JPH0220329B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0220329B2 JPH0220329B2 JP19047685A JP19047685A JPH0220329B2 JP H0220329 B2 JPH0220329 B2 JP H0220329B2 JP 19047685 A JP19047685 A JP 19047685A JP 19047685 A JP19047685 A JP 19047685A JP H0220329 B2 JPH0220329 B2 JP H0220329B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- forming
- strip
- edge
- tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、薄肉の電縫鋼管等のシーム溶接管を
製造する際のエツジバツクリングを防止した管成
形法に関するものである。 （従来の技術） 従来、電縫鋼管等のシーム溶接管の製造におい
ては、帯板を冷間にて連続的にロール成形して造
管し、シーム溶接を行つている。従来の造管で
は、第２図のように、帯板１をブレークダウンロ
ールと呼ばれる上ロール２と下ロール３の間で圧
下しながら、連続的に帯板１の両端から中央部に
向けて曲げるように成形される。その成形過程を
示すと、第３図のモデル図のように、帯板１は順
次円形の形に近づくように成形される。 通常、このブレークダウンロール成形のスタン
ド数は４〜５個である。そして、帯板が次第に円
形断面に近ずくと、更に第４図のように、帯板１
はクラスターロール成形と呼ばれるサイドロール
４およびボトムロール５で帯板の幅中心部付近の
曲げ成形が行われる。 その後、管をより真円にするためと造管成形さ
れた帯板の両端部を電気抵抗熱を利用した溶接に
適する端面形状になるようにするために、第５図
に示すようなフインパス成形が行われる。すなわ
ち帯板１の両端部６，６は、トツプロール７のフ
イン８に接しながら端部がみがかれると共に、ト
ツプロール７、サイドロール９，９、ボトムロー
ル１０で造管の周囲からしめつけられて、円形断
面形状に成形される。その後、第６図に示すごと
く、帯板の両端部であつた個所が溶接され（溶接
部１１）、肉厚ｔ、管径Ｄの管１２ができる。 ところで、このような一連の成形過程におい
て、肉厚ｔ、管径Ｄとの比ｔ／Ｄの値が1.2％以
下の薄肉管になると、第７図に示すごとく、帯板
の両端部６に波付き現象（エツジバツクリングと
呼ばれる）が生じ、両端部のつき合せがうまく行
えず、したがつて良好な溶接状態が得られないと
いう問題が生じる。 このようなエツジバツクリングを発生させない
ためのロール成形装置として、目的とする管に近
似曲率の凹溝が左右に並び中央部は逆に盛上つた
波形断面形状に帯板を成形する上下ロールが、特
公昭53−42297号公報によつて知られている。し
かし、この公知の上下ロールは、該公報の実施例
に示されているような小径管（肉厚0.2mm、外径
４mmのステンレス鋼管）を対象とし、しかも牽引
装置を備えた冷間引抜設備に配置されており、一
般の成形に直ちに適用できるものではない。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は、電縫鋼管等のシーム溶接管を製造す
るに際して、肉厚と管径との比が1.2％以下とな
るような薄肉管の造管時にエツジバツクリングの
発生を防止した成形法を提供することを目的とす
る。 （問題点を解決するための手段、作用） 本発明の薄肉管２段成形法は、帯板を冷間にて
連続的にロール成形して薄肉管を製造する工程の
成形過程の初期に、帯板の幅方向の中央部は造管
の曲げ方向と逆方向に成形し、帯板の幅方向の両
端部は造管の曲げ方向に成形する管成形法におい
て、該成形を行うロールの幅方向両端部のカリバ
ーの谷部のロール直径DRと造管される管の外径
Ｄとの比の値DR／Ｄを0.7以上1.5以下としたロー
ルの２基連ね、１段目のロールで帯板端部のエツ
ジ角θ2を35゜以下として連続的に成形することを
特徴とする。 本発明法において、２基連ねた各ロールの幅方
向両端部のカリバーの谷部の曲率半径を第１番目
のロールの方が第２番目のロールよりも大きくな
るように各ロールを配置して成形することが好ま
しい。 以下に、本発明の成形法について詳細に説明す
る。 第８図に示すような、ロールの幅方向両端部に
カリバー１９を有し、カリバー１９の谷部の曲率
