、公知の方法でかつ周知の条件を用いて実施
できる。ここで得られるガスはC2，C3およびお
そらくはC4炭化水素を含みうるが、少なくとも
そのC3およびC4成分を別の一つのカツトとして
（例えばLPGおよび液化ボンベ詰めガスとして使
用するために）回収するのが好ましいことがあ
る。ガスは未反応水素を含むこともあり、また水
素化される液体炭化水素分が含硫黄物質を含む場
合にはさらに硫化水素を含むこともある。 この分別は一つまたはそれ以上の工程で実施さ
れてよく、また単一の液体炭化水素生成物または
複数の液体カツト（例えば自動車ガソリン、航空
タービン燃料、航空ガソリン、気化用油、ケロシ
ン、デイーゼル油、重質デイーゼル油等として使
用するのに適当なカツトまたはそれらを製造する
のに適当なカツト）を得るように実施されうる。 水素化されるべき液体炭化水素分が、例えば、
石油の常圧および／または減圧蒸留におけるよう
に、蒸留によつて作られたものである場合、水素
化生成物の分別は分別生成物をその蒸留工程へ再
循環させることによつて実施することもできる。
別法として、水素化生成物は別個の工程で分別し
てよい。分別生成物が再循環される場合、メタン
含有ガスの回収は一般に再循環の前の脱ガス工程
によつて実施される。 一つより多くの水素化工程がある場合に、各水
素化工程の生成物からメタン含有ガスを回収する
のが一般に望ましい。 本発明によると、水素化工程の水素需要の少な
くとも一部または好ましくは全部は水素化生成物
から回収されたメタン含有ガスの水蒸気リホーミ
ングによつて得られる。所望ならば、水素化のガ
ス状生成物の全体を水蒸気リホーミングしてよい
が、まずそれを処理して、例えば前述の如き有価
生成物のような所望の特定フラクシヨンを分離し
うる。 水素化処理の水素需要を充足するには不充分な
ガスが水素化処理工程から得られる場合には、不
足分の問題は水素化によつて生成する軽質の液体
炭化水素（例えば４〜７炭素原子の炭化水素また
は適当なナフサ分）の少なくとも一部を追加的に
水蒸気リホーミングすることによつて、解消でき
る。 水蒸気リホーミングの前に硫黄含有気体を除去
するのが好ましい。また未反応水素を除去するこ
とも望ましいが、そのような水素の一部またはす
べてを保持することから来る水蒸気リホーマーに
対する増大した熱負荷は、低品位燃料が使用され
る故に許容されうる。リホーマーへの供給物は、
分離工程の直接生成物として得られたメタン含有
ガス（例えば分離に用いられる蒸留、熱分解また
はクラツキング工程からのガス）を含んでいてよ
い。水蒸気リホーミングは公知方法でそして周知
の操作条件を用いて実施できる。 水素生成を最大化するため、また水素化触媒を
妨害する一酸化炭素を排除するためには、例えば
リホーマーから回収されるガス中へ水を噴霧する
ことによる公知方法で、COシフト反応を生じさ
せるのが好ましく、そして生成する二酸化炭素は
公知方法によるスクラビングによつて除去でき
る。 リホーミング生成物中に残存する何がしかの一
酸化炭素はメタン化によつて排除でき、またリホ
ーミング生成物中の水蒸気は凝縮除去できる。 このようにして主として水素およびいく分かの
未反応メタンよりなる残留ガスから水素化用の水
素が与えられる。 前述のように、水素化生成物の分別において
は、ガス分および水素化されるべき液体炭化水素
分を与える蒸留トレインへそれを再循環させても
よい。そのような再循環によつて、分別からの所
望の正味生成物の種類性質の広範囲な制御が達成
きる。 本発明によれば、水蒸気リホーミングのための
熱は、リホーマー反応器（単一の反応容器の場合
もあれば、複数の反応容器、例えば触媒充填管で
ある場合もある）を、分離工程によつて生成され
る残留物から与えられる燃料の燃焼によつて加熱
された微粉砕固体物質の流動床中に少なくとも部
分的に埋没することによつて供給される。本発明
方法は、すべての燃料需要がそのような残留物に
よつて供給されるように適用でき、残留物の種類
は固体、半固体または液体でありうる。このよう
な燃料供給は、例えば所要量の残留物を生成する
ように分離工程をコントロールすることによつて
達成される。 残留物が灰分含有固体である場合、それは好ま
しくは６mm以下の最大寸法、さらに好ましくは
0.25〜1.0mmの平均粒子寸法の粒状形態で供給さ
れ、通常は床の底へ供給されて、灰は連続的にま
たは断続的に除去される。固体燃料は、乾燥粉末
状態で、または例えば水中のスラリーとして供給
してよい。燃料が可融性である場合には（例えば
油から誘導される残留物の場合）、それをまず溶
融させて、次いでそれを溶融状態で流動床へ供給
しうる。 燃料が灰分を含まない場合、または生成される
灰が流動床を形成するには不充分である場合、不
活性物質を添加して流動床を形成させ、あるいは
その形成に助力させることができる。適宜な不活
