JPH02206536A - 分離型貼着体の製造方法 - Google Patents
分離型貼着体の製造方法Info
- Publication number
- JPH02206536A JPH02206536A JP1028254A JP2825489A JPH02206536A JP H02206536 A JPH02206536 A JP H02206536A JP 1028254 A JP1028254 A JP 1028254A JP 2825489 A JP2825489 A JP 2825489A JP H02206536 A JPH02206536 A JP H02206536A
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- Japan
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- adhesive
- cut
- peeling support
- separable
- separate type
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- Shaping By String And By Release Of Stress In Plastics And The Like (AREA)
- Adhesive Tapes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は分離型貼着体の製造方法に関し、その目的は
粘着力が低下せずに容易に個々の粘着体を剥離すること
が可能な分離型貼着体を容易に且つ品質管理上の問題が
なく、小ロツト製造に適合する分離型貼着体の製造方法
の提供にある。
粘着力が低下せずに容易に個々の粘着体を剥離すること
が可能な分離型貼着体を容易に且つ品質管理上の問題が
なく、小ロツト製造に適合する分離型貼着体の製造方法
の提供にある。
（従来の技術）
従来、分割型貼着体としては第４図（Ｅ）に示す粘着テ
ープ（ａ）、第５図（Ｃ）に示す粘着ラベル（ｊ）があ
り、これらは剥離時の指がかりを良くするため粘着剤層
の周囲に粘着剤除去部分であるいわゆるドライエツジを
形成している。
ープ（ａ）、第５図（Ｃ）に示す粘着ラベル（ｊ）があ
り、これらは剥離時の指がかりを良くするため粘着剤層
の周囲に粘着剤除去部分であるいわゆるドライエツジを
形成している。
また、ドライエツジを形成しない方法として第６図に示
すシーリングカット法による粘着ラベル（Ｓ＋、第７図
に示す剥離紙（Ｘ）を相互に挟持させた粘着テープ（ロ
）がある。
すシーリングカット法による粘着ラベル（Ｓ＋、第７図
に示す剥離紙（Ｘ）を相互に挟持させた粘着テープ（ロ
）がある。
（発明の解決課題）
しかしながら、第４図（Ｅ）に示す粘着テープ（ａ）を
製造するには、まず第４図（Ａ）に示すようにシート状
のテープ原紙（ｂｌの裏面全面に粘着剤ＦＣ＋を塗布し
、次いで第４図（Ｂ）に示すように粘着剤（Ｃ）を一定
間隔でかつ一定幅ごとに掻取爪（ｄ）で播取ることによ
り、第４図（Ｃ）に示すようにテープ原紙（ｂｌｌ圃面
多数の平行な粘着剤除去部分（ｅｌとその間に形成され
た粘着剤残存部分子ｆ）とをそれぞれ帯状に現出させ、
更に第４図（Ｄ）に示すように粘着剤除去部分＋ｅ＋の
中央に沿って鎖線の軌跡の如くカッターにてテープ原紙
（ｂｌを切断し、第４図（Ｅ）に示すようにテープ本体
（（至）の裏面に両側にいわゆるドライエツジ（ｈ）を
有する粘着剤層（ｉｔを形成する。
製造するには、まず第４図（Ａ）に示すようにシート状
のテープ原紙（ｂｌの裏面全面に粘着剤ＦＣ＋を塗布し
、次いで第４図（Ｂ）に示すように粘着剤（Ｃ）を一定
間隔でかつ一定幅ごとに掻取爪（ｄ）で播取ることによ
り、第４図（Ｃ）に示すようにテープ原紙（ｂｌｌ圃面
多数の平行な粘着剤除去部分（ｅｌとその間に形成され
た粘着剤残存部分子ｆ）とをそれぞれ帯状に現出させ、
更に第４図（Ｄ）に示すように粘着剤除去部分＋ｅ＋の
中央に沿って鎖線の軌跡の如くカッターにてテープ原紙
（ｂｌを切断し、第４図（Ｅ）に示すようにテープ本体
（（至）の裏面に両側にいわゆるドライエツジ（ｈ）を
有する粘着剤層（ｉｔを形成する。
したがって、この方法によればテープ原紙（ｂ）に対す
る掻取爪（ｄｌの圧接力が必要以上に強かった場合には
