JPH0221321B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0221321B2 JPH0221321B2 JP58068374A JP6837483A JPH0221321B2 JP H0221321 B2 JPH0221321 B2 JP H0221321B2 JP 58068374 A JP58068374 A JP 58068374A JP 6837483 A JP6837483 A JP 6837483A JP H0221321 B2 JPH0221321 B2 JP H0221321B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- diameter
- rolled
- metal
- cold
- difficult
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、一般に冷間塑性加工が困難とされ
ている合金及び純金属（以下、これらを総称して
金属という）の線材或いは棒材の製造方法に関す
るものである。
ている合金及び純金属（以下、これらを総称して
金属という）の線材或いは棒材の製造方法に関す
るものである。
通常、金属の線材、或いは小径棒材は、
Γ溶解・鋳造
↓
Γ分塊鍛造又は分塊圧延（熱間溝ロール圧延素材
の寸法にまで加工） ↓ Γ熱間溝ロール圧延（例えば、9.5mmφのコイル
に加工） ↓ Γ冷間引抜き又は冷間圧延（1.0mmφや2.0mmφ等
のような、熱間溝ロール圧延では達成すること
のできない要求仕上げ寸法にまで加工） 等の工程を経て製造されていたが、Ti，Co、或
いはこれらの合金のように冷間塑性加工が困難と
されている材料ではこのような製造工程を採用す
ることができず、製造能率の悪い熱間鍛造によつ
て要求寸法にまで仕上げなければならない等、そ
の製造には多大な苦慮が払われていた。
の寸法にまで加工） ↓ Γ熱間溝ロール圧延（例えば、9.5mmφのコイル
に加工） ↓ Γ冷間引抜き又は冷間圧延（1.0mmφや2.0mmφ等
のような、熱間溝ロール圧延では達成すること
のできない要求仕上げ寸法にまで加工） 等の工程を経て製造されていたが、Ti，Co、或
いはこれらの合金のように冷間塑性加工が困難と
されている材料ではこのような製造工程を採用す
ることができず、製造能率の悪い熱間鍛造によつ
て要求寸法にまで仕上げなければならない等、そ
の製造には多大な苦慮が払われていた。
そこで、このような不都合を排除し、難冷間加
工性金属の線材や棒材を高能率で製造することを
目指して、従来から様々な提案がなされてきた
が、その代表的なものとして次のような方法をあ
げることができる。
工性金属の線材や棒材を高能率で製造することを
目指して、従来から様々な提案がなされてきた
が、その代表的なものとして次のような方法をあ
げることができる。
第１図及び第２図は前記従来法の説明図である
が、該方法は、まず第１図の正面図に示されるよ
うに熱間加工の容易な例えば丸鋼材１に被圧延材
を挿入する孔を明け、これに熱間溝ロール加工に
て得られた難冷間加工性金属の被圧延材ｓを挿入
した後、第２図の断面図で示される如く丸鋼材１
ごと再度熱間溝ロールにて熱間圧延を行うもので
ある。そして、この方法によれば、例えば外径：
60mmφ×長さ：300mmの丸鋼材１に、直径：9.5mm
φ×長さ：300mmの被圧延材ｓを挿入して熱間溝
ロール加工を行うと、被圧延材ｓを、直径：1.5
mmφ×長さ：12mmの寸法にまで塑性変形させるこ
とができ、冷間加工によらなければ製造が不可能
であつた小寸法の製品を熱間加工によつても成形
することが可能となつた。
が、該方法は、まず第１図の正面図に示されるよ
うに熱間加工の容易な例えば丸鋼材１に被圧延材
を挿入する孔を明け、これに熱間溝ロール加工に
て得られた難冷間加工性金属の被圧延材ｓを挿入
した後、第２図の断面図で示される如く丸鋼材１
ごと再度熱間溝ロールにて熱間圧延を行うもので