性物質を用いることができ、例としてはアルミナ
および砂がある。所望ならば、ドロマイトまたは
石灰石を流動床に含ませて、硫黄含有燃料が用い
られる場合の煙道ガス中の硫黄酸化物の濃度を低
減させることができる。不活性物質および／また
は石灰石もしくはドロマイトは、理想的には最大
寸法６mmそして0.25〜1.0mmの平均粒子寸法を有
すべきである。 高い金属含量の燃料、殊にバナジウムを含む重
質油または油残留物が用いられる場合、バナジウ
ムによる高熱金属エロージョン（特に膨張ガスタ
ービン領域における）を抑制するためにドロマイ
トの形でマグネシウムを導入するのが有利であり
うる。 流動床は、気体、通常に燃焼に必要とされる酸
化剤ガス、例えば空気によつて流動化され、一般
的には下方から供給される。 流動床燃焼器は空気過剰、好ましくは化学量論
量の10〜100％過剰、最も好ましくは化学量論量
の20〜50％過剰で操作するのが望ましい。該燃焼
器を空気不足で操作し、流動床燃焼器通過後に、
空気の添加により可燃性気体を焼却するようにで
きる。 本発明を以下添付図によつてその好ましい態様
に関してさらに詳しく説明する。 第１図において２は常圧蒸留装置、４は減圧蒸
留装置そして６は溶媒脱アスフアルト装置のよう
な減圧残留物処理装置である。８，１０および１
２は、常圧蒸留の留出物、減圧蒸留の蒸留物およ
び減圧残留物処理装置６からの溶剤精製生成物を
それぞれ処理するための水素化装置である。１４
は水素化装置８，１０および１２からの水素化生
成物を処理するための常圧蒸留装置であり、そし
て１６はその常圧蒸留装置からの残留物を処理す
るための減圧蒸留装置である。２０は精留ガス精
製プラントであり、２２はガス分離装置であり、
そして２４は残留物燃焼式流動床リホーマーを含
む水素生成プラントであり、その配列の詳細は第
３図に示されている。 処理装置６は、ビスブレーカーまたはコーカー
とすることもできる。接触式リホーーマーおよび
接触式クラツカーのようなその他の装置（図示せ
ず）は全体の処理装置に組込むことができ、その
ような全体装置は結果として図示しない追加の処
理流を含むことになろう。図示した流れダイヤグ
ラムの改変が可能であることは了解されよう。 上記の諸単位装置は、カラム、容器、ポンプ、
ヒーター等の周知のものを含むこと、および補助
的な処理工程および補助的な接続関係は図示して
ないことは、了解されよう。また図示されたパイ
プラインは単一のパイプラインを示すこともあれ
ば、複数の平行なパイプラインを示すこともある
ことも了解されよう。 プラントへの供給物は、ライン102からの供給
される原油および／または、ライン１１０およ
び／またはライン１１８から供給される重質油ま
たはオイル残留物からなつていてよい。ライン１
０２から供給される供給物は常圧蒸留装置２で、
ライン１０８を介して塔頂から取出されるガス状
成分、ライン１０４を介して取出される常圧留出
物、およびライン１０６を介して取出される残留
物の三者に分離される。所望ならばこの残留物の
一部または全部を燃料として、弁１０７およびパ
イプライン１０９および１２４を介して水素プラ
ント２４へ供給することも行われうる。 ライン１０６中の残留物の残分（もしあるなら
ば）および／またはライン１１０から供給される
新鮮な供給物、ライン１１２を経て減圧蒸留装置
へ送られ、そこでライン１１４に取出される減圧
留出物およびライン１１６で取出される残留物に
分離される。この残留物の一部または全部を所望
により、水素プラント２４用の燃料として弁１１
７およびライン１１９および１２４を経て供給す
ることができる。 ライン１１６中の残留物の何がしかの残分およ
び／またはライン１１８からプラントへ供給され
る新鮮な供給物は、ライン１２０を経て減圧残留
物処理装置６へ送られる。図示した残留物処理装
置６は溶媒脱アスフアルト装置である。溶媒脱ア
スフアルトされた生成物は、またそれが一般的に
適当な水素化用供給物であるように鉱物（無機）
物質およびその金属含有物が除去されており、こ
のものは脱アスフアルト装置からライン１２２を
経て取出される。そしてアスフアルト含有残留物
はライン１２４を経て取出される。ライン１２４
内の残留物のいく分かは、弁もしくは適当な制御
器具１２５およびラインもしくは適当な移送シス
テム１２７を経て取出されうる。この残留物は、
低品位燃料またはアスフアルトとして使用でき、
あるいは軽質油と混合して重質燃料油とすること
ができる。ラインもしくは移送システム１２４内
の残留物は燃料として水素プラント２４へ供給さ
れる。 ライン１０４中の常圧留出物はライン１３２を
経て製品として取出されてよく、あるいはライン
１３０を経て水素化装置８へ送ることができる。
８からの水素化生成物は、ライン１３３を経て製
品として取出し、および／または装置１４での蒸
