JPH0218954B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は抵抗突合せ溶接に関し、さらに詳しく
は金属のフラツシユバツト溶接法（抵抗火花突合
わせ溶接法）に関する。

本発明は、特に、圧延鉄金属、管、薄板金属か
ら作られた構造物のような比較的大きな溶接面を
有する工作物を溶接変圧器の比較的低い特定の電
力で溶接するのに有用である。

今まで種々のフラツシユバツト溶接法が提案さ
れており、これらの方法においては、被溶接工作
物を相互に向けて送る速度（近づける速度）が、
電流脈動周波数の関数として（ソ連発明者証第
182265号）、あるいは電流パルス速度の関数とし
て（特公昭第46−8566号公報）、あるいは接触部、
即ち溶接領域を横切る電圧降下あるいは火花ギヤ
ツプの関数として（米国特許第3790739号）、ある
いは電流密度の関数として（西独特許第1006547）
溶接中に増加される。これらの方法は、溶接機械
用の比較的高い特定の電力で、小さな溶接域を有
する工作物を溶接するのに適している。

しかしながら、上記の方法は大きな溶接部を有
する厚肉工作物を溶接するのに実際に応用できな
いことがわかつている。このような溶接の場合、
クチユク−ヤツエンコ（Kuchuk−Yatsenko）
およびレベデヴ（Lebedev V.K.）による論文、
「大きな断面を有する工作物の連続フラツシユバ
ツト溶接（Kontaktnaya svarka
nepreryvnymoplavleniem izdeliy ａ holshim
poperechnym sechenim）」、キーヴ（Kiev）、
「ウクルニンテイ（UkrNIINTI）、1968、および
「連続フラツシユバツト溶接（Kontaktnaya
skykovaya svarka nepreryunym
oplavleniem）」、キーヴ（Kiev）、「ナウコバ・ダ
ムカ（Naukova Dumka）」、1976、134頁に述べ
られている溶接方法によつて、優れた溶接が得ら
れる。この方法は、最初被溶接工作物がこれら工
作物を相互に向けて送る（近づける）初期の一定
速度で溶融され、この送り速度がアツプセツト
（upsetting）前に初期の値V₃から最終値V₀まで
段階的に、あるいは連続的に増加されることから
本質的に構成されている。

もし溶融安定性が欠けるならば、初期一定速度
V₃は溶接中に適切に調整される。

通常0.1〜0.3mm／秒の初期一定送り速度におけ
る溶融期間中、溶融程度は強くなくかつ長い電流
中断があり、この結果大量の酸化物が溶融表面上
に生じる。金属の酸化は特に深いくぼみ部分にお
いて激しく、この部分において被溶接工作物間の
ギヤツプ（距離）が最大となる。また、これらの
くぼみ部分において、アツプセツトの際に最も除
去しにくい厚い酸化物の層が形成される。

一般的に、送り速度が増加するにつれて、溶融
強度が増加し、溶接領域における（火花ギヤツプ
における）空中酸素による金属酸化が減少する。
従つて、考慮中の方法によれば、アツプセツト前
に送り速度を最適値まで増加させることによつ
て、溶接接合の質が著しく改良され得る。

この方法によれば、送り速度の段階的な増加
（第１ａ図および第１ｂ図）あるいは連続的な増
加（第１ｃ図および第１ｄ図）によつて、優れた
溶接接合が得られる。広範囲な理論的研究および
大型物体の実験結果の両者によれば、ワイヤドー
インプログラム（wired−in program）によつ
て送り速度の増加を管理する時、高品質溶接部を
形成するのに最も有利な条件が得られることがわ
かつた。

しかしながら、上記の方法は、増加送り速度
V₂の時間τ₁を溶融工程のエネルギー特性（例え
ば電流、電力）の関数として定めて初期一定速度
における溶融期間中の酸化物形成が最も起こりう
る最大ギヤツプ（離隔距離）の大きさを考慮して
いないという短所がある。この結果、望ましい効
果、即ち優れた溶接接合を形成するための条件の
創出が、増加送り速度の時間についてはすべての
場合において達成されない。