テープ原紙（ｂ）を歪ませる結果となり、切断後のテー
プ本体（母の両側が反る恐れがあり、品質管理上の問題
があった。
る掻取爪（ｄｌの圧接力が必要以上に強かった場合には
テープ原紙（ｂ）を歪ませる結果となり、切断後のテー
プ本体（母の両側が反る恐れがあり、品質管理上の問題
があった。
一方、第５図（Ｃ）のラベルｆｊ）を製造するには、ま
ずシート状のラベル原紙（ト）の裏面に平板スクリーン
或いはロータリースクリーンによる印刷方式で粘着剤−
を点在状にパターン塗工して、ラベル原紙（ｋの裏面に
点在状の粘着剤（ホ）と格子状の粘着剤不在部分（ｎ）
とを現出させ、次いで第５図（Ｂ）に示すようにラベル
原紙［ｋ）を粘着剤不在部分（ｎｌの中央に反って鎖線
の通りカッターで切断して、ラベル本体（１））の裏面
に周囲にいわゆるドライエツジ（Ｑ）を有する粘着剤層
（ｒ）を形成する。
ずシート状のラベル原紙（ト）の裏面に平板スクリーン
或いはロータリースクリーンによる印刷方式で粘着剤−
を点在状にパターン塗工して、ラベル原紙（ｋの裏面に
点在状の粘着剤（ホ）と格子状の粘着剤不在部分（ｎ）
とを現出させ、次いで第５図（Ｂ）に示すようにラベル
原紙［ｋ）を粘着剤不在部分（ｎｌの中央に反って鎖線
の通りカッターで切断して、ラベル本体（１））の裏面
に周囲にいわゆるドライエツジ（Ｑ）を有する粘着剤層
（ｒ）を形成する。
したがって、この方法によれば印刷方式であるため大ロ
ツト製造には便利であるが、パターン変更が面倒である
ため多種多様のサイズを要求されるラベルの小ロフト製
造には不向きであった。
ツト製造には便利であるが、パターン変更が面倒である
ため多種多様のサイズを要求されるラベルの小ロフト製
造には不向きであった。
他方、第６図の粘着ラベル（Ｓ＋を製造するには、剥離
紙（ｔｌの片面全面に粘着剤層（ｕ）及び機能素材Ｍを
順次積層した後、一定幅間隔で粘着剤層（ｕｌ及び機能
素材（ｖ）のみを長手方向にカッター刃により切断する
だけであり、容易に製造することができる。
紙（ｔｌの片面全面に粘着剤層（ｕ）及び機能素材Ｍを
順次積層した後、一定幅間隔で粘着剤層（ｕｌ及び機能
素材（ｖ）のみを長手方向にカッター刃により切断する
だけであり、容易に製造することができる。
しかしながら、このシーリングカット法による粘着ラベ
ル（Ｓ）では、長時間を経過した場合、高い雰囲気温度
で放置された場合、粘着剤層（ｕ）が厚い場合、粘着剤
層（ｕｌが柔軟でコールドフローし易い場合等には、粘
着面に強い外力が加わる場合等に切断された粘着剤層（
ｕ）断面が再粘着して、粘着体を分離することが困難と
なることがあった。
ル（Ｓ）では、長時間を経過した場合、高い雰囲気温度
で放置された場合、粘着剤層（ｕ）が厚い場合、粘着剤
層（ｕｌが柔軟でコールドフローし易い場合等には、粘
着面に強い外力が加わる場合等に切断された粘着剤層（
ｕ）断面が再粘着して、粘着体を分離することが困難と
なることがあった。
また、切断後の粘着剤層（ｕ）の再粘着防止のために、
カッター刃に粘着剤層（ｕ）に対して剥離性のあるシリ
コンを塗布することがあるが、シリコンが粘着剤層（ｕ
）に付着し、粘着剤層（ｕ）中へ移行することにより粘
着力が低下して、使用する前に粘着体が分離して使用が
不可能となることがあった。
カッター刃に粘着剤層（ｕ）に対して剥離性のあるシリ
コンを塗布することがあるが、シリコンが粘着剤層（ｕ
）に付着し、粘着剤層（ｕ）中へ移行することにより粘
着力が低下して、使用する前に粘着体が分離して使用が
不可能となることがあった。
シリコンの代替にカッター刃に石鹸等の界面活性剤を塗
布する場合もあるが、シリコンと同様に雰囲気の湿度が
高い場合には、水分が機能素材Ｍに付着している場合に
は粘着力が低下することがあった。
布する場合もあるが、シリコンと同様に雰囲気の湿度が
高い場合には、水分が機能素材Ｍに付着している場合に
は粘着力が低下することがあった。
また、個々の切断された機能素材（ｖ）の相互間には剥
離の際に爪がかりとなる間隙がないため、機能素材Ｍを
剥がすのは困難であった。
離の際に爪がかりとなる間隙がないため、機能素材Ｍを
剥がすのは困難であった。
更に、第７図の剥離紙（Ｘ）を相互に挟持させた粘着テ
ープ（支）を製造するには、シート状の粘着体を一定幅
ごとに長手方向に切断した後、個々の帯状の粘着体（ｙ