留のためにライン１３６および１５４を経て送り
うる。 ライン１１４中の減圧留出物は製品としてライ
ン１４０を経て取出されるか、ライン１３８を経
て水素化装置１０へ送ることができる。１０から
の水素化生成物は製品としてライン１４３を経て
取出し、および／または装置１４での蒸留のため
にライン１４４および１５４を経て送りうる。 ライン１２２中の脱アスフアルト油は、製品と
してライン１４７を経て取出し、および／または
ライン１４６を経て水素装置１２へ送りうる。
１２からの水素化生成物は、通常は、ライン１５
０および１５４を経て装置１４での蒸留のために
送られるが、いく分かは製品として取出されうる
（以下説明する）。余剰ガスはライン１４８を介し
て回収する。 水素化装置８，１０および１２のための水素需
要は、ライン１８４からそれぞれライン２１０，
２０８および２０６を介して適当な圧力で供給さ
れる。その水素源は以下で説明する。 装置８，１０および１２からライン１５４中に
捕集された水素化生成物は常圧蒸留装置１４へ送
り、そこで分別して、ライン１５６に回収される
一つまたはそれ以上の液体フラクシヨン、ライン
１５８を経て回収されるストリツプガスおよびラ
イン１６０を経て減圧蒸留装置１６へ送られる常
圧残留物の三者に分離する。装置１６からの液体
フラクシヨンはライン１６２中に回収され、そし
て製品としてライン１６８を介して取出され、お
よび／またはライン１６４を経て水素化装置１０
でさらに水素化するために送られる。装置１６か
らの残留物はライン１７０を介して水素化装置１
２へ返送される。 このようにして、装置２，４および６からの留
出物は再循環され、水素化およびそれに引き続く
蒸留によつて品位を高められ、そしてさらに再循
環されて低分子量製品を強力に生成させる処理を
受けてこの製品は最終的には１３３，１４３，１
５６および／または１６８から回収される。 蒸留装置２および１４ならびに水素化装置８，
１０および１２からのガスはライン１５２中に捕
集され、ガス精製装置２０へ送られ、そこで硫化
水素およびアンモニアのような望ましくない成分
がライン１７２を経て除去される。精製ガスはラ
イン１７４に回収され、任意の分離装置２２へ送
られ、そこで二つまたはそれ以上のフラクシヨン
に分離される。水素および／またはプロパンおよ
び／またはブタンのような特定のフラクシヨンは
ライン１７６（このラインは複数の製品パイプラ
インでありうる）を経て取出され、そして製品と
して取出されるか、またはライン２０４中へ特定
な処理工程（例えば水素化）へ再循環されうる。
そのガス流中のメタン有価物およびその他の軽質
炭化水素よりなる残りのガスは、ライン１７８を
経て水素プラント２４へ送られる。 この水素プラントは、流動床燃焼器によつて加
熱された水蒸気リホーマーよりなる（詳細は第３
図に示されている。）その配置は以下で説明する。
このプラントに用いる燃料はパイプラインまたは
移送システム１２４を介して入り、また吸着剤お
よび／または流動床を形成するための不活性物質
は輸送システム１８６によつて供給される。燃焼
用空気はダクト２００を介して入り、また工程用
水はライン１８０を経て入る。煙道ガスはダクト
２０２から排出され、二酸化炭素はダクト１８２
から排出され、そして使用済の吸着剤および／ま
たは流動床微粉子は輸送システム１８８を介して
排出される。生成水素はライン１８４から回収さ
れて装置８，１０および１２へ供給され、そして
必要ならば他の供給源からライン２０４を経て供
給される水素によつて補充される。 もしライン１２４で供給される残留物から得ら
れる燃料が不充分であるならば、石炭または亜炭
のような追加燃料を輸送システム１８１および制
御装置１８３を介して供給できる。 第３図において、８０２はガスタービン駆動燃
焼空気用圧縮機、および動力発生装置であつて、
空気圧縮機８０４、高温ガス膨張機８０６および
交流発電機８０６を含んでいる。この機構は単一
固定軸機として図示されているが、単一分割軸機
であつても、あるいは空気圧縮および高温ガス膨
張のための一本より多くの軸を有する機械であつ
てもよく、そして多数の機械、例えば空気圧縮機
を駆動する一基の膨張機および交流発電機を駆動
する別の膨張機に分割されていてもよい。すべて
の場合に、圧縮機および／または交流発電機への
駆動軸はギヤーボツクスを備えていてよい。 ８１０は、分布用格子８１２、流動床８１４お
よび多数の触媒充填リホーマー管８１６（簡明の
ため一本のみ図示してある）を有する加圧流動床
燃焼器／ガスリホーマーである。８１８はダスト
除去サイクロン、または一連のサイクロン、また
はその他のフイルター装置であり、８２０および
８２２は灰除去および圧力降下装置であり、８２
４は煙道ガス廃熱ボイラーである。８２６は、供
給ガスを予熱し、高温合成ガスを冷却するための
一連の熱交換器であり、そして８２８はボイラー