半径Reが造管される管の外径Ｄの１／２に略等
しいロール１７を下ロールとして成形を行つた結
果、帯板１の厚さｔと造管される管の外径Ｄとの
比ｔ／Ｄが1.2％以下の薄肉管を成形した際に、
第７図に示すように帯板１の両端部６にエツジバ
ツクリングが生じることがある。 第８図において、帯板１はロール１７により、
矢印１３の方向に成形されるとき、帯板１の幅方
向の歪が均一な状態１４から、ロール直上の状態
１５まで移動したときの帯板１の端部の長さxeの
ロールの谷部における帯板の長さxpに比べての相
対歪ε2は、 ε2＝（xe−xp）／xp で表わされる。この値が帯板１の耐力歪εYより大
きくなると永久変形をし残留歪となる。 そこで、このエツジバツクリングを防止するた
め、第８図のロール１７のカリバー１９の谷部の
直径DRを変え、Re＝60.8mm、θ2＝47.8゜の必要成
形量を１回で与える成形を行つてエツジバツクリ
ングの発生状況を調べた。その結果、第１表に示
すようにDRと造管される管の外径Ｄとの比DR／
Ｄを大きくしていくと、エツジバツクリングの発
生程度は軽減し、改善されることがわかる。しか
し、ロール径DRを大きくすることは、ほぼ２乗
に比例して、ロールの重量も大きくなるばかりで
なく、それを収納するハウジングも大きくなり、
大幅なコストアツプをまねくので、このようなロ
ールを２基連ねて成形することとし、各ロールに
ついてDR／Ｄ≦1.5とする。 しかし、ロールの強度を確保するためDR／Ｄ
≧0.7とする。 つぎに、第８図における帯板１の端部のエツジ
角θ2を変えてエツジバツクリングの発生限界の成
形量を求めた。 成形量δは、第８図において、帯板１がロール
１７で成形され、状態１５となつたときの帯板１
の端部の移動量で、第９図に示すδである。
DR／Ｄ＝0.9のときのエツジバツクリング発生限
界を求めた結果、第１０図に示すように、成形限
界量はδ／Ｄが15％であつた。一方、ブレークダ
ウンロールでの帯板１の端部の必要な成形量は第
１０図に示すごとく、θ2＝48゜、δ／Ｄ＝30％
（最大）である。この必要成形量は、従来技術の
第２図に示すようなロール成形では５スタンドで
成形する必要があつた。 そこで、本発明では第８図に示すようなロール
成形を２スタンド連続して成形することにし、第
１番目のスタンドでは端部の成形角θ2＝18゜に小
さくし、曲率半径はRe＝60.8mmと66.4mmとを用い
た。第２番目のスタンドでは、第１０図の所要の
成形量が得られるように、θ2＝48゜、Re＝60.8mm
とした。尚、第１、第２スタンド共、ロール径は
DR＝89.8mm、DR／Ｄ＝0.89である。その結果を第
１０図に２段成形として記入した。すなわち、所
要に成形量が得られ、しかも、エツジバツクリン
グの発生は皆無であり、良好であつた。このよう
な２段成形において、エツジバツクリングが発生
しないためには、各段の成形におけるDR／Ｄを
0.7以上とし、かつ１段目のロールでの成形時に
帯板端部のエツジ角θ2を35゜以下とすればよい。 本発明法の２段成形を行つた後、第２図のよう
な形状のロールを用いて、第８図のロールの軸方
向中央部の逆曲げ部で成形された帯板を円形に近
づけたロール成形を行うことにより従来第２図の
ようなロールのみで５スタンドで成形していた成
形量を本発明では３スタンドで成形しうる。 また、本発明法において、２段成形の各ロール
の幅方向端部のカリバー形状を、第１図に示すよ
うに、１段目のロールでカリバーの谷部の曲率半
径Re1で成形し、２段目のロールで該曲率半径
Re2で成形し、Re1＞Re2とすることが望ましい。
このとき、１段目のロールでエツジ角θ21を35゜以
下として成形し、２段目のロールでエツジ角θ22
を必要成形量となるように定めることができる。 以上の本発明法は、各種鋼管の他、各種金属材
料管の薄肉管の成形に適用でき、また、電縫溶接
管以外のシーム溶接管の成形にも適用して効果を
上げることができる。また帯板からのロール成形
の初期にこの成形法をとり入れ、その後ブレーク
ダウンロール以外の成形法と組合せて成形造管す
る場合にも同様の効果がある。 （実施例） 本発明の適用例を第２表に示す。 すなわち、造管成形機としては、実機24″φ径
のミルを用い、そのミルでの成形法は第８図に示
すようなブレークダウンロールで帯板１の両端部
の曲げ成形を２スタンドを用いて行つた。 ここで、実機ミルでは、１ラインで各サイズを
製造するため、第８図のようなロールも造管径に
応じて、24″φ、22″φ、20″φなど各サイズがそろ
えられている。そこで、例えばいま22″φの造管