）を紙芯（ｚ）等に巻回して剥離紙（Ｘ）を相互に挟持
させて製造しなければならず、煩雑な工程を必要とした
。
ープ（支）を製造するには、シート状の粘着体を一定幅
ごとに長手方向に切断した後、個々の帯状の粘着体（ｙ
）を紙芯（ｚ）等に巻回して剥離紙（Ｘ）を相互に挟持
させて製造しなければならず、煩雑な工程を必要とした
。
以上のような実情に鑑み業界では、粘着力が低下せずに
容易に個々の粘着体を剥離することが可能な分離型貼着
体を容易に且つ品質管理上の問題がなく、小ロツト製造
に適合する分離型貼着体の製造方法の創出が要望されて
いた。
容易に個々の粘着体を剥離することが可能な分離型貼着
体を容易に且つ品質管理上の問題がなく、小ロツト製造
に適合する分離型貼着体の製造方法の創出が要望されて
いた。
（課題を解決するための手段）
この発明に係る分離型貼着体の製造方法は、少なくとも
幅方向に延伸可能な剥離支持体上に粘着剤及び機能素材
を順次積層し、前記粘着剤及び機能素材を少なくとも長
手方向に切断した後、前記剥離支持体を少なくとも幅方
向に延伸することを特徴とする分離型貼着体の製造方法
であるから上記課題を悉く解決する。
幅方向に延伸可能な剥離支持体上に粘着剤及び機能素材
を順次積層し、前記粘着剤及び機能素材を少なくとも長
手方向に切断した後、前記剥離支持体を少なくとも幅方
向に延伸することを特徴とする分離型貼着体の製造方法
であるから上記課題を悉く解決する。
（実施例）
この発明に係る分離型貼着体の製造方法の実施例を図面
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
第１図（Ａ）乃至（Ｃ）は分離型貼着体の製造方法を説
明する斜視図であり、図中（１）は分離型貼着体を示す
。
明する斜視図であり、図中（１）は分離型貼着体を示す
。
第１図（Ｃ）に示す分離型貼着体山の製造方法はまず第
１図（Ａ）に示すようにシート状の剥離支持体（２）の
片面全面に粘着剤（３）を塗布形成する。
１図（Ａ）に示すようにシート状の剥離支持体（２）の
片面全面に粘着剤（３）を塗布形成する。
この発明に於いて使用される剥離支持体（２）としては
、少なくとも幅方向に延伸可能な素材が望ましく、特に
例示すればポリオレフィン、ポリプロピレン、ポリエチ
レン、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニリデ
ン等が好適に使用される。
、少なくとも幅方向に延伸可能な素材が望ましく、特に
例示すればポリオレフィン、ポリプロピレン、ポリエチ
レン、ポリエチレンテレフタレート、ポリ塩化ビニリデ
ン等が好適に使用される。
この発明に於いて、第２図（Ａ）及び（Ｂ）に示すよう
に前記剥離支持体（２）と前記粘着剤（３）との間に紙
、織布、不織布等の延伸不可能な又はシーリングカット
を行なうのが不適切な素材、つまり延伸不適切な剥離支
持体（４）を介在させても良く、その際には剥離支持体
（２）と延伸不適切な剥離支持体（４）との界面は粘着
剤等による粘着或いは熱等による融着を行なえば良い。
に前記剥離支持体（２）と前記粘着剤（３）との間に紙
、織布、不織布等の延伸不可能な又はシーリングカット
を行なうのが不適切な素材、つまり延伸不適切な剥離支
持体（４）を介在させても良く、その際には剥離支持体
（２）と延伸不適切な剥離支持体（４）との界面は粘着
剤等による粘着或いは熱等による融着を行なえば良い。
この発明に於いて使用される粘着剤（３）の素材として
はゴム状高分子物（天然ゴム、ポリビニルブチラード、
スチレン、ブタジェンゴム、塩化ゴム、ポリビニルエー
テル、アクリル等）に粘着付与剤（エステルガム、フェ
ノール樹脂、ポリテルペン樹脂、ポリスチレン樹脂等）
と少量の軟化剤、充填剤、安定剤、架橋剤等を配合した
ものが好適に使用される。
はゴム状高分子物（天然ゴム、ポリビニルブチラード、
スチレン、ブタジェンゴム、塩化ゴム、ポリビニルエー
テル、アクリル等）に粘着付与剤（エステルガム、フェ
ノール樹脂、ポリテルペン樹脂、ポリスチレン樹脂等）
と少量の軟化剤、充填剤、安定剤、架橋剤等を配合した
ものが好適に使用される。
前記粘着剤（３）は前記剥離支持体（２）又は延伸不適
切な剥離支持体（４）の剥離処理された面に塗布する。
切な剥離支持体（４）の剥離処理された面に塗布する。
次に、前記粘着剤（３）に機能素材（５）を積層する。