このことは、特に大きな広い断面を有する溶接
用工作物に対して著しく、この場合に工作物はそ
の周囲に沿つてかなりの範囲にわたつて局在的に
集中して溶融される。このことは、特にアツプセ
ツト許容差の小さいときに、溶接領域のある部分
に薄い酸化被膜のような好ましくないものを生じ
る。この欠点は、溶接テストにおいて平均機械的
特性、とりわけ塑性特性の低下となつて現われ
る。

北部における大口径（1420mm以内）のガスパイ
プラインのような溶接組立品の使用条件での厳し
い必要条件と同時に、溶接部の機械的特性に特に
厳格な要求がある。

このため、本発明の目的は比較的大きな広い断
面を有する工作物のフラツシユバツト溶接法を提
供することであり、この溶接法によれば、工作物
のアツプセツト前の工作物送り速度を増加した時
間が溶融状態の工作物表面の完全な更新期間の関
数であるため、安定な機械的特性を有する優れた
溶接接合が得られる。

上述の目的は次の方法により達成される。即
ち、被溶接工作物が互いの方向に向つて一定速度
v₃で送られてこれら工作物の表面が溶融され、こ
の工作物送り速度がアツプセツト前に送り速度の
最終値v₀まで増加されることから成る厚さ５mm以
上の金属工作物のフラツシユバツト溶接法におい
て、工作物の加速送りの期間の時間が（1.0〜
4.0）Δ_nax／v₁であり、式中Δ_naxは工作物の送り速度 増加前における被溶接工作物間に設けられた最大
ギヤツプ（離隔幅）であり、v₁はその速度増加期
間にわたる工作物の平均送り速度であることを特
徴とするフラツシユバツト溶接法である。

本発明の変更態様例によれば、被溶接工作物を
これらの最終速度で送る間の時間は（0.1〜0.5）
Δ_nax／v₁であり、ただしこの時間は３秒より大きく ない。

初期送り速度での溶融中に生成した厚い酸化物
を溶融表面（突合せ端面）から除去するために
は、被溶融工作物の増加送り速度v₂における溶接
期間の時間τ₁が表面金属を完全に更新する溶融時
間に等しいか、あるいは越えなければならず、こ
の表面金属は最も深いくぼみ（クレーター）の底
表面金属をも含む。溶融表面の完全な更新期間τ₂
は、被溶接工作物の送り速度を増加する前の工作
物間の最大ギヤツプΔ_nax（第２図）と速度増加時
間内の所定の平均送り速度v₁とによつて定義さ
れ、次の式によつて表わされる。