である。８３０はシフト反応器システム、８３２
は二酸化炭素スクラツビングシステム、そして８
３４はメタン化システムである。８３０，８３２
および８３４は、水素プラント用のそのような諸
装置の設計について良く確立された原理に基いて
設計されている。８３６および８３８は、それぞ
れ流動床燃焼器用燃料を圧縮し、そして流動床用
の粉砕石灰および／またはドロマイトおよび／ま
たは不活性物質（例：砂もしくはアルミナ）を供
給するための装置またはシステムである。 パイプライン２００（第１図）を介してシステ
ムに入る燃焼空気はダクト９０２を経て空気圧縮
機８０４中へ引き入れられ、そこで５〜40バー
ル、好ましくは12〜25バールに圧縮される。圧縮
中に中間冷却を用いることができるが、後での冷
却は望ましくない。圧縮された空気は次いでパイ
プライン９０４を経て流動床燃焼器８１０の底へ
送られる。 ライン９２２と接続しているライン１２４（第
１図）から供給される残留物は制御された流量で
および加圧下に、供給システム８３６によつて流
動床へ供給される。その供給システムは、可融性
油残留物の場合には加熱器およびポンプからなつ
ていてよく、あるいは残留物が不融性の場合（例
えば以下の第２図の配置において形成される炭の
場合）には、水スラリー形成装置およびポンプ装
置、またはPetrocarb社製のような乾燥粉末供給
システムもしくは同等装置からなつていてもよい。
供給システム８３６からの燃料はパイプライン９
２４を経て流動床燃焼器８１０へ送られる。パイ
プライン９２４は単一ラインであつても、あるい
は好ましくは多数の平行なラインであつてもよ
い。燃料は分布格子（グリツド）８１２の上の位
置で供給されるように図示されているが、その供
給位置は分布格子８１２と同位置であつてもよ
い。燃料を流動床８１４中の多数の点で供給する
ことは可能であるが、少なくとも格子８１２と下
方の捕集ヘツダー９４４（以下述べる）との間
の、好ましくは格子８１２に接近した所で燃料を
供給するのが好ましい。 必要な流動床８１４を形成もしくは増大するた
めの砂またはアルミナのような不活性材料およ
び／または輸送システム１８６（第１図）から供
給される石灰もしくはドロマイトのような硫黄吸
着剤は、ダクト９２６を介して供給装置８３８に
入る。この装置８３８は水スラリー化装置および
ポンプシステムよりなるか、または乾燥粉末供給
システムもしくは何らかの適当な同等装置からな
つていてよい。不活性物質および／または吸着剤
はパイプライン９２８を経て流動床８１４へ供給
される。供給パイプ９２８の位置は限定的ではな
いが、理想的には格子８１２に隣接した上の位置
である。供給装置８３６および８３８を一体化し
て、燃料と不活性材料および／または吸着剤との
混合物を供給すること、あるいは不活性材料およ
び／または吸着剤を溶融油残留物中にスラリー化
することは可能である。 格子８１２はある種の特許された形態のもので
あつても、あるいは耐熱性金属板であつてもよ
く、後者は膨張および収縮を許容するセグメント
形態とすることができ、それには一連のバブル・
カツプ型のデイストリビユターもしくは同等のガ
スデイストリビユター装置が備えられる。それら
のデイストリビユターおよび流動床を通しての空
気の平均的分布には、デイストリビユターでの
0.05〜０．１０バールの圧力降下が必要とされる。 任意の所与の圧力に関して、所与の平均粒子寸
法についての流動床中の空気および煙道ガスの速
度の範囲は良く確立されており、一般的には、リ
ホーマー管８１６、接続ライン９４２、捕集ヘツ
ダー９４４および上昇管９４６の最小のエロージ
ヨンを確保するために利用しうる速度の低い範囲
にある速度で操作するのが望ましい。必要な加熱
を与えるために必要とされる燃焼用空気の速度と
量から、床の横断面積を決定できる。 床の深さは２〜14ｍの範囲またはそれ以上であ
つてよい。堅型の円筒のフイン無しリホーマー管
のために好ましい深さは７〜12ｍとし、リホーマ
ー管は床の上方部分の６〜11ｍを占めるようにす
る。流動床は燃料から出る灰および／または故意
に加えた不活性材料および／またはドロマイトも
しくは石灰の吸着剤から主としてなり、床の高さ
を一定に保持するには灰を床からダクト９１４を
介して引出装置８２２へ排出する。この排出は連
続的であつても断続的であつてもよく、そして床
のオーバーフローによりダクト９１４へ排出する
ことができ、あるいは床レベル感知装置によつて
制御することもできる。そのような感知装置は床
での圧力降下を検出し床の高さを推定するように
設計できる。引出装置は圧力下に灰を取出すの
で、周知の設計のロツクホツパーのシステムによ
り、または一つまたはそれ以上のロータリー型の
弁もしくは適当な同等物によりその圧力を降下さ
せるようにできる。圧力開放後の灰および／また
