JPH0219426A - 表面品質が優れたＣｒ―Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法 - Google Patents
表面品質が優れたＣｒ―Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法Info
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- JPH0219426A JPH0219426A JP63169095A JP16909588A JPH0219426A JP H0219426 A JPH0219426 A JP H0219426A JP 63169095 A JP63169095 A JP 63169095A JP 16909588 A JP16909588 A JP 16909588A JP H0219426 A JPH0219426 A JP H0219426A
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- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
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- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、鋳片と鋳型内壁面間に相対速度差のない、所
謂同期式連続鋳造プロセスによって鋳片厚さを製品厚さ
に近いサイズとしてＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板を製
造する方法において、鋳片段階から組織を微細化して優
れた表面性状を有するＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板を
製造する方法に関するものである。
謂同期式連続鋳造プロセスによって鋳片厚さを製品厚さ
に近いサイズとしてＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板を製
造する方法において、鋳片段階から組織を微細化して優
れた表面性状を有するＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板を
製造する方法に関するものである。
（従来の技術）
従来、連続鋳造法を用いてステンレス鋼薄板を製造する
には、鋳型を鋳造方向に振動させながら厚さ１００Ｍ以
上の鋳片に鋳造し、得られた鋳片の表面手入れを行い、
加熱炉において１０００℃以上に加熱した後、粗圧延機
および仕上圧延機列からなるホットストリップミルによ
って熱間圧延を施し、厚さ数園のホットストリップとし
ていた。
には、鋳型を鋳造方向に振動させながら厚さ１００Ｍ以
上の鋳片に鋳造し、得られた鋳片の表面手入れを行い、
加熱炉において１０００℃以上に加熱した後、粗圧延機
および仕上圧延機列からなるホットストリップミルによ
って熱間圧延を施し、厚さ数園のホットストリップとし
ていた。
こうして得られたホットストリップを冷間圧延するに際
しては、最終製品に要求される形状（平坦さ）、材質、
表面性状を確保するために、強い熱間加工を受けたホッ
トストリップを軟化させるための熱延板焼鈍を行うとと
もに、表面のスケール等を酸洗工程の後に研削によって
除去していた。
しては、最終製品に要求される形状（平坦さ）、材質、
表面性状を確保するために、強い熱間加工を受けたホッ
トストリップを軟化させるための熱延板焼鈍を行うとと
もに、表面のスケール等を酸洗工程の後に研削によって
除去していた。
この従来のプロセスにおいては、長大な熱間圧延設備で
、材料の加熱および加工のために多大のエネルギを必要
とし、生産性の面でも優れた製造プロセスとは言い難か
った。また、最終製品は、１００皿以上の厚さの鋳片か
ら多くの加工が加えられて製造されるために集合組織が
発達し、製品に、ユーザーにおいてプレス加工等を加え
るときはその異方性を考慮することが必要となる等使用
上の制約も多かった。
、材料の加熱および加工のために多大のエネルギを必要
とし、生産性の面でも優れた製造プロセスとは言い難か
った。また、最終製品は、１００皿以上の厚さの鋳片か
ら多くの加工が加えられて製造されるために集合組織が
発達し、製品に、ユーザーにおいてプレス加工等を加え
るときはその異方性を考慮することが必要となる等使用
上の制約も多かった。
処で、１００ｍ以上の厚さの鋳片をホットストリップに
圧延するために、長大な熱間圧延設備と多大なエネルギ
、圧延動力を必要とするという問題を解決すべく、最近
、連続鋳造の過程でホットストリップと同等か或はそれ
に近い厚さの鋳片（薄帯）を得るプロセスの研究が進め
られている。
圧延するために、長大な熱間圧延設備と多大なエネルギ
、圧延動力を必要とするという問題を解決すべく、最近
、連続鋳造の過程でホットストリップと同等か或はそれ
に近い厚さの鋳片（薄帯）を得るプロセスの研究が進め
られている。
たとえば、「鉄と鋼」８５、Ａ１９７〜°８５、Ａ２５
６において特集された論文に、ホットストリップを連続
鋳造によって直接的に得るプロセスが開示されている。
６において特集された論文に、ホットストリップを連続
鋳造によって直接的に得るプロセスが開示されている。
このような連続鋳造プロセスにあっては、得ようとする
鋳片（ストリップ）のゲージが１〜１０ｍｍの水準であ
るときはツインドラム方式がまた、鋳片のゲージが２０
〜５０ｍｍの水準であるときはツインベルト方式が検討
されている。
鋳片（ストリップ）のゲージが１〜１０ｍｍの水準であ
るときはツインドラム方式がまた、鋳片のゲージが２０
〜５０ｍｍの水準であるときはツインベルト方式が検討
されている。
しかしながら、これらの連続鋳造プロセスにおいては鋳
造段階にも未だ問題があるとされ、製品の材質や表面性
状に関して問題が解決したという段階には至っていない
。
造段階にも未だ問題があるとされ、製品の材質や表面性
状に関して問題が解決したという段階には至っていない
。
（発明が解決しようとする課Ｂ）
新しいプロセスとして開発が進められている、ホットス
トリップと同等か或はそれに近い厚さの鋳片（薄帯）を
連続鋳造によって得ることを前提とするプロセスにおい
ては、鋳造から製品までの工程が簡略化されるために、
ステンレス鋼製品の表面特性が、鋳片性状に敏感に影響
されることになる。即ち、優れた表面性状を有する製品
を得るためには、優れた鋳片を得る必要がある。
トリップと同等か或はそれに近い厚さの鋳片（薄帯）を
連続鋳造によって得ることを前提とするプロセスにおい
ては、鋳造から製品までの工程が簡略化されるために、
ステンレス鋼製品の表面特性が、鋳片性状に敏感に影響
されることになる。即ち、優れた表面性状を有する製品
を得るためには、優れた鋳片を得る必要がある。
本発明は、ステンレス鋼薄板製品に特有の光沢むらやロ
ーピング現象と呼ばれる表面欠陥のないオーステナイト
系ステンレス鋼薄板を得ることができる簡潔な製造プロ
セスを提供とすることを目的としてなされた。
ーピング現象と呼ばれる表面欠陥のないオーステナイト
系ステンレス鋼薄板を得ることができる簡潔な製造プロ
セスを提供とすることを目的としてなされた。
（課題を解決するための手段）
本発明の要旨は、１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ１ｉｌに代表さ
れるオーステナイト系ステンレス鋼を、鋳型壁面が鋳片
に同期して移動する連続鋳造機によって、凝固時の冷却
速度を１００℃／ｓｅｃ以上として厚さ１０ｍｍ以下の
薄帯状鋳片に連続鋳造し、得られた鋳片を可及的に高温
域から冷却を開始し、鋳片の復熱を防止しつつ１１００
℃まで１００℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却してγ粒
の成長を抑え、次いで９００〜５５０℃の温度域を５０
℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却した後、６５０ ”Ｃ
以下の温度域で巻き取り、然る後、焼鈍することなく酸
洗し、次いで６０％以下の圧下率を適用する予備冷間圧
延を行ない、次いで８５０℃以上の温度域で焼鈍し再結
晶させて１粒の平均粒径を５０μｍ以下にした後酸洗し
、次いで冷間圧延して最終板厚とし、得られた冷延板に
最終焼鈍を施した後酸洗或は光輝焼鈍することを特徴と
する表面品質と材質が優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼
薄板の製造方法にある。
れるオーステナイト系ステンレス鋼を、鋳型壁面が鋳片
に同期して移動する連続鋳造機によって、凝固時の冷却
速度を１００℃／ｓｅｃ以上として厚さ１０ｍｍ以下の