τ₂＝Δ_nax／v₁ 最大ギヤツプの大きさと溶接工程の個々の変数
値との間には何の関係もないため、τ₂の値を定め
ることは大きな困難を伴う。

Δ_naxの値は溶融中の接触点（コンタクト部）
の発生から破裂までの特定の状態に依存している
ことが研究により明らかになつた。もし工作物の
突合せ端面上に大きな突起があつて、接触点付近
のギヤツプが充分に大きければ（第２ａ図）、接
触点の破裂後には突合せ端面上にわずかなくぼみ
を残す（生じるクレータは浅い、第２ｂ図）。す
なわち、高さのある突起金属は急速に熱くなり、
過熱し、溶融し、そして破裂するので、説触点か
らの熱が工作物内へかなりの深さまで伝わる時間
がなく、この破裂に際して突合せ端面に深いくぼ
み（クレータ）は残らない。もしギヤツプが小さ
ければ（第２ｃ図）、接触点の金属が溶融中に電
流力によつて被溶接工作物間の当初のギヤツプ内
へ押し出され、金属結合を特徴とする溶接領域を
これら工作物間に形成し、このためこの領域は同
時にその全面にわたつて加熱される。同時に、接
触点からの熱が工作物内へかなりの深さまで伝わ
つて、接触点の発熱、過熱、溶融、破裂のプロセ
スが大きな金属量で進行するので、接触点の破裂
に際して端面上に深いクレータが形成される（第
３ｄ図）。第３ｂおよび第３ｄ図ではひとつの接
触点の破裂（爆発）によつて形成されたクレータ
および工作物間ギヤツプを概略的に示しており、
実際には、溶接すべき工作物の端面上にはこのよ
うに異なる深さのクレータが多数形成される。加
熱溶融域の面積が大きいほど、接触点の破裂時に
生じるクレータの深さも深くなるわけであるが、
加熱溶融域面積は、接新点の溶解の結果として形
成された溶融金属の位置する工作物部分の温度影
響条件（熱散逸程度、温度勾配）によつて制御さ
れる。そして、工作物の外周面に近い部分におけ
る接触点形成域の熱散逸程度は工作物の中央部分
における熱散逸程度よりも小さい。すなわち、端
面上の接触点が工作物の外周面に近い部分にある
と、外周面で熱伝達が制限されるために接触点か
らの熱が伝わる工作物の金属部分は、接触点が工
作物中央部分にあつてそこからの熱の伝わる工作
物金属部分よりも小さい。したがつて、溶接すべ
き工作物の端面上に発生するクレータ（くぼみ）
のうちで工作物の外周面に近い部分にあるものほ
どクレータ深さは浅い。故に、工作物の中央部分
に相当する端面に発生するクレータほど深いの
で、最も深いクレータに対応する工作物の端面間
ギヤツプが最大ギヤツプΔ_naxとなる。

このような工作物端面間の最大ギヤツプは工作
物の厚さの増大にともなつて増大するが、工作物
が厚くなつて工作物の外周面からある所定距離ｌ
（第２ｄ図）を越えた中央部分では、熱散逸程度
が一定となつて工作物厚さは最大ギヤツプにほと
んど影響しなくなる。それは、工作物の厚さが所
定距離の２倍（2l）以上であれば、外周面から所
定距離ｌを越えたその中央部分のどこでも接触点
での加熱は点状熱源による半無限体の加熱パター
ンとなる（すなわち、接触点からの熱伝達が全方
に等しくなる）からです。実験によれば、この所
定距離ｌが９乃至10mmである。工作物間の最大ギ
ヤツプΔ_naxはその厚さに正比例して変化するが、
厚さ18mm以下の製品を溶接する際の最大ギヤツプ
Δ_naxの変化率は厚さ20mm以上の製品を溶接する
際よりもかるかに大きい。

接触点の加熱は熱散逸条件のみならず導電率に
よつても調整される。この導電率は無負荷電圧
U₀を増加させることにより大きくなり、従つて
高いU₀値は電気接触面積を増大させる好ましい
条件を作り出す。その上、高電圧では単位時間当
りに金属がより多く溶解される。このために、初
期接触点近傍の被溶接工作物間のギヤツプに大量
の溶融金属が蓄積され、この結果くぼみの深さが
大きくなり、これにより工作物間の最大ギヤツプ
も大きくなる。研究によれば、被溶接工作物間の
最大ギヤツプは無負荷電圧に正比例して変化し、
このような関係はどのような厚さの溶接工作物に
も存在する、ということがわかつた。

最大ギヤツプの大きさは、他の溶融工程の変数
の影響を受けない。従つて、溶融速度（すなわ
ち、工作物を接近させる速度）を変えることは溶
融表面におけるくぼみ（クレータ）の形状のみを
変化させるにすぎず、溶融速度が増加するにつれ
て、くぼみの縁の傾きがゆるやかになるが、その
深さは変らない。

炭素鋼、低合金鋼、および大部分の高合金鋼の
工作物について、被溶接工作物間における最大ギ
ヤツプの大きさを決定するために、得られた実験
値から実験式が誘導された。厚さ５〜20mmの場
合： Δ_nax＝U₀（0.022δ＋0.200）： 厚さ20mm以上の場合： Δ_nax＝U₀（0.001δ＋0.620）、 式中、Δ_naxおよびδはそれぞれmm単位の最大
ギヤツプおよび被溶接工作物の厚さであり、U₀
はボルト単位の無負荷電圧である。