ある。そして、この方法によれば、例えば外径：
60mmφ×長さ：300mmの丸鋼材１に、直径：9.5mm
φ×長さ：300mmの被圧延材ｓを挿入して熱間溝
ロール加工を行うと、被圧延材ｓを、直径：1.5
mmφ×長さ：12mmの寸法にまで塑性変形させるこ
とができ、冷間加工によらなければ製造が不可能
であつた小寸法の製品を熱間加工によつても成形
することが可能となつた。
しかし、この従来方法においては、
(a) 丸鋼材１に被圧延材ｓを挿入するための孔を
機械加工にて明ける必要があり、工程的および
材料的にコスト高となる。
機械加工にて明ける必要があり、工程的および
材料的にコスト高となる。
(b) 丸鋼材への孔明けには、その長さに技術的制
限があるため、長尺のものには適用できない。
限があるため、長尺のものには適用できない。
などの問題点がある。
この発明は、上記の従来方法のもつ問題点を解
決した難冷間加工性金属の線材並びに棒材の製造
方法を提案するもので、 熱間圧延が容易な材質からなる金属パイプ中
に、難冷間加工性金属からなる大径の長尺状被圧
延材の複数本を挿入し、 上記被圧延材の相互間には、加圧媒体として相
対的に小径の金属線材を挿入し、 さらに上記被圧延材及び金属線材の相互間に、
圧着防止剤としてセラミツク粉末を充填して、密
封し、 ついで、これに熱間圧延を施して縮径を行なつ
た後、この縮径密封金属パイプから被圧延材を取
り出すことを主要工程とする難冷間加工性金属の
線材及び棒材の製造方法に特徴を有し、この方法
によれば、上記従来方法におけるような丸鋼材へ
の被圧延材挿入のための孔明けを必要としないの
で、線材並びに棒材の製造が高能率にして低コス
トとなり、さらに被圧延材の長さにも特別な制約
がないので、長尺の線材並びに棒材の製造が可能
となるのである。
決した難冷間加工性金属の線材並びに棒材の製造
方法を提案するもので、 熱間圧延が容易な材質からなる金属パイプ中
に、難冷間加工性金属からなる大径の長尺状被圧
延材の複数本を挿入し、 上記被圧延材の相互間には、加圧媒体として相
対的に小径の金属線材を挿入し、 さらに上記被圧延材及び金属線材の相互間に、
圧着防止剤としてセラミツク粉末を充填して、密
封し、 ついで、これに熱間圧延を施して縮径を行なつ
た後、この縮径密封金属パイプから被圧延材を取
り出すことを主要工程とする難冷間加工性金属の
線材及び棒材の製造方法に特徴を有し、この方法
によれば、上記従来方法におけるような丸鋼材へ
の被圧延材挿入のための孔明けを必要としないの
で、線材並びに棒材の製造が高能率にして低コス
トとなり、さらに被圧延材の長さにも特別な制約
がないので、長尺の線材並びに棒材の製造が可能
となるのである。
なお、この発明の方法を実施するにあたつて、
金属パイプとしては配管用炭素鋼パイプや、例え
ばFe−１％Cr−0.5％Moの組成をもつた配管用
合金鋼パイプの使用が望ましく、また加圧媒体と
しての金属線材は軟鋼線材、硬鋼線材、あるいは
鉄線が使用でき、さらに圧着防止剤としては、セ
ラミツク粉末が用いられ、例えば粒度100〜
325meshのアルミナ粉末、酸化チタン粉末、ジル
コニア粉末、ジルコン（ZrO2・nSiO2，ｎ≒６）
粉末のうちの１種またはそれらの混合粉末を使用
するのが好ましい。
金属パイプとしては配管用炭素鋼パイプや、例え
ばFe−１％Cr−0.5％Moの組成をもつた配管用
合金鋼パイプの使用が望ましく、また加圧媒体と
しての金属線材は軟鋼線材、硬鋼線材、あるいは
鉄線が使用でき、さらに圧着防止剤としては、セ
ラミツク粉末が用いられ、例えば粒度100〜
325meshのアルミナ粉末、酸化チタン粉末、ジル
コニア粉末、ジルコン（ZrO2・nSiO2，ｎ≒６）
粉末のうちの１種またはそれらの混合粉末を使用
するのが好ましい。
つぎに、この発明の方法を実施例により具体的
に説明する。
に説明する。
実施例
Al：6.21％，Ｖ：4.07％，Fe：0.18％，Ｃ：
0.012％，Ｏ：0.13％，Ｎ：0.009％，Ｈ：0.01％，