薄帯状鋳片に連続鋳造し、得られた鋳片を可及的に高温
域から冷却を開始し、鋳片の復熱を防止しつつ１１００
℃まで１００℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却してγ粒
の成長を抑え、次いで９００〜５５０℃の温度域を５０
℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却した後、６５０ ”Ｃ
以下の温度域で巻き取り、然る後、焼鈍することなく酸
洗し、次いで６０％以下の圧下率を適用する予備冷間圧
延を行ない、次いで８５０℃以上の温度域で焼鈍し再結
晶させて１粒の平均粒径を５０μｍ以下にした後酸洗し
、次いで冷間圧延して最終板厚とし、得られた冷延板に
最終焼鈍を施した後酸洗或は光輝焼鈍することを特徴と
する表面品質と材質が優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼
薄板の製造方法にある。
以下に、本発明の詳細な説明する。
５ＵＳ３０４鋼を基本成分とする溶鋼を、内部水冷方式
の双ロール（ツインドラム）連続鋳造試験機によって鋳
造して２〜４ｍｍ厚さの薄帯とし、冷却して巻き取った
。
の双ロール（ツインドラム）連続鋳造試験機によって鋳
造して２〜４ｍｍ厚さの薄帯とし、冷却して巻き取った
。
こうして得られた鋳片（薄帯）を、デスケーリングした
後直接冷間圧延し、最終焼鈍し、酸洗して２Ｂ製品を得
た。これらの製品の表面性状を、従来の、溶鋼を連続鋳
造して１００馴以上の厚さを有する鋳片とし、これを再
加熱後、ホットストリップミルによって熱間圧延し、冷
間圧延して得られた製品の表面性状と詳細に比較検討し
た。
後直接冷間圧延し、最終焼鈍し、酸洗して２Ｂ製品を得
た。これらの製品の表面性状を、従来の、溶鋼を連続鋳
造して１００馴以上の厚さを有する鋳片とし、これを再
加熱後、ホットストリップミルによって熱間圧延し、冷
間圧延して得られた製品の表面性状と詳細に比較検討し
た。
その結果、溶鋼を、内部水冷方式の双ロール（ツインド
ラム）連続鋳造試験機によって鋳造して２〜４ｍｍ厚さ
の薄帯とし、冷却して巻き取ったものをデスケーリング
後冷間圧延し、最終焼鈍し、酸洗して２Ｂ製品としたも
のは、次のような表面欠陥が発生する可能性があること
が判明した。
ラム）連続鋳造試験機によって鋳造して２〜４ｍｍ厚さ
の薄帯とし、冷却して巻き取ったものをデスケーリング
後冷間圧延し、最終焼鈍し、酸洗して２Ｂ製品としたも
のは、次のような表面欠陥が発生する可能性があること
が判明した。
（１） ローピングやオレンジピール・・・冷延時ま
たは製品加工時に表面に微細な凹凸を 生じる。
たは製品加工時に表面に微細な凹凸を 生じる。
（２）光沢むら・・・鋳片（薄帯）巻取り中の材料の組
織鋭敏化や粒界酸化またはγ粒粗 大化による光沢ムラが発生する。
織鋭敏化や粒界酸化またはγ粒粗 大化による光沢ムラが発生する。
これらの製品の表面性状に関する問題は、従来のプロセ
スではみられない、薄鋳片（薄帯）を直接、連続鋳造に
よって得る過程を含むプロセス固有の問題である。
スではみられない、薄鋳片（薄帯）を直接、連続鋳造に
よって得る過程を含むプロセス固有の問題である。
発明者等は、これらの表面欠陥の原因を詳細に検討した
結果、冷間圧延前の材料のγ粒径が大きい場合や、鋳片
のＣｒ炭化物析出温度域の冷却不充分の場合にこれらの
表面欠陥が顕著に生じることを解明した。
結果、冷間圧延前の材料のγ粒径が大きい場合や、鋳片
のＣｒ炭化物析出温度域の冷却不充分の場合にこれらの
表面欠陥が顕著に生じることを解明した。
こうして、ローピング対策としては、冷間圧延前の材料
のγ粒径を粒度Ｎα６以上、即ち５０μｍ以下とするこ
とがまた光沢むら対策としては、鋳片の高温域における
冷却を制御することが、薄鋳片を直接、連続鋳造によっ
て得る過程を含むプロセスを採るときに、望ましいこと
を明らかにした。
のγ粒径を粒度Ｎα６以上、即ち５０μｍ以下とするこ
とがまた光沢むら対策としては、鋳片の高温域における
冷却を制御することが、薄鋳片を直接、連続鋳造によっ
て得る過程を含むプロセスを採るときに、望ましいこと
を明らかにした。
以下、之等の対策について詳細に説明する。
冷間圧延用の材料として、γ粒径が５０μｍ以下の材料
とするための手段として、次のような種々の考え方があ
る。即ち、 １） 薄鋳片そのものの１粒を小さくする、２） 薄鋳
片を、鋳造に引続き熱間加工して、再結晶細粒化する、 ３） 薄鋳片を、冷間加工し、焼鈍して、再結晶細粒化
する、 等である。
とするための手段として、次のような種々の考え方があ
る。即ち、 １） 薄鋳片そのものの１粒を小さくする、２） 薄鋳
片を、鋳造に引続き熱間加工して、再結晶細粒化する、 ３） 薄鋳片を、冷間加工し、焼鈍して、再結晶細粒化
する、 等である。
本発明は特に上記の、（１）鋳片そのもののγ粒を小さ
くすることと、（３）鋳片を冷間加工し、焼鈍再結晶し
、細粒化する方法を互に組合せてステンレス鋼表面に発
生するローピングを防止し、あわせて光沢ムラのない表
面品質の優れたステンレス鋼を製造する方法に関するも
のである。
くすることと、（３）鋳片を冷間加工し、焼鈍再結晶し
、細粒化する方法を互に組合せてステンレス鋼表面に発
生するローピングを防止し、あわせて光沢ムラのない表
面品質の優れたステンレス鋼を製造する方法に関するも
のである。
まず双ロール法等の、鋳型壁面が鋳片と同期して移動す
る形式の連続鋳造プロセスによって薄鋳片を得る時に、
薄鋳片の１粒そのものを小さくする方法としては、鋳片
でのγ粒の生成時から小さくすると共に、その後の成長
を抑制するために高温域から冷却することが重要である
。又これらの鋳片に冷間加工を施して、焼鈍することで
鋳片を再結晶させて細粒化することもきわめて有効であ
る。以上の考えに従って本発明者等は各種組成の１８Ｃ
ｒ−８Ｎｉ鋼を実験室の小型双ロールで鋳造し鋳造直下
の急冷や、冷間圧延、焼鈍条件を変え、本冷間圧延前の
鋳片の粒径を変えて製品の表面性状との関係を解明した
。
る形式の連続鋳造プロセスによって薄鋳片を得る時に、
薄鋳片の１粒そのものを小さくする方法としては、鋳片
でのγ粒の生成時から小さくすると共に、その後の成長
を抑制するために高温域から冷却することが重要である
。又これらの鋳片に冷間加工を施して、焼鈍することで
鋳片を再結晶させて細粒化することもきわめて有効であ
る。以上の考えに従って本発明者等は各種組成の１８Ｃ
ｒ−８Ｎｉ鋼を実験室の小型双ロールで鋳造し鋳造直下
の急冷や、冷間圧延、焼鈍条件を変え、本冷間圧延前の
鋳片の粒径を変えて製品の表面性状との関係を解明した
。
鋳型壁面が鋳片と同期して移動するタイプの連続鋳造機
、たとえば双ロール連続鋳造機によって溶鋼を薄帯（薄
鋳片）に鋳造するプロセスにおいて、鋳片におけるγ粒
を小さくする手段として、本発明においては、鋳片の凝
固時の冷却速度を１００℃／ｓｅｃ以上として鋳造し、
得られる厚さ１０ｍｍ以下の鋳片（ストリップ）に対し
、連続鋳造機出口において鋳片の復熱を防止すべく、鋳
造機直下で可及的に高温域から冷却を開始し、１１００
℃までを１００℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却し、１
粒の成長を抑止することが肝要である。
、たとえば双ロール連続鋳造機によって溶鋼を薄帯（薄
鋳片）に鋳造するプロセスにおいて、鋳片におけるγ粒
を小さくする手段として、本発明においては、鋳片の凝
固時の冷却速度を１００℃／ｓｅｃ以上として鋳造し、
得られる厚さ１０ｍｍ以下の鋳片（ストリップ）に対し
、連続鋳造機出口において鋳片の復熱を防止すべく、鋳
造機直下で可及的に高温域から冷却を開始し、１１００
℃までを１００℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却し、１
粒の成長を抑止することが肝要である。
さらに、９００〜５５０℃の温度域を′５０℃／ｓｅｃ
以上の平均冷却速度を以て鋳片を冷却し、６５０℃以下
の温度域で巻き取ることが必要である。さもない時は鋳
片の粒界に炭化物が析出し、鋳片（ストリップ）を酸洗
するときに粒界腐食を招き、最終製品の光沢を損なう。
以上の平均冷却速度を以て鋳片を冷却し、６５０℃以下
の温度域で巻き取ることが必要である。さもない時は鋳
片の粒界に炭化物が析出し、鋳片（ストリップ）を酸洗
するときに粒界腐食を招き、最終製品の光沢を損なう。
上に述べた手段によって、鋳片のγ粒の成長を抑止しさ
らに、粒界に炭化物が析出するのを防止する。こうして
得られた鋳片に対し、予備冷間加工、例えば冷間圧延を
施した後、高温短時間の焼鈍を施し、鋳片に再結晶を行
わしめる。
らに、粒界に炭化物が析出するのを防止する。こうして
得られた鋳片に対し、予備冷間加工、例えば冷間圧延を
施した後、高温短時間の焼鈍を施し、鋳片に再結晶を行
わしめる。
このようにして、材料のγ粒を微細化することができる