最大ギヤツプを求める上記式によれば、種々の
溶接条件の下でτ₂の値が正確に決定される。

上述の如く、溶融表面はτ₁＞τ₂において完全に
更新される。しかしながら、τ₁＞τ₂の場合、τ₁＜
τ₂と同様に薄い酸化被膜が溶接接合領域内に発生
するかもしれない。なぜならばこの場合空気中の
酸素が溶接領域内までにも入り込むからである。

高品質の接合を形成する最良の条件を得るため
には、速度増加期間における最大ギヤツプをでき
るだけ小さく保持することが望ましい。

この期間に速度が段階的に増加されるならば
（第１ａ図および第１ｂ図）、スパークギヤツプ内
の溶接領域における電流中断のない溶融過渡工程
の際に最大ギヤツプが小さくなる。電流オシログ
ラム（図示せず）によれば、この溶融過渡工程は
高電流およびこの高電流に中断のないことによつ
て特徴づけられる。

この溶融過渡工程は、１つの低い速度から他の
高い速度に移る時に観察される。

種々の程度での増加送り速度で20mmの厚さの工
作物を溶接する場合、最大溶融過渡時間は0.3〜
1.0秒に達する。この範囲内で各段階の期間を定
めることは、溶融過渡工程が速度増加期間の全体
にわたつて起こることになる。

このような速度増加プログラムは、特に厚肉工
作物を溶接する場合には高電力を消費するので得
策でない。設定電力を減じるためには、τ₁の値を
増加しなければならない。

一定な高速度にて溶融時間を著しく長くするこ
とは、逆に溶接接合部特性に悪影響を与える。こ
の理由は、接合部特性を改善させるように最大ギ
ヤツプ領域での溶融工程中断を短かくするけれど
も、最大ギヤツプが縮小しないためであり、また
低送り速度の場合のように溶融が局部的に進中す
るためである。

実際の工作物（板材、管、シート材）の初期接
触点溶融工程を調べたところ、厚さ５mm以下の工
作物の溶融は、個々の接触点持続時間（接触点の
発生から破裂までの時間）が可能な限り短かい条
件の下で進行することが証明された。

主として工作物の周囲近くに、電流の流れの中
断がより長いところがあり、また溶融処理の局在
化が見られる。

被溶融工作物の厚さを増加させることは、接触
点持続時間を延長させることになる。なぜならば
接触点区域に無関係に、工作物は別々の領域、即
ち電気的接触点において溶融し始めるからであ
る。厚さ５mm以上の工作物を溶接する場合、溶融
金属が電流力によつて工作物間のギヤツプ内に押
し込まれ、ギヤツプが充分に狭いときには、新し
い接触点が形成される。この場合、電流の流れの
中断を短縮するようになる。この事実にもかかわ
らず、これら溶接領域における溶融は、厚さ５mm
以下の工作物の場合と同様に、局在的に分離して
現われる。このことは溶接領域における酸化物発
生の条件を作り出すことになり、この酸化物発生
は速い送り速度での溶融継続中に生じる加熱領域
の減少によつても促進される。

送り速度が連続的に増加する等（第１ｃ図およ
び第１ｄ図）、段階的な速度増加の場合と同様な
過程（プロセス）が溶接領域に現われる。この過
程の程度（スパークギヤツプでのプロセスの度
合）は送り速度加速値によつて調整される。この
加速値が、臨界値（この値以上では溶接回路の短
絡となる）に近い程高い時、電流中断のない溶融
過渡工程は安定した状態を呈し、低速度における
溶融時点から開始しアツプセツトまで続く。この
ような速度増加プログラムもまた高電力の消費を
伴う。