は不活性材料および／または使用済の吸着剤はダ
クト９１６を経てダクト１８８（第１図）へ排出
される。 流動床は、図示のような単純な上向流タイプで
あつてよく、あるいは二つの別個の異なる上向き
速度帯域をもつ噴出装置を組込んだものでもよ
い。 流動床は化学量論よりも20〜50％過剰の空気で
操作するのが好ましい。しかし、プラントがター
ビン８０６からの機械的エネルギーの形および／
または水蒸気の形での余剰のエネルギーを発生す
る必要がある場合には50％以上過剰の空気で操作
することは可能である。不足量の空気で操作する
ことも可能であり、この場合は床中で生成される
一酸化炭素および（多くの場合に）水素の燃焼
は、床８１４よりも上の位置で、または燃焼器８
１０の次の位置でさらに燃焼用空気を添加するこ
とにより行うことができる。燃焼用空気の過剰お
よび不足の間での変動があるように床を操作する
ことは金属学的な理由から一般に望ましくない。 流動床８１４の温度は、一定の値、750〜1100
℃の範囲内、さらに好ましくは850〜1000℃の範
囲内に制御される。この制御は一般に第一に燃料
の流量の制御により、そして第二にリホーマー管
８１６内の炭素の形成の可能性を最小化しまたは
ヘツダー９３８、捕集ヘツダー９４４および上昇
管９４６の過熱を最小化するための燃焼用空気流
動の制御により、行われる。この温度範囲である
と、管支持等のためのインカロイおよびＨＫ40の
ような慣用合金の使用が可能であり、また硫黄除
去が必要とされる場合には石灰またはドロマイト
吸着剤による硫黄の効果的保持も可能である。 高温煙道ガスはダクト９０６によつて燃焼器８
１０を去る。この高温ガスは微細ダストをも懸濁
して含むので、かかる混合物はダスト除去システ
ム８１８に送られる。このシステムは、サイクロ
ンおよび／またはフイルターシステムからなるも
のであつてよいが、一般的には第一および第二の
サイクロンシステムからなり、これによつて同伴
ダストの大部分が確実に除去される。第二のサイ
クロンを出るダスト粒子の最大寸法は、約10ミク
ロンとして、高温ガス膨張機８０６の運転を不当
に妨害しないようにすべきである。灰はセパレー
ター８１８からパイプ９１８を経て灰排出装置８
２０へ取出される。この装置はロツク・ホツパー
および／またはロータリー弁もしくは同等物から
なるものであつてよい。圧力解放後の灰がパイプ
ライン９２０から取出される。セパレーター８１
８からの加圧された清浄な高温ガスは、ダクト９
０８を経て膨張タービン８０６へ送られ、そこで
その排出ガスは実質上大気圧まで圧力降下され、
次いでダクト９１０を経て廃熱ボイラー８２４へ
送られ、次いでダクト９１２を経て大気中へ放出
される。適切に加圧された供給水をパイプライン
９６０からボイラー８２４へ入れる。ボイラーに
は予熱器および過熱器を備えることができる。得
られる水蒸気はパイプライン９６２から出る。 ライン１７８からのメタン含有ガスは、ライン
９３０を経て熱交換器８２６へ供給され、そこに
は制御された量の水蒸気がパイプライン９６６か
ら添加される。８２６において、メタン／水蒸気
混合物は約500℃に加熱されてから、供給ライン
９３６を経て加圧された燃焼器８１０へ送られ、
そこでヘツダー９３８および一連の接続ライン９
４０によつて、触媒充填リホーマー管８１６（一
本のみ図示）へ分配される。リホーマー管は最近
の堅型円筒状の単純管に適当な水蒸気リホーミン
グ触媒を充填した形態のものであつてよく、ある
いはフイン付き管であつても、または管への応力
が少ないので満足に機能する異常に付形された管
であつてもよい。メタンおよびそれに同伴する一
層重質の炭化水素はリホーマー管中で実質上水素
および一酸化炭素に改質され、接続ライン９４
２、底部捕集ヘツダー９４４および上方向の上昇
管９４６を経て排出され、次いて燃焼器８１０の
殻を経て熱交換８２６へ送られる。上昇管９４６
および供給ライン９３６はヘツダー９３８および
９４４と共に、燃焼器の稼動開始操作および停止
中の温度変動による膨張および収縮差の補償のた
めの適当な配置をする。リホーマー管は、上方の
管ヘツダー９３８、供給ライン９３６および上昇
管９４６を支持するためタイロツドを用いて燃焼
器８１０の壁から支持された管の上の例えば高温
金属格子を用いて適当に支持される。 熱交換８２６において、高温のリホーミング生
成物は約500〜650℃にまで冷却され、次いでライ
ン９４８を経てシフト反応システム３０へ送ら
れ、そこで水および／または水蒸気と混合されて
さらに約360〜380℃に冷却されてから、高温シフ
ト反応触媒上に通される。それはさらに追加の水
および／または水蒸気と混合されて約210℃まで
ガスを冷却し、次いで低温シフト反応触媒上に通
されて一酸化炭素のほとんどが水との反応によつ
て二酸化炭素および水素に転化される。生成ガス
はライン９５２を経て、冷却および二酸化炭素ス