するとき、第２スタンドには22″φのロールを用
い、第１スタンドには、１サイズ大きなロール
24″φを有効活用して２スタンドで成形した。 その結果、１スタンドでの成形ではエツジバツ
クリングが発生したが、本発明の２スタンド成形
ではエツジバツクリングが発生せず、良好な成形
結果が得られた。
製造する際のエツジバツクリングを防止した管成
形法に関するものである。 （従来の技術） 従来、電縫鋼管等のシーム溶接管の製造におい
ては、帯板を冷間にて連続的にロール成形して造
管し、シーム溶接を行つている。従来の造管で
は、第２図のように、帯板１をブレークダウンロ
ールと呼ばれる上ロール２と下ロール３の間で圧
下しながら、連続的に帯板１の両端から中央部に
向けて曲げるように成形される。その成形過程を
示すと、第３図のモデル図のように、帯板１は順
次円形の形に近づくように成形される。 通常、このブレークダウンロール成形のスタン
ド数は４〜５個である。そして、帯板が次第に円
形断面に近ずくと、更に第４図のように、帯板１
はクラスターロール成形と呼ばれるサイドロール
４およびボトムロール５で帯板の幅中心部付近の
曲げ成形が行われる。 その後、管をより真円にするためと造管成形さ
れた帯板の両端部を電気抵抗熱を利用した溶接に
適する端面形状になるようにするために、第５図
に示すようなフインパス成形が行われる。すなわ
ち帯板１の両端部６，６は、トツプロール７のフ
イン８に接しながら端部がみがかれると共に、ト
ツプロール７、サイドロール９，９、ボトムロー
ル１０で造管の周囲からしめつけられて、円形断
面形状に成形される。その後、第６図に示すごと
く、帯板の両端部であつた個所が溶接され（溶接
部１１）、肉厚ｔ、管径Ｄの管１２ができる。 ところで、このような一連の成形過程におい
て、肉厚ｔ、管径Ｄとの比ｔ／Ｄの値が1.2％以
下の薄肉管になると、第７図に示すごとく、帯板
の両端部６に波付き現象（エツジバツクリングと
呼ばれる）が生じ、両端部のつき合せがうまく行
えず、したがつて良好な溶接状態が得られないと
いう問題が生じる。 このようなエツジバツクリングを発生させない
ためのロール成形装置として、目的とする管に近
似曲率の凹溝が左右に並び中央部は逆に盛上つた
波形断面形状に帯板を成形する上下ロールが、特
公昭53−42297号公報によつて知られている。し
かし、この公知の上下ロールは、該公報の実施例
に示されているような小径管（肉厚0.2mm、外径
４mmのステンレス鋼管）を対象とし、しかも牽引
装置を備えた冷間引抜設備に配置されており、一
般の成形に直ちに適用できるものではない。 （発明が解決しようとする問題点） 本発明は、電縫鋼管等のシーム溶接管を製造す
るに際して、肉厚と管径との比が1.2％以下とな
るような薄肉管の造管時にエツジバツクリングの
発生を防止した成形法を提供することを目的とす
る。 （問題点を解決するための手段、作用） 本発明の薄肉管２段成形法は、帯板を冷間にて
連続的にロール成形して薄肉管を製造する工程の
成形過程の初期に、帯板の幅方向の中央部は造管
の曲げ方向と逆方向に成形し、帯板の幅方向の両
端部は造管の曲げ方向に成形する管成形法におい
て、該成形を行うロールの幅方向両端部のカリバ
ーの谷部のロール直径DRと造管される管の外径
Ｄとの比の値DR／Ｄを0.7以上1.5以下としたロー
ルの２基連ね、１段目のロールで帯板端部のエツ
ジ角θ2を35゜以下として連続的に成形することを
特徴とする。 本発明法において、２基連ねた各ロールの幅方
向両端部のカリバーの谷部の曲率半径を第１番目
のロールの方が第２番目のロールよりも大きくな
るように各ロールを配置して成形することが好ま
しい。 以下に、本発明の成形法について詳細に説明す
る。 第８図に示すような、ロールの幅方向両端部に
カリバー１９を有し、カリバー１９の谷部の曲率
半径Reが造管される管の外径Ｄの１／２に略等
しいロール１７を下ロールとして成形を行つた結
果、帯板１の厚さｔと造管される管の外径Ｄとの
比ｔ／Ｄが1.2％以下の薄肉管を成形した際に、
第７図に示すように帯板１の両端部６にエツジバ
ツクリングが生じることがある。 第８図において、帯板１はロール１７により、
矢印１３の方向に成形されるとき、帯板１の幅方
向の歪が均一な状態１４から、ロール直上の状態
１５まで移動したときの帯板１の端部の長さxeの
ロールの谷部における帯板の長さxpに比べての相
対歪ε2は、 ε2＝（xe−xp）／xp で表わされる。この値が帯板１の耐力歪εYより大
きくなると永久変形をし残留歪となる。 そこで、このエツジバツクリングを防止するた
め、第８図のロール１７のカリバー１９の谷部の
直径DRを変え、Re＝60.8mm、θ2＝47.8゜の必要成
形量を１回で与える成形を行つてエツジバツクリ
ングの発生状況を調べた。その結果、第１表に示
すようにDRと造管される管の外径Ｄとの比DR／
Ｄを大きくしていくと、エツジバツクリングの発
生程度は軽減し、改善されることがわかる。しか
し、ロール径DRを大きくすることは、ほぼ２乗
に比例して、ロールの重量も大きくなるばかりで
なく、それを収納するハウジングも大きくなり、
大幅なコストアツプをまねくので、このようなロ
ールを２基連ねて成形することとし、各ロールに
ついてDR／Ｄ≦1.5とする。 しかし、ロールの強度を確保するためDR／Ｄ
≧0.7とする。 つぎに、第８図における帯板１の端部のエツジ
角θ2を変えてエツジバツクリングの発生限界の成
形量を求めた。 成形量δは、第８図において、帯板１がロール
１７で成形され、状態１５となつたときの帯板１
の端部の移動量で、第９図に示すδである。
DR／Ｄ＝0.9のときのエツジバツクリング発生限
界を求めた結果、第１０図に示すように、成形限
界量はδ／Ｄが15％であつた。一方、ブレークダ
ウンロールでの帯板１の端部の必要な成形量は第
１０図に示すごとく、θ2＝48゜、δ／Ｄ＝30％
（最大）である。この必要成形量は、従来技術の
第２図に示すようなロール成形では５スタンドで
成形する必要があつた。 そこで、本発明では第８図に示すようなロール
成形を２スタンド連続して成形することにし、第
１番目のスタンドでは端部の成形角θ2＝18゜に小
さくし、曲率半径はRe＝60.8mmと66.4mmとを用い
た。第２番目のスタンドでは、第１０図の所要の
成形量が得られるように、θ2＝48゜、Re＝60.8mm
とした。尚、第１、第２スタンド共、ロール径は
DR＝89.8mm、DR／Ｄ＝0.89である。その結果を第
１０図に２段成形として記入した。すなわち、所
要に成形量が得られ、しかも、エツジバツクリン
グの発生は皆無であり、良好であつた。このよう
な２段成形において、エツジバツクリングが発生
しないためには、各段の成形におけるDR／Ｄを
0.7以上とし、かつ１段目のロールでの成形時に
帯板端部のエツジ角θ2を35゜以下とすればよい。 本発明法の２段成形を行つた後、第２図のよう
な形状のロールを用いて、第８図のロールの軸方
向中央部の逆曲げ部で成形された帯板を円形に近
づけたロール成形を行うことにより従来第２図の
ようなロールのみで５スタンドで成形していた成
形量を本発明では３スタンドで成形しうる。 また、本発明法において、２段成形の各ロール
の幅方向端部のカリバー形状を、第１図に示すよ
うに、１段目のロールでカリバーの谷部の曲率半
径Re1で成形し、２段目のロールで該曲率半径
Re2で成形し、Re1＞Re2とすることが望ましい。
このとき、１段目のロールでエツジ角θ21を35゜以
下として成形し、２段目のロールでエツジ角θ22
を必要成形量となるように定めることができる。 以上の本発明法は、各種鋼管の他、各種金属材
料管の薄肉管の成形に適用でき、また、電縫溶接
管以外のシーム溶接管の成形にも適用して効果を
上げることができる。また帯板からのロール成形
の初期にこの成形法をとり入れ、その後ブレーク
ダウンロール以外の成形法と組合せて成形造管す
る場合にも同様の効果がある。 （実施例） 本発明の適用例を第２表に示す。 すなわち、造管成形機としては、実機24″φ径
のミルを用い、そのミルでの成形法は第８図に示
すようなブレークダウンロールで帯板１の両端部
の曲げ成形を２スタンドを用いて行つた。 ここで、実機ミルでは、１ラインで各サイズを
製造するため、第８図のようなロールも造管径に
応じて、24″φ、22″φ、20″φなど各サイズがそろ
えられている。そこで、例えばいま22″φの造管
するとき、第２スタンドには22″φのロールを用
い、第１スタンドには、１サイズ大きなロール
24″φを有効活用して２スタンドで成形した。 その結果、１スタンドでの成形ではエツジバツ
クリングが発生したが、本発明の２スタンド成形
ではエツジバツクリングが発生せず、良好な成形
結果が得られた。
【表】
【表】
エツジバツクリング評点 ○＞△＞×
【表】
（発明の効果）
本発明によれば、薄肉管の成形において、エツ
ジバツクリングの発生しない薄肉管が製造可能と
なるため、下記のような利点がある。 (1) 材料の強度を上げ、薄肉化して鋼管等の軽量
化、省資源、コストダウンの要求に対しても、
良好な形状の鋼管等を安定して製造することが
できる。 (2) 従来のロール成形スタンド数を削減でき、投
資金額の削減、ロール原単位の向上、ロール組
替減による能率向上等の優れた効果がある。
ジバツクリングの発生しない薄肉管が製造可能と
なるため、下記のような利点がある。 (1) 材料の強度を上げ、薄肉化して鋼管等の軽量
化、省資源、コストダウンの要求に対しても、
良好な形状の鋼管等を安定して製造することが
できる。 (2) 従来のロール成形スタンド数を削減でき、投
資金額の削減、ロール原単位の向上、ロール組
替減による能率向上等の優れた効果がある。
第１図ａ，ｂは本発明の好ましい成形法を示す
図、第２図は従来のブレークダウンロールの説明
図、第３図は帯板の造管成形曲線図、第４図はク
ラスターロールの説明図、第５図はフインパスロ
ールの説明図、第６図は溶接された管の説明図、
第７図はエツジバツクリング発生略図、第８図は
本発明法のブレークダウン成形法の説明図、第９
図は帯板の成形量の説明図、第１０図はエツジ角
θ2のエツジ成形量δ／Ｄに及ぼす影響を示す図で
ある。 １…帯板、１３…成形方向を示す矢印、１４…
幅方向の歪が均一な状態、１５…ロール直上の状
態、１６…幅中心、１７…ロール、１９…カリバ
ー。
図、第２図は従来のブレークダウンロールの説明
図、第３図は帯板の造管成形曲線図、第４図はク
ラスターロールの説明図、第５図はフインパスロ
ールの説明図、第６図は溶接された管の説明図、
第７図はエツジバツクリング発生略図、第８図は
本発明法のブレークダウン成形法の説明図、第９
図は帯板の成形量の説明図、第１０図はエツジ角
θ2のエツジ成形量δ／Ｄに及ぼす影響を示す図で
ある。 １…帯板、１３…成形方向を示す矢印、１４…
幅方向の歪が均一な状態、１５…ロール直上の状
態、１６…幅中心、１７…ロール、１９…カリバ
ー。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 帯板を冷間にて連続的にロール成形して薄肉
管を製造する工程の成形過程の初期に、帯板の幅
方向の中央部は造管の曲げ方向と逆方向に成形
し、帯板の幅方向の両端部は造管の曲げ方向に成
形する管成形法において、該成形を行うロールの
幅方向両端部のカリバー谷部のロール直径DRと
造管される管の外径Ｄとの比の値DR／Ｄを0.7以
上1.5以下としたロールを２基連ね、１段目のロ
ールで帯板端部のエツジ角θ2を35゜以下として連
続的に成形することを特徴とする薄肉管２段成形
法。 ２ ２基連ねた各ロールの幅方向両端部のカリバ
ーの谷部の曲率半径を１段目のロールの方が２段
目のロールよりも大きくなるように各ロールを配
置して成形することを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載の薄肉管２段成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19047685A JPS6250019A (ja) | 1985-08-29 | 1985-08-29 | 薄肉管２段成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19047685A JPS6250019A (ja) | 1985-08-29 | 1985-08-29 | 薄肉管２段成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6250019A JPS6250019A (ja) | 1987-03-04 |
| JPH0220329B2 true JPH0220329B2 (ja) | 1990-05-09 |
Family
ID=16258740
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19047685A Granted JPS6250019A (ja) | 1985-08-29 | 1985-08-29 | 薄肉管２段成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6250019A (ja) |
-
1985
- 1985-08-29 JP JP19047685A patent/JPS6250019A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6250019A (ja) | 1987-03-04 |
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