Ti：残りからなる組成をもつた難冷間加工性Ti
合金を溶融し、鋳造した後、油圧プレスを用いて
分塊・鍛造し、ついでエアーハンマーにて外径60
mmφのビレツトに鍛造し、引続いて熱間溝ロール
を用いて外径9.5mmφ×長さ300mmの被圧延材とし
ての棒材に圧延した。
0.012％，Ｏ：0.13％，Ｎ：0.009％，Ｈ：0.01％，
Ti：残りからなる組成をもつた難冷間加工性Ti
合金を溶融し、鋳造した後、油圧プレスを用いて
分塊・鍛造し、ついでエアーハンマーにて外径60
mmφのビレツトに鍛造し、引続いて熱間溝ロール
を用いて外径9.5mmφ×長さ300mmの被圧延材とし
ての棒材に圧延した。
つぎに、この難冷間加工性金属たるTi合金の
被圧延材に対して、脱スケール、酸洗、および傷
とりを施した後、第３図に縦断面図で、第４図に
第３図−線視正面図で示されるように、前記
被圧延材ｓを、一方端部内側を同材質の厚さ20mm
の円板ａにて空気抜き孔ｂを形成した状態で溶接
すると共に、端部を円錐台形に加工した、Fe−
１％Cr−0.5％Moの組成、並びに外径60mmφ×長
さ400mm×肉厚5.5mmの寸法をもつた市販の配管用
合金鋼パイプｃ内に密に挿入し、ついで前記被圧
延材と被圧延材との間には直径１mmφの市販の軟
鋼線材ｄを加圧媒体として密に挿入し、さらに前
記被圧延材ｓおよび線材ｄの相互間に形成されて
いる空間には圧着防止剤として粒度−250meshの
アルミナ・フラワーｅを振動を加えながら充填
し、引続いて第３図に２点鎖線で示されるよう
に、同様に空気抜き孔ｂを形成した状態で円板ａ
を前記パイプｃの他方端部内側に溶接すると共
に、前記パイプｃの端部を円錐台形に加工して封
入を完了した。
被圧延材に対して、脱スケール、酸洗、および傷
とりを施した後、第３図に縦断面図で、第４図に
第３図−線視正面図で示されるように、前記
被圧延材ｓを、一方端部内側を同材質の厚さ20mm
の円板ａにて空気抜き孔ｂを形成した状態で溶接
すると共に、端部を円錐台形に加工した、Fe−
１％Cr−0.5％Moの組成、並びに外径60mmφ×長
さ400mm×肉厚5.5mmの寸法をもつた市販の配管用
合金鋼パイプｃ内に密に挿入し、ついで前記被圧
延材と被圧延材との間には直径１mmφの市販の軟
鋼線材ｄを加圧媒体として密に挿入し、さらに前
記被圧延材ｓおよび線材ｄの相互間に形成されて
いる空間には圧着防止剤として粒度−250meshの
アルミナ・フラワーｅを振動を加えながら充填
し、引続いて第３図に２点鎖線で示されるよう
に、同様に空気抜き孔ｂを形成した状態で円板ａ
を前記パイプｃの他方端部内側に溶接すると共
に、前記パイプｃの端部を円錐台形に加工して封
入を完了した。
つぎに、この密封金属パイプｃを1050〜950℃
の温度に３時間加熱した後、熱間溝ロールを用い
て圧延して直径9.5mmφに縮径し、この縮径密封
金属パイプを硝沸酸溶液に浸漬して外側のパイプ
材を溶解除去することによつて難冷間加工性金属
であるTi合金からなる外径1.7mmの線材を取り出
した。
の温度に３時間加熱した後、熱間溝ロールを用い
て圧延して直径9.5mmφに縮径し、この縮径密封
金属パイプを硝沸酸溶液に浸漬して外側のパイプ
材を溶解除去することによつて難冷間加工性金属
であるTi合金からなる外径1.7mmの線材を取り出
した。
また、被圧延材が、Ｃ：0.03％，Al：0.1％，
Zr：0.05％，Mg：0.03％，Co：残りからなる組
成を有する難冷間加工性金属としてのCo合金で
ある場合にも同様に実施することができた。
Zr：0.05％，Mg：0.03％，Co：残りからなる組
成を有する難冷間加工性金属としてのCo合金で
ある場合にも同様に実施することができた。
上述のように、この発明の方法によれば、Ti
合金やCo合金、さらにその他の難冷間加工性金
属の線材や棒材を、コスト安く、かつ高能率に製
造することができるのである。
合金やCo合金、さらにその他の難冷間加工性金
属の線材や棒材を、コスト安く、かつ高能率に製
造することができるのである。