クラツビングのためのシステム８３２へ送られ、
そこでリホーミング済およびシフト反応済のガス
は冷却されそして二酸化炭素除去のためのスクラ
ツビングを受ける。導入されるガスの熱含量は、
使用されるスクラツビング液、例えば高温炭酸塩
溶液から二酸化炭素をストリツピング除去するの
に必要な熱を供給するのに一般に充分である。二
酸化炭素はライン９５４を経てそして凝縮物はラ
イン９８０を経て取出される。 冷却／スクラツビング装置８３２から回収され
たガスはライン９５６を経てメタン化装置８３４
へ送られ、そこで残存する一酸化炭素は公知法で
メタンに転化される。この装置は別個の燃焼によ
る加熱器を備えていてよく、あるいはライン９１
０および／または９５８中の高温ガス流からの熱
を用いてもよい（手段は図示してない）。ガスは
次いでさらにメタン化装置内で冷却され、そして
凝縮物はライン９８２を経て回収される。生成水
素はライン９５８を経て回収、そのライン９５８
はライン１８４（第１図）と連結して、水素を水
素化装置８，１０および１２へ送る。 水蒸気リホーミング用の水蒸気はライン９６２
から供給できる。もし水蒸気リホーミングおよ
び／またはその他の用途（例えば動力発生）のた
めにさらに水蒸気が必要とされるならば、それは
補助ボイラー８２８からライン９７８を経て供給
されうる。適切な圧力の供給水がこのボイラーに
対してライン９６４を経て供給され、水がライン
９７２，９７４および９７６を経て流動床８１４
内に循環され、そこで水は加熱されて過熱水蒸気
または水／水蒸気混合物を形成するこのボイラー
中で発生した水蒸気はライン９７８を経て回収さ
れる。 所望ならば、ボイラー８２８およびボイラー８
２４のための供給水は、冷却／二酸化炭素スクラ
ツビング装置８３２中で予熱することができる。 第３図の装置構成では、水素は98％までの純度
をもつて約20バールの圧力で製造されうる。もし
圧力を40バールまで上昇させると、生成ガスは85
〜90％の水素を含むようになる。しかし、水素の
純度は水素化装置８，１０および１２における水
素化反応のためには限定的でないので、そのよう
な低い純度は許容することができ、そしてかかる
高圧での操作は圧縮器および圧縮コストを低減さ
せる。 その好ましい圧力範囲で稼動している燃焼器８
１０では、膨張タービン８０６は圧縮機８０４に
動力を与えるのに必要とされるよりも過剰のエネ
ルギーを発生させる。かかる余剰エネルギーの回
収およびタービン８０６の速度制御は交流発電機
８０８での動力発生によつて達成できる。その発
電機はケーブル９６８／２１２（第１図）を経て
電力を供給する。 本発明方法を用いる石炭ベース合成油プラント
の一例を第２図に示してある。４０２は臨界以下
の溶媒抽出工程、超臨界溶媒抽出工程、または溶
媒接触工程／水素化の組合せ（すなわちＨ−石炭
法）を実施するために設計した溶媒抽出装置であ
る。４０４は４０２の生成物を分離するための装
置であつて、液体エキストラクト（多分、溶媒に
よる溶液状態にある）であつて水素化に適当なフ
ラクシヨンと、鉱物（無機）物質および石炭由来
の炭（coal char）よりなる固体残留物とに分離
するものである。装置４０２および４０４は熱分
解または炭素化プラントによつて交換しうること
は了解されよう。第１図におけるように８，１０
および１２は水素化装置、１４は装置８，１０お
よび１２から回収された水素化生成物の常圧蒸留
装置、そして１６は装置１４からの残留物の減圧
蒸留装置である。同様に装置２０，２２および２
４は、それぞれガス精製プラント、ガス分離プラ
ントおよび水素プラントである。 第１図に示した装置の場合のように、触媒式リ
ホーマーおよび触媒式クラツカーのようなその他
の単位装置が含まれうること、図示した諸装置は
容器、ポンプ、ヒーター等を公知の方式で備えて
いることは了解されよう。流れ方式の変更は可能
であり、図示したラインは単一のパイプラインを
表すこともあれば、複数の平行なパイプラインを
表すこともある。 適当に準備された石炭を輸送システム５０２に
よつて溶媒抽出装置４０２へ供給する。そして溶
媒はライン５０８および／または５０６によつて
供給される。水素化が必要とされる場合には、水
素はライン５１２を経て供給できる。余剰ガスは
ライン５１０および５１６を経てライン５５２へ
排出される。 溶解された石炭、溶媒、不溶解の炭(char)
およびミネラル（無機）物質の混合物は輸送シス
テム５０４によつて（これはロツク・ホツパー、
パイプラインまたは適当な同等装置であつてよ
い）分離装置４０４へ送られる。この装置では一
般に圧力低減および／または加熱によつて、追加
のガスが発生されそしてライン５１４を介して除
去される。余剰の溶媒はライン５０６を経て回収
され、溶媒抽出装置４０２へ再循環され、石炭液
（多分、なお多少の溶媒を含む）は、ライン５２
