JPH0219477A - 金属表面処理法 - Google Patents
金属表面処理法Info
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- JPH0219477A JPH0219477A JP16894188A JP16894188A JPH0219477A JP H0219477 A JPH0219477 A JP H0219477A JP 16894188 A JP16894188 A JP 16894188A JP 16894188 A JP16894188 A JP 16894188A JP H0219477 A JPH0219477 A JP H0219477A
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- treatment
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は金属表面の防食処理に関する。金属表面の防食
処理として、亜鉛を溶融めっきまたは電気めっきしてか
らクロメート処理することはよく知られている。またブ
ラスト亜鉛めっき法も知られている。最近鉄または鉄合
金の粒子を核として、その周囲に鉄亜鉛合金層を介して
亜鉛または亜鉛合金層を被着してなる独立した複数粒子
の集合体からなる改良されたブラスト材料を鉄または鉄
合金表面に投射することからなる改良されたブラスト亜
鉛被覆法が開発された（特公昭５９−９３１２）。この
方法を本明細書では改良ブラスト亜鉛被覆法と呼ぶ。
処理として、亜鉛を溶融めっきまたは電気めっきしてか
らクロメート処理することはよく知られている。またブ
ラスト亜鉛めっき法も知られている。最近鉄または鉄合
金の粒子を核として、その周囲に鉄亜鉛合金層を介して
亜鉛または亜鉛合金層を被着してなる独立した複数粒子
の集合体からなる改良されたブラスト材料を鉄または鉄
合金表面に投射することからなる改良されたブラスト亜
鉛被覆法が開発された（特公昭５９−９３１２）。この
方法を本明細書では改良ブラスト亜鉛被覆法と呼ぶ。
この方法は、設備が紙庫で、エネルギー消費が少なく還
境汚染要素が少ない画期的方法であるが、この方法によ
って形成された亜鉛被覆は耐食性においてなお充分でな
く、１００ｍｇ／ｄ ｒｄの付着量で、塩水噴霧試験に
おいて２４時間以内に赤錆が発生する。これは、この方
法によって形成された亜鉛被覆が鉄−亜鉛合金であるこ
と多孔性であることによると考えられる。
境汚染要素が少ない画期的方法であるが、この方法によ
って形成された亜鉛被覆は耐食性においてなお充分でな
く、１００ｍｇ／ｄ ｒｄの付着量で、塩水噴霧試験に
おいて２４時間以内に赤錆が発生する。これは、この方
法によって形成された亜鉛被覆が鉄−亜鉛合金であるこ
と多孔性であることによると考えられる。
従って改良ブラスト亜鉛被覆法だけでは充分な防食効果
が得られず、これに組合せてなんらかの処理を行わなけ
ればならない。
が得られず、これに組合せてなんらかの処理を行わなけ
ればならない。
そのための比較的簡単な方法はクロメート処理であり、
従来改良ブラスト亜鉛被覆法による被処理物に対しての
クロメート処理としてはいくつかの方法がある。すなわ
ち、非水系クロメート処理、焼付は型クロメート処理、
水系クロメート処理が知られている。
従来改良ブラスト亜鉛被覆法による被処理物に対しての
クロメート処理としてはいくつかの方法がある。すなわ
ち、非水系クロメート処理、焼付は型クロメート処理、
水系クロメート処理が知られている。
このうち改良ブラスト亜鉛被覆法による被処理物に施す
クロメート処理としては非水系クロメート処理が溶剤の
閉鎖系の使用が可能で廃水の排出がない等の利点があり
、特開昭６１−６７７７３号に開示された方法は特に有
利で、本出願人会社では、この方法を前記改良ブラスト
亜鉛被覆法と組み合せて成功を納めて来たが、近来ハロ
ゲン化炭化水素溶剤（蒸気）に対する環境規制が厳しく