第１図および第２図は従来法における丸鋼材に
被圧延材を挿入した状態を示す図にして、第１図
は正面図、第２図は縦断面図、第３図はこの発明
の実施例における密封金属パイプの縦断面図、第
４図は第３図−線視縦断面図である。図面に
おいて、 １…丸鋼材、ｓ…被圧延材、ａ…円板、ｂ…空
気抜き孔、ｃ…金属パイプ、ｄ…加圧媒体、ｅ…
圧着防止剤。
被圧延材を挿入した状態を示す図にして、第１図
は正面図、第２図は縦断面図、第３図はこの発明
の実施例における密封金属パイプの縦断面図、第
４図は第３図−線視縦断面図である。図面に
おいて、 １…丸鋼材、ｓ…被圧延材、ａ…円板、ｂ…空
気抜き孔、ｃ…金属パイプ、ｄ…加圧媒体、ｅ…
圧着防止剤。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 熱間圧延が容易な材質からなる金属パイプ中
に、 難冷間加工性金属からなる大径の長尺状被圧延
材の複数本を挿入し、 上記被圧延材の相互間には、加工媒体として相
対的に小径の金属線材を挿入し、 さらに上記被圧延材及び金属線材の相互間に、
圧着防止剤としてセラミツク粉末を充填して、密
封し、 ついで、これに熱間圧延を施して縮径を行なつ
た後、この縮径密封金属パイプから被圧延材を取
り出すこと、 を特徴とする難冷間加工性金属の線材及び棒材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6837483A JPS59193703A (ja) | 1983-04-20 | 1983-04-20 | 難冷間加工性金属の線材及び棒材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6837483A JPS59193703A (ja) | 1983-04-20 | 1983-04-20 | 難冷間加工性金属の線材及び棒材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59193703A JPS59193703A (ja) | 1984-11-02 |
| JPH0221321B2 true JPH0221321B2 (ja) | 1990-05-14 |
Family
ID=13371905
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6837483A Granted JPS59193703A (ja) | 1983-04-20 | 1983-04-20 | 難冷間加工性金属の線材及び棒材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59193703A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6268605A (ja) * | 1985-09-19 | 1987-03-28 | Agency Of Ind Science & Technol | 複合材料の製造方法 |
| JPH0636953B2 (ja) * | 1987-08-05 | 1994-05-18 | 株式会社コベルコ科研 | 金属製試験材の製造方法 |
| JP7372634B2 (ja) * | 2020-05-27 | 2023-11-01 | 株式会社トクヤマ | Ｃｏ２分離膜およびｃｏ２分離膜の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5116179B2 (ja) * | 1973-03-20 | 1976-05-22 |
-
1983
- 1983-04-20 JP JP6837483A patent/JPS59193703A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59193703A (ja) | 1984-11-02 |
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