２を経て回収され、ライン５４６を経て水素化装
置１２へ送られる。 装置１２での水素化生成物はライン５５０を経
て排出され、ライン５５４を経て蒸留装置１４へ
送られる。装置８，１０，１２，１４および１６
に関連して図示したすべてのラインは、第１図に
おいて最後の二桁が同じ数字で示した対応する各
ラインと同じ機能を有するものであるが、例外と
してライン５３２，５３３，５４３および／また
は５６８中の留出物はライン５０８を経て溶媒抽
出装置４０２へ再循環されうる。さらに若干の場
合に蒸留装置１４からの残留物はライン５６１を
介して製品として回収されうるものであり、また
減圧蒸留装置１６は省略しうる。 水素化装置８，１０および１２、蒸留装置１
４、溶媒抽出装置４０２および／または分離装置
４０４からのガスは、ライン５５２中に捕集さ
れ、ガス精製装置２０、ガス分離装置２２および
水素プラント２４へ送られ、それらの装置のすべ
ては第１図に関して記載したものと同一の方式で
稼動する。 しかしこの第２図の装置では、水素製造プラン
ト２４では、分離装置４０４から輸送システム５
２４を経て供給される石炭残留物が燃料として燃
焼される。所望ならば、残留物の一部を制御装置
５２５および輸送システム５２７を介して排出し
うる。同様に、もし水素プラント２４の燃料とし
て充分な残留物が分離装置４０４から得られない
ときには、追加の燃料を輸送システム５８１およ
び制御装置５８３を介して供給しうる。 従つて、このプラントでは輸送システム５０２
を経て供給される原料石炭は、装置４０２で処理
され、装置４０４で液体生成物と残留物とに分離
される。液体生成物は装置１２で水素化され、水
素化生成物は１４および１６で分別され、これら
の装置から回収された液体流は水素化装置８およ
び１０でさらに水素化される。８および１０から
の水素化生成物は蒸留装置１４および１６へ再循
環され、所望の製品はライン５３２，５３３，５
４３および／または５６８を介して回収される。
装置８，１０，１２，１４，４０２および／また
は４０４から回収されたガスは水素プラント２４
で水蒸気リホーミングされて、装置８，１０，お
よび１２での必要水素を生成する。分離装置４０
４からの燃料含有残留物は水素プラント２４の流
動床燃焼器に必要とされる燃料を供給する（この
詳細は第３図に関して前記した通り）、しかしラ
イン９２２へ供給される燃料供給物は輸送システ
ム５２４から供給される石炭残留物である。 実施例 １ 第１および３図に示したプラントを用いて、中
東原油から誘導された常圧蒸留残油ブレンド
40000トン／日を、ライン１１０を介して減圧蒸
留装置４へ供給し、そこで留出物と残留物とに分
離し、その留出物のすべてを水素化装置１０で水
素化し、また残留物はライン１１９／１２４から
回収した。装置１０からの液体の水素化物を常圧
蒸留装置１４で蒸留して、軽質ナフサ、重質ナフ
サ、ケロシンおよびデイーゼルカツト、ならびに
残留物を作り、その残留物は減圧蒸留装置１６で
蒸留して留出物と残留物とにして、その留出物は
水素化装置１０へ再循環させた。水素化装置から
のガスはライン１４２で回収し、２０および２２
においてアンモニアおよびH2Sの回収処理をした
後、水素発生プラント２４へ送り、そこから水素
をライン１８４および２０８で水素化装置１０へ
返送した。装置２，６，８および１２は使用しな
かつた。 プロセスの詳細は下記の通りであつた。 ライン１１４で回収した減圧蒸留ガス油 Ａ 流 量 16492トン／日 Ｂ 初留温度 347℃ Ｃ 50％留出温度 450℃ Ｄ 終 点 505℃ Ｅ 硫黄含量 1.8％Ｗ／Ｗ Ｆ 窒素含量 0.1％Ｗ／Ｗ ライン１１９／１２４で回収した減圧蒸留残留物 Ｇ 流 量 9686トン／日 Ｈ API密度 5.9 Ｊ 硫黄含量 4.5％Ｗ／Ｗ Ｋ NiおよびＶ含量 130ＰＰＭ ライン１４２中のガスの組成 （ライン１１０中の原料を基準としたwt％） Ｌ H2Sおよびアンモニア 20.4％ Ｍ メタン、エタン、プロパン、ブタンおよび軽
質ナフサ 5.63％ ライン１８４／２０８中の水素 Ｎ 流 量 419トン／日 水素プラントへの供給 Ｐ ライン１２４中の減圧蒸留残留物 910トン／日 Ｒ ドロマイト 350トン／日 Ｓ 水蒸気（25バール） 7210トン／日 常圧蒸留装置１４から回収した生成物流 Ｔ 軟質ナフサ 434トン／日 Ｖ 重質ナフサ 1145トン／日 Ｗ ケロシン 6465トン／日 Ｘ デーゼル 7603トン／日 実施例 ２ 第２および３図に示したプラントを用いて、粉
状でライン５０２から供給した石炭を４０２にお
いて超臨界溶剤抽出法により溶剤抽出し、それに
よつて得られた石炭液体を４０４において分離
し、そして水素化装置１２において水素化した。
装置１２からのガスをライン１４８／５５２で回
収し、それを水素プラント２４へ送り、そのガス