なってきたことと、該溶剤が高価であることのために、
再び水系処理との組み合せを検出した。
クロメート処理としては非水系クロメート処理が溶剤の
閉鎖系の使用が可能で廃水の排出がない等の利点があり
、特開昭６１−６７７７３号に開示された方法は特に有
利で、本出願人会社では、この方法を前記改良ブラスト
亜鉛被覆法と組み合せて成功を納めて来たが、近来ハロ
ゲン化炭化水素溶剤（蒸気）に対する環境規制が厳しく
なってきたことと、該溶剤が高価であることのために、
再び水系処理との組み合せを検出した。
従来水系処理液には鉱酸を含むものと、含まないものと
あり、鉱酸を含まないものは余り有効でないと考えられ
て余り使われていなかったが、本発明者等が前記改良ブ
ラスト亜鉛めっき法との組み合せを再検討中に、意外に
も鉱酸を含まない水系クロメート処理液が鉱酸を含むも
のに優って効果があることを発見した。
あり、鉱酸を含まないものは余り有効でないと考えられ
て余り使われていなかったが、本発明者等が前記改良ブ
ラスト亜鉛めっき法との組み合せを再検討中に、意外に
も鉱酸を含まない水系クロメート処理液が鉱酸を含むも
のに優って効果があることを発見した。
本発明は、鉄または鉄合金を核として、この核の周囲に
鉄亜鉛合金層を介して亜鉛または亜鉛合金を被着してな
る複層被覆粒子の集合体からなるブラスト材料を金属表
面に投射することによって亜鉛または亜鉛合金の被覆被
膜を形成し、このように形成された表面に、無水クロム
酸と３価クロムイオンを含有し、鉱酸を含有しない水性
クロメート処理液により処理することからなる金属表面
処理法を提供する。
鉄亜鉛合金層を介して亜鉛または亜鉛合金を被着してな
る複層被覆粒子の集合体からなるブラスト材料を金属表
面に投射することによって亜鉛または亜鉛合金の被覆被
膜を形成し、このように形成された表面に、無水クロム
酸と３価クロムイオンを含有し、鉱酸を含有しない水性
クロメート処理液により処理することからなる金属表面
処理法を提供する。
従来一般に使用されていたクロメート処理液は硫酸ある
いは硝酸のようないわゆる鉱酸を含有しており、これら
の酸が多孔質の亜鉛または亜鉛合金よりなる特殊構造の
ブラスト亜鉛被覆膜の内部にまで浸透して包含され、被
膜を損傷させることが耐食性の低下をもたらし、また水
素を発生して、水素脆性を起こしやすいスプリングのよ
うな材質に対しては使用が忌避されていた。本発明方法
の処理液と改良ブラスト亜鉛被覆の組み合せは、この点
において全く予期されなかった極めて優れた効果を発揮
する６ブラスト亜鉛被覆被膜に多量の処理液が包含され
ても、皮膜を損傷することがなく、多孔質皮膜の極めて
大きい比表面積により。
いは硝酸のようないわゆる鉱酸を含有しており、これら
の酸が多孔質の亜鉛または亜鉛合金よりなる特殊構造の
ブラスト亜鉛被覆膜の内部にまで浸透して包含され、被
膜を損傷させることが耐食性の低下をもたらし、また水
素を発生して、水素脆性を起こしやすいスプリングのよ
うな材質に対しては使用が忌避されていた。本発明方法
の処理液と改良ブラスト亜鉛被覆の組み合せは、この点
において全く予期されなかった極めて優れた効果を発揮
する６ブラスト亜鉛被覆被膜に多量の処理液が包含され
ても、皮膜を損傷することがなく、多孔質皮膜の極めて
大きい比表面積により。
十分な反応性を発現し、水素脆性の発生もなく水溶性の
殆んどないクロメート皮膜を形成し、高耐食性の被覆被
膜を得ることができる。
殆んどないクロメート皮膜を形成し、高耐食性の被覆被
膜を得ることができる。
本発明の方法において使用される改良ブラスト亜鉛被覆
法は前記特公昭５９−９３１２号明細書に詳細に開示さ
れているから、ここには再録しない。
法は前記特公昭５９−９３１２号明細書に詳細に開示さ
れているから、ここには再録しない。
本発明の方法において使用されたクロメート処理液に使
用される無水クロム酸は三酸化クロムとも呼ばれる化合
物であるが、その濃度は水１００重置部に対して０．０
５〜１０部が好適である。０．０５重量部未満ではクロ
メート被膜の形成がやや不充分である。また１０重量部
を館えると被膜が厚くて不都合を来たすことがある。
用される無水クロム酸は三酸化クロムとも呼ばれる化合
物であるが、その濃度は水１００重置部に対して０．０
５〜１０部が好適である。０．０５重量部未満ではクロ
メート被膜の形成がやや不充分である。また１０重量部
を館えると被膜が厚くて不都合を来たすことがある。
３価クロムイオン源は硫酸クロム、硝酸クロム、塩化ク
ロム、フッ化クロム、リン酸クロム、シュウ酸クロム、
酢酸クロム等のいずれかまたはその混合物で、その濃度
は水１００重量部につき、３価クロムイオンとして、０
．００５〜５重量部が好ましい。
ロム、フッ化クロム、リン酸クロム、シュウ酸クロム、
酢酸クロム等のいずれかまたはその混合物で、その濃度
は水１００重量部につき、３価クロムイオンとして、０
．００５〜５重量部が好ましい。
０．０５重量部未満では反応促進への寄与がなく、５重
量部を越えると、反応を促進しすぎ、形成される被膜が
粉末状になるおそれを生ずる。
量部を越えると、反応を促進しすぎ、形成される被膜が
粉末状になるおそれを生ずる。
本発明方法におけるクロメート処理は好ましくは５℃な
いし９０℃の温度で遂行される。処理時間は０．１秒な
いし３０分、好ましくは５秒ないし５分間である。５℃
より低い温度ではクロメート反応が実際的速度で進行せ
ず、９０℃を越える温度では反応が進みすぎてクロメー
ト被膜の形成が不均一になる。接触時間も有効な厚さの
被膜の形成には少なくとも０．１秒を要するが３０分を
越えると形成被膜は不均一になりまた生産的にも不利で
ある。
いし９０℃の温度で遂行される。処理時間は０．１秒な
いし３０分、好ましくは５秒ないし５分間である。５℃
より低い温度ではクロメート反応が実際的速度で進行せ
ず、９０℃を越える温度では反応が進みすぎてクロメー
ト被膜の形成が不均一になる。接触時間も有効な厚さの
被膜の形成には少なくとも０．１秒を要するが３０分を
越えると形成被膜は不均一になりまた生産的にも不利で
ある。
クロメート処理後は自然乾燥させてもよいが、生産性の
観点から温風により強制乾燥を行ってもよい。この場合
の好ましい温度は３０℃〜１２０℃である。３０℃未満
の温度では強制乾燥の効果に乏しく、１２０℃を越える
とクロメート被膜の耐食性が返って劣下する。
観点から温風により強制乾燥を行ってもよい。この場合
の好ましい温度は３０℃〜１２０℃である。３０℃未満
の温度では強制乾燥の効果に乏しく、１２０℃を越える
とクロメート被膜の耐食性が返って劣下する。
本発明の方法でのクロメート処理は単に被処理物を処理
液に浸漬し引き上げ乾燥（自然または強制）すれば工程
は完了し、実質的に洗浄廃水も生じない。これにより処
理設備は小型化し、非水溶液クロメート処理のような溶
剤の蒸気や廃棄の対策も不要となる。
液に浸漬し引き上げ乾燥（自然または強制）すれば工程
は完了し、実質的に洗浄廃水も生じない。これにより処
理設備は小型化し、非水溶液クロメート処理のような溶
剤の蒸気や廃棄の対策も不要となる。
以下本発明を実施例および比較例によって具体的に開示
する。本発明はこれらの実施例によって限定されるもの
ではない。
する。本発明はこれらの実施例によって限定されるもの
ではない。
試験にはｌ００Ｘ５０Ｘ２．Ｏｍｍの軟鋼テストパネル
を用いた。このテストパネルをトリクロルエタンで蒸気
脱脂した後、特公昭５９−５３１２号明細書に記載され
ている亜鉛−鉄ブラスト材料を３０分間投射し、表面に
１００ｍｇ／ｄ ｒｄの目付は量で亜鉛−鉄合金被膜を
生成させた。このテストパネルに実施例及び比較例の各
種クロメート処理を施した。このテストパネルのクロム
付着量を下記の方法で確認し、さらに下記耐食性能試験
に供した。
を用いた。このテストパネルをトリクロルエタンで蒸気
脱脂した後、特公昭５９−５３１２号明細書に記載され
ている亜鉛−鉄ブラスト材料を３０分間投射し、表面に
１００ｍｇ／ｄ ｒｄの目付は量で亜鉛−鉄合金被膜を
生成させた。このテストパネルに実施例及び比較例の各
種クロメート処理を施した。このテストパネルのクロム
付着量を下記の方法で確認し、さらに下記耐食性能試験
に供した。
理 のクロム・ 量
被処理物のクロメート被膜を希釈塩酸により剥離して、
剥離液中のクロム濃度を原子吸光分光光度計により測定
しその値をクロメート被膜付着量重量に換算した。
剥離液中のクロム濃度を原子吸光分光光度計により測定
しその値をクロメート被膜付着量重量に換算した。
サイクルテスト
ＪＩＳ−Ｚ−２３７１に規定されている塩水噴霧試験を
４時間、６０℃における乾燥を２時間、５０℃、９８％
以上の湿潤試験を２時間行なうことを１サイクルとして
、これを繰り返した。
４時間、６０℃における乾燥を２時間、５０℃、９８％
以上の湿潤試験を２時間行なうことを１サイクルとして
、これを繰り返した。
以上の実施例において単に１部」と記すのは「重量部」
のことである。
のことである。
実施例１
脱イオン水１００部に対して、無水クロム酸０．５部。
硫酸クロム１８水塩を３価りロム濃度として０．２５部
を均一に溶解した処理液を調整した。この処理液に前記
のブラスト亜鉛被覆処理を施したテストパネルを１５秒
間浸漬し、自然乾燥させた。このようにして作成した試
料について、クロム付着量の測定と耐食性能試験を行な
った。結果を表１に示す。
を均一に溶解した処理液を調整した。この処理液に前記
のブラスト亜鉛被覆処理を施したテストパネルを１５秒
間浸漬し、自然乾燥させた。このようにして作成した試
料について、クロム付着量の測定と耐食性能試験を行な
った。結果を表１に示す。
実施例２
脱イオン水１００部に対し、無水クロム酸２．０部、硫
酸クロム１８水塩を３価りロム濃度として、１．０部を
均一に溶解した処理液を調製した。この処理液に前記の
ブラスト亜鉛被覆処理を施したテストパネルを３０秒間
浸漬し、５０℃の温風で乾燥させた。
酸クロム１８水塩を３価りロム濃度として、１．０部を
均一に溶解した処理液を調製した。この処理液に前記の
ブラスト亜鉛被覆処理を施したテストパネルを３０秒間
浸漬し、５０℃の温風で乾燥させた。
結果は表１に示す。
実施例３
脱イオン水１００部に対し、無水クロム酸を５部と硫酸
クロム１８水塩を３価クロムイオン濃度として０．０１
部を均一に溶解した処理液を調整し、これに前記のブラ
スト亜鉛被覆処理を施したテストパネルを５分間浸漬し
、５０℃の温風で乾燥させた。
クロム１８水塩を３価クロムイオン濃度として０．０１
部を均一に溶解した処理液を調整し、これに前記のブラ
スト亜鉛被覆処理を施したテストパネルを５分間浸漬し
、５０℃の温風で乾燥させた。
このようにして作成した試料についてクロム付着量の測
定と耐食性能試験を行なった結果を表１に示す。
定と耐食性能試験を行なった結果を表１に示す。
実施例４
脱イオン水１００部に対して、無水クロム酸１．０部、
硝酸クロム９水塩を３価クロムイオンとして０．５部を
均一に溶解した処理液を調整し、この処理液に前記のブ
ラスト亜鉛被着処理を施したテストパネルを５秒間浸漬
し、自然乾燥させた。このようにして作成した試料につ
いてクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結
果を表１に示す。
硝酸クロム９水塩を３価クロムイオンとして０．５部を
均一に溶解した処理液を調整し、この処理液に前記のブ
ラスト亜鉛被着処理を施したテストパネルを５秒間浸漬
し、自然乾燥させた。このようにして作成した試料につ
いてクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結
果を表１に示す。
実施例５
脱イオン水１００部に対し、無水クロム酸２．０部、硝
酸クロム９水塩を３価クロムイオン濃度として０．１部
、無水クロム酸２．０部、硝酸クロム９水塩を３価クロ
ムイオン濃度として０．１部を均一に溶解した処理液を
調製し、乾燥させた。このようにして作成した試料につ
いてクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結
果を表１に示す。
酸クロム９水塩を３価クロムイオン濃度として０．１部
、無水クロム酸２．０部、硝酸クロム９水塩を３価クロ
ムイオン濃度として０．１部を均一に溶解した処理液を
調製し、乾燥させた。このようにして作成した試料につ
いてクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結
果を表１に示す。
実施例６
脱イオン水１００部に対し、無水クロム酸を０．２部、
塩化クロム６水塩を３価クロムイオン濃度として、０．
０５部を均一に溶解した処理液を調製し、これを前記の
ブラスト亜鉛被覆処理を施したテストパネルを２分間浸
漬し、８０℃の温風で乾燥させた。このようにして作成
した試料についてクロム付着量の測定と耐食性能試験を
行なった結果は表１に示す。
塩化クロム６水塩を３価クロムイオン濃度として、０．
０５部を均一に溶解した処理液を調製し、これを前記の
ブラスト亜鉛被覆処理を施したテストパネルを２分間浸
漬し、８０℃の温風で乾燥させた。このようにして作成
した試料についてクロム付着量の測定と耐食性能試験を
行なった結果は表１に示す。
実施例７
脱イオン水１００部に対し、無水クロム酸と１．０部。
塩化クロム６水塩を３価クロムイオン濃度として、０．
２部を均一に溶解した処理液を調製し、これに前記のブ
ラスト亜鉛被覆処理を施したテストパネルを１５秒間浸
漬し、５０℃の温風で乾燥させた。このようにして作成
した試料についてクロム付着量の測定と耐食性能試験を
行なった。結果を表１に示す。
２部を均一に溶解した処理液を調製し、これに前記のブ
ラスト亜鉛被覆処理を施したテストパネルを１５秒間浸
漬し、５０℃の温風で乾燥させた。このようにして作成
した試料についてクロム付着量の測定と耐食性能試験を
行なった。結果を表１に示す。
実施例８
脱イオン水１００部に対し、無水クロム酸を１．０部。
酢酸クロム６水塩を３価クロムイオン濃度として０．２
部を均一に溶解した処理液を調製し、これに前記のブラ
スト亜鉛被覆処理を施してテストパネルを４部分間浸漬
し、自然乾燥させた。このようにして作成した試料につ
いてクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結
果を表１に示す。
部を均一に溶解した処理液を調製し、これに前記のブラ
スト亜鉛被覆処理を施してテストパネルを４部分間浸漬
し、自然乾燥させた。このようにして作成した試料につ
いてクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結
果を表１に示す。
比較例１（硫酸、硝酸、ホウフッ酸を含む例）無水クロ
ム酸Ｌｏｇ、硫酸５ｍＱ、硝酸２＋ａＱボウフツ酸２０
ｇを１０００ｇの脱イオン水中に加えて均一に溶解した
処理液を調製した。これに前記ブラスト亜鉛被覆を施し
たテストパネルを３０秒間浸漬した。
ム酸Ｌｏｇ、硫酸５ｍＱ、硝酸２＋ａＱボウフツ酸２０
ｇを１０００ｇの脱イオン水中に加えて均一に溶解した
処理液を調製した。これに前記ブラスト亜鉛被覆を施し
たテストパネルを３０秒間浸漬した。
浸漬機空中放置して水洗し、温風で乾燥させた。
このようにして作成した試料についてクロム付着量の測
定と耐食性能試験を行なった。結果を表１に示す。
定と耐食性能試験を行なった。結果を表１に示す。
比較例２（硫酸、硝酸を含む例）
脱イオン水１００部に対し、無水クロム酸１．０部、硫
酸０．１部、硝酸０．１部を均一に溶解した処理液を調
製した。これに前記ブラスト亜鉛被覆を施したテストパ
ネルを４秒間浸漬した。浸漬機空中放置してから水洗し
、温風で乾燥させた。このようにして作成した試料につ
いてクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結
果を表１に示す。
酸０．１部、硝酸０．１部を均一に溶解した処理液を調
製した。これに前記ブラスト亜鉛被覆を施したテストパ
ネルを４秒間浸漬した。浸漬機空中放置してから水洗し
、温風で乾燥させた。このようにして作成した試料につ
いてクロム付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結
果を表１に示す。
比較例３
比較例２の液で、前記ブラスト亜鉛被覆を施したテスト
パネルを３秒間浸漬した。浸漬機空中放置により自然乾
燥させた。このようにして作成した試料についてクロム
付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果を表１に
示す。
パネルを３秒間浸漬した。浸漬機空中放置により自然乾
燥させた。このようにして作成した試料についてクロム
付着量の測定と耐食性能試験を行なった。結果を表１に
示す。
比較例４
比較例３において、浸漬を２０秒間行うこと以外は同様
にして作成した試料についてクロム付着量の測定と耐食
性能試験を行なった。結果を表１に示す。
にして作成した試料についてクロム付着量の測定と耐食
性能試験を行なった。結果を表１に示す。
比較例５
トリクロロトリフルオロエタン１００部に対して、ｔ−
ブタノール１５部、無水クロム酸２部、シュウ酸０．０
１部を均一に溶解して含有する処理液を調製した。これ
を上部に凝縮装置を有する槽内で沸騰させ、上部の凝縮
液を槽内に還流した。
ブタノール１５部、無水クロム酸２部、シュウ酸０．０
１部を均一に溶解して含有する処理液を調製した。これ
を上部に凝縮装置を有する槽内で沸騰させ、上部の凝縮
液を槽内に還流した。
このような状態に処理液を保持した。ブラスト亜鉛被覆
を施したテストパネルを１分間浸漬した。
を施したテストパネルを１分間浸漬した。
このテストパネルを４０℃の新鮮な空気中で３分間強制
乾燥し、さらにトリクロロトリフルオロエタンとｔ−ブ
タノールからなる溶液中で洗浄し、その後乾燥させた。
乾燥し、さらにトリクロロトリフルオロエタンとｔ−ブ
タノールからなる溶液中で洗浄し、その後乾燥させた。
このようにして作成した試料についてクロム付着量の測
定と耐食性能試験を行なった。結果を表１に示す。
定と耐食性能試験を行なった。結果を表１に示す。
比較例６
ブラスト亜鉛被覆処理を施し、クロメート処理を施して
ないテストパネルについて、耐食性能試験を行なった。
ないテストパネルについて、耐食性能試験を行なった。
結果を表１に示す。
実施例９
実施例７の処理パネルを１２０℃の電気炉中で３０分間
加熱した後、無加熱の処理パネルと共に耐食性試験を行
った。結果を表２に示す。
加熱した後、無加熱の処理パネルと共に耐食性試験を行
った。結果を表２に示す。
比較例７
めっき厚膜８μｍの電気亜鉛めっきを施したテストパネ
ルに実施例７のクロメート処理を施こし。
ルに実施例７のクロメート処理を施こし。
１２０℃の電気炉中で３０分間加熱した後、無加熱の処
理パネルと共に耐食性試験を行った。結果を表２に示す
。
理パネルと共に耐食性試験を行った。結果を表２に示す
。
比較例８
ホットデイツプ亜鉛めっきテストパネル（目付量１５０
ｇ／ｍ２（１，５００ｍｇ／ｄｇ”））を用いて比較例
と同様処理をした試料の耐食性試験を行った。結果を表
２に示す。
ｇ／ｍ２（１，５００ｍｇ／ｄｇ”））を用いて比較例
と同様処理をした試料の耐食性試験を行った。結果を表
２に示す。
比較例９
比較例１においてブラスト亜鉛被覆を施したテストパネ
ルの代りに、めっき膜厚８μＩの電気亜鉛めっきを施し
たテストパネルを用いて同様試験を行った。結果を表２
に示す。
ルの代りに、めっき膜厚８μＩの電気亜鉛めっきを施し
たテストパネルを用いて同様試験を行った。結果を表２
に示す。
比較例１Ｏ
同様に８μ厘の電気亜鉛めっきに比較例４の処理を施し
た（特開昭６２−９３３８３の方法）ものの試験結果を
表２に示す。
た（特開昭６２−９３３８３の方法）ものの試験結果を
表２に示す。
表２
これらの結果をみると、電気めっき鋼板に一般に用いら
れる６価クロムと硫酸等を含むクロメート処理液でクロ
メート処理を施したもの（比較例７）に比して、本発明
の方法ははるかに優れていることがわかる。硫酸を含ま
ず３価クロムイオンを含むクロメート処理液はこれまで
殆んど使用されていない。
れる６価クロムと硫酸等を含むクロメート処理液でクロ
メート処理を施したもの（比較例７）に比して、本発明
の方法ははるかに優れていることがわかる。硫酸を含ま
ず３価クロムイオンを含むクロメート処理液はこれまで
殆んど使用されていない。
本発明方法で得られる製品（１）と、ホットデイツプ亜
鉛めっき製品（ＩＩ）とホイットデップ亜鉛めっき鋼板
製品に本発明で使用される水系クロメート処理を施した
製品（ＩＩＩ）を比較すると、耐食性は（Ｉ）が最も優
れ、（ｍ）がこれに続き、（ＩＩ）が最も劣る。しかる
に処理コストでは（１）が最も安価で。
鉛めっき製品（ＩＩ）とホイットデップ亜鉛めっき鋼板
製品に本発明で使用される水系クロメート処理を施した
製品（ＩＩＩ）を比較すると、耐食性は（Ｉ）が最も優
れ、（ｍ）がこれに続き、（ＩＩ）が最も劣る。しかる
に処理コストでは（１）が最も安価で。
（ＩＩ）は（１）の約３．５倍となる。棒材についての
処理コストを上げると （Ｉ） （ｎ） （ＩＩＩ） である。
処理コストを上げると （Ｉ） （ｎ） （ＩＩＩ） である。
１３円／ ｋ ｇ
４５円／ ｋ ｇ
４９円／ ｋ ｇ
特に注目されることは本発明方法の製品を加熱処理した
ものは、耐食性が一段と優れている。従来の亜鉛めっき
製品が加熱によって著しく低下することと対照的である
０通常の亜鉛めっきに水素クロメート被膜は８０℃以上
の熱に対して極めて弱く耐食性の低下をもたらすことは
良く知られていたことである。
ものは、耐食性が一段と優れている。従来の亜鉛めっき
製品が加熱によって著しく低下することと対照的である
０通常の亜鉛めっきに水素クロメート被膜は８０℃以上
の熱に対して極めて弱く耐食性の低下をもたらすことは
良く知られていたことである。
それ故に、改良ブラスト亜鉛法と硫酸を含まず、３価イ
オンを含む水性クロメート処理液との組み合せは予期せ
ぬ効果を奏したことは明らかである。
オンを含む水性クロメート処理液との組み合せは予期せ
ぬ効果を奏したことは明らかである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、鉄または鉄合金を核としてこの核の周囲に鉄亜鉛合
金属を介して亜鉛または亜鉛合金を被着してなる複層被
覆粒子の集合体からなるブラスト材料を金属表面に投射
することによって亜鉛または亜鉛合金の被覆被膜を形成
し；このように形成された表面に、無水クロム酸と３価
クロムイオンを含有し鉱酸を含有しない水性クロメート
処理液により処理することからなる金属表面処理法。 ２、クロメート処理液が３価クロムイオンと６価クロム
イオンを含有する請求項１に記載の方法。 ３、３価クロムイオンが硫酸クロム、硝酸クロム、塩化
クロム、酢酸クロム、フッ化クロム、リン酸クロム、シ
ュウ酸クロムからなる群から選ばれる少なくとも１種の
イオンである請求項１または２に記載の方法。 ４、クロメート処理液が、水１００重量部に対して３価
クロムイオン濃度で０．００５〜５重量部の３価クロム
塩と、０．０５〜１０重量部の無水クロム酸を含有する
請求項１ないし３に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63168941A JPH0781193B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 金属表面処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63168941A JPH0781193B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 金属表面処理法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0219477A true JPH0219477A (ja) | 1990-01-23 |
| JPH0781193B2 JPH0781193B2 (ja) | 1995-08-30 |
Family
ID=15877380
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63168941A Expired - Lifetime JPH0781193B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 金属表面処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0781193B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998031850A1 (en) * | 1997-01-21 | 1998-07-23 | Aoyama Seisakusho Co., Ltd. | Surface treatment process for metals |
| WO2006080183A1 (ja) * | 2005-01-07 | 2006-08-03 | Keihin Corporation | アルミニウム系有膜鋳造成形品及びその製造方法 |
| JP2014080635A (ja) * | 2012-10-12 | 2014-05-08 | Nof Corp | 水性クロムフリー処理液及び処理被膜 |
| DE102019213780A1 (de) * | 2019-09-11 | 2021-03-11 | Robert Bosch Gmbh | Am Körper getragene Stauberfassungsvorrichtung |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS5822383A (ja) * | 1981-08-03 | 1983-02-09 | Nisshin Steel Co Ltd | メツキ鋼板のクロメ−ト処理方法 |
| JPS6345044A (ja) * | 1986-04-11 | 1988-02-26 | 住金鋼材工業株式会社 | 化粧鋼材 |
| JPS63153283A (ja) * | 1986-12-18 | 1988-06-25 | Kawasaki Steel Corp | 鋼材の乾式めつき方法 |
-
1988
- 1988-07-08 JP JP63168941A patent/JPH0781193B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US8012597B2 (en) | 2005-01-07 | 2011-09-06 | Keihin Corporation | Cast product having aluminum-based film and process for producing the same |
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| DE102019213780A1 (de) * | 2019-09-11 | 2021-03-11 | Robert Bosch Gmbh | Am Körper getragene Stauberfassungsvorrichtung |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0781193B2 (ja) | 1995-08-30 |
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