。
。
第１図に、鋳片に予備冷間圧延を施し、１ｏｓｏ”ｃの
短時間焼鈍を行った後、最終板厚までの冷間圧延（本冷
延）を行うときの、本冷延圧下率と製品におけるローピ
ング高さの関係を、予備冷間圧延における圧下率水準別
に示す。
短時間焼鈍を行った後、最終板厚までの冷間圧延（本冷
延）を行うときの、本冷延圧下率と製品におけるローピ
ング高さの関係を、予備冷間圧延における圧下率水準別
に示す。
鋳片のγ粒が細かい場合、例えば２腸といった薄い鋳片
を連続鋳造する場合であってかつ、鋳造機直下で、１３
００〜１１００”Ｃの温度域における鋳片の冷却を１０
０℃／ｓｅｃ以上の強いものとするときは、予備冷間圧
延における圧下率が１０％以上と低い水準でも十分再結
晶し、平均γ粒径を５０鎖以下に微細化せしめ得るので
、製品のローピング高さを低くすることができる。
を連続鋳造する場合であってかつ、鋳造機直下で、１３
００〜１１００”Ｃの温度域における鋳片の冷却を１０
０℃／ｓｅｃ以上の強いものとするときは、予備冷間圧
延における圧下率が１０％以上と低い水準でも十分再結
晶し、平均γ粒径を５０鎖以下に微細化せしめ得るので
、製品のローピング高さを低くすることができる。
一方、鋳片の１粒径が大きい場合、たとえば４■といっ
た厚さの鋳片を鋳造機直下で低い冷却速度の冷却手段、
例えば空冷によって鋳片の１粒が成長した場合には、予
備冷間圧延における圧下率を５０％以上と高くして圧延
した後、焼鈍することによって、材料の平均γ粒径を５
０μｍ以下の細粒とすることができ、かくして製品のロ
ーピングが改善される。
た厚さの鋳片を鋳造機直下で低い冷却速度の冷却手段、
例えば空冷によって鋳片の１粒が成長した場合には、予
備冷間圧延における圧下率を５０％以上と高くして圧延
した後、焼鈍することによって、材料の平均γ粒径を５
０μｍ以下の細粒とすることができ、かくして製品のロ
ーピングが改善される。
上述のように、鋳造機直下での鋳片の、１３００〜１１
００℃の温度域における冷却を１００℃／ｓｅｃ以上の
高い冷却速度を以て行うほど、予備冷間加工（圧延等）
における圧下率が低くとも再結晶させることができ、再
結晶後の平均γ粒径を５０μｍ以下と微細化できるから
、製品のローピングを小さくできるとともに、光沢むら
のない表面性状に優れた製品を得ることができる。
００℃の温度域における冷却を１００℃／ｓｅｃ以上の
高い冷却速度を以て行うほど、予備冷間加工（圧延等）
における圧下率が低くとも再結晶させることができ、再
結晶後の平均γ粒径を５０μｍ以下と微細化できるから
、製品のローピングを小さくできるとともに、光沢むら
のない表面性状に優れた製品を得ることができる。
実施例
常法により溶製した１ ８ Ｃｒ ８ Ｎｉを代表と
したＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼を内部水冷方式の双ドラ
ム法にて鋳造し、３胴及び４．５閣の鋳片とした。双ド
ラム法鋳造機の出口直下で空冷に加えてスプレー冷却を
実施し、１１００℃までの平均冷却速度で１００℃／ｓ
ｅｃ以上を狙いに冷却し、更に９００℃以下は水冷して
、５５０℃までを平均７０℃／ｓｅｃ以上で冷却し、６
５０〜６００℃間で巻き取った。
したＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼を内部水冷方式の双ドラ
ム法にて鋳造し、３胴及び４．５閣の鋳片とした。双ド
ラム法鋳造機の出口直下で空冷に加えてスプレー冷却を
実施し、１１００℃までの平均冷却速度で１００℃／ｓ
ｅｃ以上を狙いに冷却し、更に９００℃以下は水冷して
、５５０℃までを平均７０℃／ｓｅｃ以上で冷却し、６
５０〜６００℃間で巻き取った。
った。
その後鋳片を、メカニカルデスケーリングと酸洗により
脱スケールし、冷間圧延により予備冷延した。３閣厚、
４．５ ｍｍ厚の鋳片とも、１０〜４０％の範囲で予備
冷延し、１０００″Ｃ以上で２０秒以内の焼鈍を施した
後急冷した。こうして、鋳片を再結晶させ、γ粒径を５
０μｍ以下にした。
脱スケールし、冷間圧延により予備冷延した。３閣厚、
４．５ ｍｍ厚の鋳片とも、１０〜４０％の範囲で予備
冷延し、１０００″Ｃ以上で２０秒以内の焼鈍を施した
後急冷した。こうして、鋳片を再結晶させ、γ粒径を５
０μｍ以下にした。
その後、本冷延で、３０％、５０％、８０％。
９５％、及び９５％以上の冷延を一実施し、最終焼鈍は
常法通り実施し、２Ｂ、ＢＡ調製品した。これら製品の
表面性質及び機械的性質共きわめて良好であった。
常法通り実施し、２Ｂ、ＢＡ調製品した。これら製品の
表面性質及び機械的性質共きわめて良好であった。
比較法は全（同じ鋳片を直接本冷延した場合で、冷延圧
下率を大きくすると表面性状は改善されるが、細かな表
面ローピングは残り、不十分である。
下率を大きくすると表面性状は改善されるが、細かな表
面ローピングは残り、不十分である。
比
較
法
けるローピング高さの関係を示す図である。
（発明の効果）
本発明によれば、製品厚さに近い厚さの薄帯を連続鋳造
によって直接的に得る簡潔なプロセスで、表面性状およ
び材質の優れたオーステナイト系ステンレス鋼薄板を得
ることができる。
によって直接的に得る簡潔なプロセスで、表面性状およ
び材質の優れたオーステナイト系ステンレス鋼薄板を得
ることができる。
Claims (2)
- （１）１８％Ｃｒ−８％Ｎｉ鋼に代表されるオーステナ
イト系ステンレス鋼を、鋳型壁面が鋳片に同期して移動
する連続鋳造機によって、凝固時の冷却速度を１００℃
／ｓｅｃ以上として厚さ１０ｍｍ以下の薄帯状鋳片に連
続鋳造し、得られた鋳片を可及的に高温域から冷却を開
始し、鋳片の復熱を防止しつつ１１００℃まで１００℃
／ｓｅｃ以上の冷却速度で冷却してγ粒の成長を抑え、
次いで９００〜５５０℃の温度域を５０℃／ｓｅｃ以上
の冷却速度で冷却した後、６５０℃以下の温度域で巻き
取り、然る後、焼鈍することなく酸洗し、次いで６０％
以下の圧下率を適用する予備冷間圧延を行ない、次いで
８５０℃以上の温度域で焼鈍し再結晶させてγ粒の平均
粒径を５０μｍ以下にした後酸洗し、次いで冷間圧延し
て最終板厚とし、得られた冷延板に最終焼鈍を施した後
酸洗或は光輝焼鈍することを特徴とする表面品質と材質
が優れたＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法。 - （２）第１図に示すローピング高さが０．３μｍ以下と
なる如く、予備冷間圧延の圧下率と再結晶焼鈍後に行う
冷間圧延の圧下率とを選択し組合せて両冷間圧延を行う
ことを特徴とする請求項１記載の表面品質と材質が優れ
たＣｒ−Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63169095A JPH0730405B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 表面品質が優れたＣｒ―Ｎｉ系ステンレス鋼薄板の製造方法 |
| KR1019900700496A KR930000089B1 (ko) | 1988-07-08 | 1989-07-08 | 표면품질과 재질이 우수한 Cr-Ni계 스테인레스강 시이트의 제조방법 |
| EP89908266A EP0378705B2 (en) | 1988-07-08 | 1989-07-10 | PROCESS FOR PRODUCING THIN Cr-Ni STAINLESS STEEL SHEET EXCELLENT IN BOTH SURFACE QUALITY AND QUALITY OF MATERIAL |
| DE68925578T DE68925578T3 (de) | 1988-07-08 | 1989-07-10 | Verfahren zur herstellung dünner bleche aus cr-ni und rostfreiem stahl mit ausgezeichneten eigenschaften, sowie oberflächenqualität und materialqualität |
| KR1019900700496A KR900701434A (ko) | 1988-07-08 | 1990-03-08 | 표면품질과 재질이 우수한 Cr-Ni계 스테인레스강 시이트의 제조방법 |
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Citations (2)
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| JPS60224715A (ja) * | 1984-04-23 | 1985-11-09 | Nippon Steel Corp | 熱延薄鋼帯の製造方法 |
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