から発生した水素をライン５８４／６０６で１２
へ返送した。水素化プラントからの液体は、装置
１４での常圧蒸留のためにライン５５０／５５４
で送り、そこで二つの液体生成物を作り、それぞ
れライン５５６および５６０から回収した。４０
２および１４からのガスを水素化装置１２からの
ガスとライン５５２で合流して、水素プラント２
４へ送つた。分離装置４０４からライン５２４で
回収された炭は、流動床燃焼器用の燃料として水
素プラント２４へ送つた。この実施例では装置
８，１０および１０を使用しなかつた。ライン５
７６を介して約75トン／日がガスをパージした。
プロセスの詳細は下記の通りであつた。
【表】 下記は、第３図に示し、実施例２の水素プラン
ト２４で使用した水蒸気リホーマー／流動床燃焼
器の運転の詳細である。
【表】
【表】 この水蒸気リホーマー／流動床燃焼機を第１図
の配置プラントで用いたが、炭（char）の供給
の代りに第１図のライン１１９／１２４を介して
の減圧蒸留残留物の供給を行つた。 実施例１および２の両者において、水を流動床
中へ注入した。実施例２においては、炭を50／50
（重／重）の水中スラリーの形で供給することに
より、そのような水を供給した。実施例１におい
ては、それと同量の水をドロマイトと共に添加し
た。流動床を加圧する場合、水の注入は、煙道ガ
スから得られる動力を増加させ、またそれは流動
床への燃料を与えるために使用される残留物の抽
出操作に含まれる工程からの廃水（例えば冷却に
用いた廃水または精製に用いた含油廃水）の有効
な処理手段でもある。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明方法を実施する油処理プラント
の一例のブロツクフローシート、第２図は本発明
方法の石炭からの油の製造を実施するためのプラ
ントの一例のブロツクフローシート、そして第３
図は第１および２図のプラントで用いる水蒸気リ
ホーミング装置／流動床燃焼器の詳細なフローシ
ートである。 ４：分離装置、８，１０，１２：水素化装置、
１４：常圧蒸留装置、１６：減圧蒸留装置、２
４：水素発生装置。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 無機質および／または金属化合物を含む類の
    低品位の化石由来原料から交通用燃料として、あ
    るいはそのような燃料の製造に、使用するのに適
    当な液体炭化水素の製造方法であつて： 低品位化石由来原料を(a)燃料有価物と実質すべ
    ての上記無機質および／または金属化合物を含む
    残留物と、(b)液体炭化水素分と、に分離し； 水素化によつて上記(b)液体炭化水素分の平均分
    子量を低減させ； かくして得られた水素化生成物を分別して水素
    化生成物中の実質上すべてのメタンを含む気体分
    と、少くとも一つの液体炭化水素流とを作り、後
    者を製品として取り出し、そして 該気体分から与えられるメタン含有ガスの水蒸
    気リホーミングによつて上記水素化工程用の水素
    を作る； 各工程からなり： かつ該水蒸気リホーミングは上記分離工程で得
    られた残留物(a)から少なくとも一部与えられる燃
    料の燃焼によつて加熱される微粉砕固体物質の流
    動床中に少なくとも部分的に埋没された反応容器
    中で高温で実施する、 ことを特徴とする上記製造方法。 ２ 化石由来原料は油を含み、かつ分離工程は蒸
    留と蒸留残留物の溶媒脱アスフアルト化処理、コ
    ーキング処理またはビスブレーキング処理とから
    なる特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 化石由来原料は石炭、亜炭またはピートより
    なり、分離工程は溶媒抽出からなり、溶媒を回収
    して再循環させることを特徴とする特許請求の範
    囲第１項記載の方法。 ４ 水素化工程および水蒸気リホーミング工程は
    大気圧を超える圧力で実施し、そして流動床は大
    気圧を超える圧力下にあり、これらの工程の加圧
    および流動床の加圧のための動力は燃料の燃焼か
    らの煙道ガスを膨脹エンジンで膨脹させることに
    よつて供給する特許請求の範囲第１または２また
    は３項に記載の方法。 ５ 水素化のための追加の水素を水素化工程の液
    体炭化水素生成物の水蒸気リホーミングによつて
    供給する特許請求の範囲第１〜４項のいずれかに
    記載の方法。 ６ 残留物の抽出工程に用いられる一処理操作か
    らの廃水を流動床中へ注入することを特徴とする
    特許請求の範囲第１〜５項のいずれかに記載の方
    法。
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