加速値が小さすぎると、即ち初期値から最終値
までの送り速度を増加している間の時間が非常に
長いと、電流中断のない溶融過渡工程は最大ギヤ
ツプの縮小に殆んど効果を及ぼさない。この場
合、最大ギヤツプの水きさを変えることのない溶
融が溶接領域においてなされており、ここで高速
度での溶融継続の間に在するのと同様な条件が出
来上がつてしまう。この結果、一定な高速度送り
での継続溶融で生じる同じ欠点が溶接接合領域に
生じる。

構造上の大きさ（厚さおよび溶接領域の広さ）
および化学的組成の異なつた種々の工作物の溶接
についての広範囲な実験は、溶融面の完全更新時
間τ₂と増加送り速度の期間の時間τ₁との許容関係
を明らかにした。これによれば速い送り速度にお
いて高品質接合を形成する条件は、τ₁＞τ₂によつ
て達成される。

厚さ５mm以上の種々の溶接工作物のすべての合
理的な条件の下では、増加送り速度の期間の最適
時間τ₁がτ₂の１に対して1.0〜4.0の範囲内に設定
される。送り速度の最終段階の最適時間τ₀（第１
ａ図、および第１ｃ図）はτ₂の１に対して0.1〜
0.5の範囲内に設定されるが、３秒より長くない。

もし溶接中にτ₁およびτ₂の値が上記の範囲から
どのような方向にでも離脱するならば、溶接接合
品質の安定性が悪化する。

このことは、被溶接鋼の化学的組成がどのよう
なものであろうとも、すべての接合について言え
る特徴である。

上記範囲内のτ₁およびτ₀の最適値を決める時
は、被溶接鋼の厚さを考慮しなければならない。

厚さ20mm以上の工作物を溶接する場合、工作物
間の最大ギヤツプはほぼ最大値に達する。このよ
うな工作物の最終送り速度は出来るだけ低く設定
され、従つて送り速度の増加時における溶融時間
は、（1.0〜1.2）τ₂の範囲内に定められる。

例えば、バナジウムおよび窒素を含む炭素−マ
グネシウム鋼の厚さ30mm、幅200mmの板材を、U₀
が7.28V、平均速度v₁が0.7mm／ｓの条件の下で
170−KVA機械によつて溶接する場合、τ₁の値は
次の式から8.0秒と定められた。

Δ_nax＝7.2（0.001×30＋0.620）＝4.68mm τ₂＝4.68／0.7＝6.68秒 τ₁＝1.2×τ₂＝1.2×6.68＝8.016秒 この値は0.5の倍数で最近似の低い方の数値に
丸められ、次の値を得た。

τ₁＝8.0秒 厚さ20mm以下の工作物を溶接する場合、最大ギ
ヤツプは厚さ20mmの場合より減少し、最終送り速
度は増加される。従つて、使用電力を減少させる
ためにτ₁の値が増加される。この場合、より広い
範囲のτ₁値は、高速度で溶接される、より薄い工
作物に対応する。

次の左側の厚さに対しては右側のτ₁が対応す
る。

δ＝17〜20mm τ₁＝（1.0〜1.3）τ₂ δ＝15〜17mm τ₁＝（1.0〜1.5）τ₂ δ＝12〜15mm τ₁＝（1.0〜1.8）τ₂ δ＝10〜12mm τ₁＝（1.0〜2.2）τ₂ δ＝７〜10mm τ₁＝（1.0〜2.8）τ₂ δ＝５〜７mm τ₁＝（1.0〜4.0）τ₂ 例えば、U₀が7.0V、平均速度v₁が0.85mm／秒の
条件の下で、直径159mm、肉厚20mmの耐熱性クロ
ム−モリブデン−バナジウム−銅パイプを170−
kVA機械によつて溶接する場合、τ₁の値は次式
から6.5秒と定められた。

Δ_nax＝7.0（0.22×20＋0.200）＝4.48mm τ₂＝4.48／0.85＝5.27秒 τ₁＝1.3×5.27＝6.851秒 丸められて、τ₁＝6.5秒が得られた。7.0VのU₀
および0.8mm／秒の平均速度v₁の下で、直径1420
mmまでのパイプを溶接するバツト溶接機械によつ
て、直径1420mmおよび肉厚17.0mmのX60スチール
ガスパイプを溶接する場合、次の式からτ₁の値が
7.5秒と定められた。

Δ_nax＝7.0（0.022×17.0＋0.200）＝4.018mm τ₂＝4.018／0.8＝5.02秒 τ₁＝1.5×5.02＝7.53秒 丸められて、τ₁＝7.5秒が得られた。

U₀が6.8Vおよび平均速度v₁が0.85mm／秒の下
で、直径127mmおよび肉厚15mmのクロム、ニツケ
ル、モリブデン等を含む高炭素鋼から成るドリル
パイプおよび高炭素けい素マグネシウム鋼から成
るドリルパイプを、バツト溶接機械によつて溶接
する場合、τ₁の値が次の式から7.5と定められた。

Δ_nax＝6.8（0.022×15＋0.200）＝3.604mm τ₂＝3.604／0.85＝4.24秒 τ₁＝1.8×4.24＝7.632秒 丸められて、τ₁＝7.5秒が得られた。

U₀が6.0Vおよび平均速度v₁が0.9mm／秒の下で、
抵抗バツト溶接機によつて、直径159mmおよび肉
厚12mmの耐熱ボイラー管を溶接する場合、τ₁の値
が次の式から6.5秒と定められた。

Δ_nax＝6.0（0.022×12＋0.200）＝2.784mm τ₂＝2.784／0.9＝3.09秒 τ₁＝2.2×3.09＝6.793秒 丸められて、τ₁＝6.5秒が得られた。

U₀が6.6Vおよび平均速度v₁が1.1mm／秒の下で、
合金けい素−マグネシウム鋼から作られた直径
820mmのガス管から切断された板材（厚さ10mm、
溶接面の幅が350mm）を溶接する場合、τ₁の値が
次の式から７秒と定められた。

Δ_nax＝6.6（0.022×10＋0.200）＝2.772mm τ₂＝2.772／1.1＝2.52秒 τ₁＝2.8×2.52＝7.056秒 丸められて、τ₁＝７秒が得られた。

U₀が5.8Vおよび平均速度v₁が1.4mm／秒の下で、
バツト溶接装置によつて、厚さ７mm、幅350mmの
低炭素構造用鋼板を溶接する場合、τ₁の値が5.5
秒と定められた。

Δ_nax＝5.8（0.022×７＋0.200）＝2.053mm τ₂＝2.053／1.4＝1.466秒 τ₁＝４×1.466＝5.864秒 丸められて、τ₁＝5.5が得られた。

バナジウムおよび窒素を含む炭素−マグネシウ
ム鋼の厚さ30mmの板材、肉厚20mmの耐熱性クロム
−モリブデン−バナジウムスチールパイプ、直径
1420mmおよび肉厚17mmのX60スチールパイプ、お
よび肉厚12mmの低炭素鋼のボイラー管が、アツプ
セツト前に被溶接工作物を送る速度を段階的に増
加させて溶接された（第１ａ図）。上記工作物を
送る速度の最終段階における溶融時間がそれぞれ
次の通り定められた。

δ＝30 τ₀＝3.0秒 τ₀＝6.68×0.5＝3.33秒 丸められてτ₀＝3.0秒 δ＝20mm τ₀＝2.0秒 τ₀＝5.27×0.4＝21秒 丸められてτ₀＝2.0秒 δ＝17mm τ₀＝2.0秒 τ₀＝5.02×0.4＝2.0秒 丸められてτ₀＝2.0 δ＝12mm τ₀＝1.5秒 τ₀＝3.09×0.5＝1.545秒 丸められてτ₀＝1.5秒 肉厚15mmの高張力鋼ドリルパイプおよび直径
820mm、肉厚10mmのパイプから切断されたけい素
−マグネシウム合金鋼板が、送り速度を初期値か
ら最終値まで連続的に増加させて溶接され、アツ
プセツト前に一定最終速度で溶融された（第１ｃ
図）。送り速度の最終段階における溶融時間は次
の通りであつた。

厚さ15mmの工作物の場合、τ₀＝２秒 （τ₀＝4.24×0.5＝2.12秒 丸めてτ₀＝2.0秒） 厚さ10mmの工作物の場合、τ₀＝1.2秒 （τ₁＝2.52×0.5＝1.26秒 丸めてτ₀＝1.2秒） 最終段階ないし送り速度を連続的に増加させ
て、厚さ７mmの構造用鋼板が溶接された（第１ｄ
図）。

本発明は安定した機械的特性を有する優れた接
合性を与える。このことは提案した溶接方法によ
つて形成された上記接合の広範囲なテストによつ
て確認された。例えば、引張試験に付されたすべ
ての試料（全部で350個以上の試料）が母材と同
様の強度および塑性特性を示した。

曲げ試験に付されたすべての試料（全部で600
個の試料）のうち、1.5％（９個の試料）のわず
かな試料は90゜〜180゜の曲げ角度を有していたが、
残りの試料、即ち98.5％（591個の試料）の試料
は180゜の曲げ角度を有していた。引張試験に付さ
れたすべての試料のうち、２個の試料（厚さ７mm
の溶接された板材）が溶接接合筒所で裂けた（試
料結果は母材と同じレベルであつた）。

本発明の方法によれば、北方領域に建設される
大きな直径を有するガスおよび石油パイプ、さら
に火力発電所の高圧蒸気パイプのような厳密な溶
接を要する水準まで、フラツシユバツト溶接部の
機械的特性の安定性が向上され得る。

【図面の簡単な説明】

第１ａ図、第１ｂ図、第１ｃ図および第１ｄ図
は、種々の工作物送りプログラムに関する工作物
送り速度の増加状態を示すグラフである。第２ａ
図、第２ｂ図、第２ｃ図および第２ｄ図は、くぼ
みの形成工程を概略的に示す溶接領域の説明図で
あり、特に第２ａ図および第２ｂ図は、溶接面に
おいて「高い」突起を有する接触点の破壊を図示
し、第２ｃおよび第２ｄ図は「小さな」ギヤツプ
を間に有する溶融面上のくぼみの形成を図示して
いる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 被溶接工作物を一定の送り速度で近づけなが
   らこれら工作物の面を溶融し、そしてこの工作物
   送り速度をアツプセツト前にその最終値まで増加
   することから成る厚さ５mm以上の金属工作物のフ
   ラツシユバツト溶接法において、前記被溶接工作
   物の加速送りの期間の時間が下記範囲： 厚さ20mm以上で（1.0〜1.2）Δ_nax／V₁； 厚さ17〜20mmで（1.0〜1.3）Δ_nax／V₁； 厚さ15〜17mmで（1.0〜1.5）Δ_nax／V₁； 厚さ12〜15mmで（1.0〜1.8）Δ_nax／V₁； 厚さ10〜12mmで（1.0〜2.2）Δ_nax／V₁； 厚さ７〜10mmで（1.0〜2.8）Δ_nax／V₁； 厚さ５〜７mmで（1.0〜4.0）Δ_nax／V₁； であり、式中V₁は加速送りの期間の時間にわた
   る工作物の平均送り速度であり、Δ_naxは工作物
   の送り速度増加前における被溶接工作物間に設け
   られた最大ギヤツプであつて、工作物の厚さδが
   20mm以上の場合： Δ_nax＝U₀（0.001δ＋0.620）； 厚さδが５〜20mmの場合： Δ_nax＝U₀（0.022δ＋0.200）； であり、なお、U₀はボルト単位の無負荷電圧で
   あることを特徴とするフラツシユバツト溶接法。 ２ 前記被溶接工作物をこれらの最終速度で送る
   期間の時間が（0.1〜0.5）Δ_nax／V₁であり、ただし この値が３秒より大きくないことを特徴とする特
   許請求の範囲第１項記載の方法。