この発明に於いて機能素材（５）の素材としては特に限
定されず、紙、布、合成樹脂等通常使用される素材が全
て好適に使用される。
定されず、紙、布、合成樹脂等通常使用される素材が全
て好適に使用される。
更に、第１図（Ｂ）に示すように前記剥離支持体（２）
以外の層、つまり前記粘着剤（３）及び機能素材（５）
（場合により前記延伸不適切な剥離支持体（４）も）を
少なくとも長手方向（Ｌ）にシーリングカッター等によ
り一定幅間隔で切断する。
以外の層、つまり前記粘着剤（３）及び機能素材（５）
（場合により前記延伸不適切な剥離支持体（４）も）を
少なくとも長手方向（Ｌ）にシーリングカッター等によ
り一定幅間隔で切断する。
この発明に於いて、前記剥離支持体（２）が長手方向（
Ｌ）に於いても延伸可能である場合は、第３図（Ａ）に
示すように一定間隔で幅方向（Ｗ）にも切断しても良い
。
Ｌ）に於いても延伸可能である場合は、第３図（Ａ）に
示すように一定間隔で幅方向（Ｗ）にも切断しても良い
。
以上の如くして得られた貼着体の剥離支持体（２）を第
１図（Ｃ）、第２図（Ｂ）、第３図（Ｂ）に示すように
、幅方向（Ｗ）に（第３図の場合は長手方向（Ｌ）にも
）延伸することにより分離型貼着体（１）が得られる。
１図（Ｃ）、第２図（Ｂ）、第３図（Ｂ）に示すように
、幅方向（Ｗ）に（第３図の場合は長手方向（Ｌ）にも
）延伸することにより分離型貼着体（１）が得られる。
この発明に於いて剥離支持体（２）を延伸する時期は、
シーリングカッター等により切断した後であれば特に限
定されず、例えば工場等に於いて出荷する前に行なって
も良いが、使用時に於いて剥離支持体（２）を延伸して
も良い。
シーリングカッター等により切断した後であれば特に限
定されず、例えば工場等に於いて出荷する前に行なって
も良いが、使用時に於いて剥離支持体（２）を延伸して
も良い。
この分離型貼着体山はそのままシート状とじて分離型粘
着ラベルとするか、或いは紙芯等に巻回して分離型粘着
テープとしても良い。
着ラベルとするか、或いは紙芯等に巻回して分離型粘着
テープとしても良い。
（発明の効果）
以上詳述した如くこの発明に係る分離型貼着体の製造方
法は、少なくとも幅方向に延伸可能な剥離支持体上に粘
着剤及び機能素材を順次積層し、前記粘着剤及び機能素
材を少なくとも長手方向に切断した後、前記剥離支持体
を少なくとも幅方向に延伸することを特徴とする分離型
貼着体の製造方法であるから極めて容易に製造すること
ができるとともに以下の効果を奏する。
法は、少なくとも幅方向に延伸可能な剥離支持体上に粘
着剤及び機能素材を順次積層し、前記粘着剤及び機能素
材を少なくとも長手方向に切断した後、前記剥離支持体
を少なくとも幅方向に延伸することを特徴とする分離型
貼着体の製造方法であるから極めて容易に製造すること
ができるとともに以下の効果を奏する。
即ち、シーリングカッター等により剥離支持体を除く貼
着体を切断するから、貼着体本体に機械的接触が少なく
、掻取爪のような機械的接触を要した従来法と異なり、
貼着体本体の歪みがなく、品質管理上便利である。
着体を切断するから、貼着体本体に機械的接触が少なく
、掻取爪のような機械的接触を要した従来法と異なり、
貼着体本体の歪みがなく、品質管理上便利である。
また、切断する間隔を変更することにより各種サイズの
分離型貼着体を形成することが可能であるから、印刷方
式であった従来法に比べてサイズの調整が簡易に行なえ
、多種多様なサイズを要求されるラベルの小ロツト製造
に適合する。
分離型貼着体を形成することが可能であるから、印刷方
式であった従来法に比べてサイズの調整が簡易に行なえ
、多種多様なサイズを要求されるラベルの小ロツト製造
に適合する。
更に、この分離型貼着体の製造方法により得られた分離
型貼着体は、剥離支持体を延伸することにより個々の貼
着体が切断面より分離して間隙を有するから容易に個々
の粘着体を剥離することが可能であり、経時的に粘着力
が低下することかない。
型貼着体は、剥離支持体を延伸することにより個々の貼
着体が切断面より分離して間隙を有するから容易に個々
の粘着体を剥離することが可能であり、経時的に粘着力
が低下することかない。
第１図（Ａ）乃至（Ｃ）はこの発明に係る分離型貼着体
の製造方法を説明する斜視図、第２図（Ａ）及び（Ｂ）
並びに第３図（Ａ）及び（Ｂ）はこの発明の変更実施例
に係る分離型貼着体の製造方法の一部を説明する斜視図
、第４図（Ａ）乃至（Ｅ）は従来の技術に係る粘着テー
プの製造方法説明図、第５図（Ａ）乃至（Ｃ）は従来の
技術に係るラベルの製造方法説明図、第６図は従来の粘
着ラベルの斜視図、第７図は従来の粘着テープの斜視図
である。 ■・・・分離型貼着体 （２）・・・剥離支持体 （３）・・・粘着剤 （５）・・・機能素材 （Ｌ）・・・長手方向 （Ｗ）・・・幅方向 （Ｂ） 第 図 （Ｂ） （Ｂ） （Ｂ） （Ｃ） （Ｄ） ■ ビ
の製造方法を説明する斜視図、第２図（Ａ）及び（Ｂ）
並びに第３図（Ａ）及び（Ｂ）はこの発明の変更実施例
に係る分離型貼着体の製造方法の一部を説明する斜視図
、第４図（Ａ）乃至（Ｅ）は従来の技術に係る粘着テー
プの製造方法説明図、第５図（Ａ）乃至（Ｃ）は従来の
技術に係るラベルの製造方法説明図、第６図は従来の粘
着ラベルの斜視図、第７図は従来の粘着テープの斜視図
である。 ■・・・分離型貼着体 （２）・・・剥離支持体 （３）・・・粘着剤 （５）・・・機能素材 （Ｌ）・・・長手方向 （Ｗ）・・・幅方向 （Ｂ） 第 図 （Ｂ） （Ｂ） （Ｂ） （Ｃ） （Ｄ） ■ ビ
Claims (1)
- （１）少なくとも幅方向に延伸可能な剥離支持体上に粘
着剤及び機能素材を順次積層し、前記粘着剤及び機能素
材を少なくとも長手方向に切断した後、前記剥離支持体
を少なくとも幅方向に延伸することを特徴とする分離型
貼着体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1028254A JP2719818B2 (ja) | 1989-02-06 | 1989-02-06 | 分離型貼着体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1028254A JP2719818B2 (ja) | 1989-02-06 | 1989-02-06 | 分離型貼着体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02206536A true JPH02206536A (ja) | 1990-08-16 |
| JP2719818B2 JP2719818B2 (ja) | 1998-02-25 |
Family
ID=12243435
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1028254A Expired - Fee Related JP2719818B2 (ja) | 1989-02-06 | 1989-02-06 | 分離型貼着体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2719818B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021166951A1 (ja) * | 2020-02-17 | 2021-08-26 | 米島フエルト産業株式会社 | 積層材、中間シートの製造方法、及び、複合材の製造方法 |
-
1989
- 1989-02-06 JP JP1028254A patent/JP2719818B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021166951A1 (ja) * | 2020-02-17 | 2021-08-26 | 米島フエルト産業株式会社 | 積層材、中間シートの製造方法、及び、複合材の製造方法 |
| JPWO2021166951A1 (ja) * | 2020-02-17 | 2021-08-26 | ||
| US12151458B2 (en) | 2020-02-17 | 2024-11-26 | YoneshimaFelt Co., Ltd. | Laminate, method for manufacturing intermediate sheet, and method for manufacturing composite |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2719818B2 (ja) | 1998-02-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |