JPH02222925A - 液晶パネルの製造方法 - Google Patents
液晶パネルの製造方法Info
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- JPH02222925A JPH02222925A JP1130835A JP13083589A JPH02222925A JP H02222925 A JPH02222925 A JP H02222925A JP 1130835 A JP1130835 A JP 1130835A JP 13083589 A JP13083589 A JP 13083589A JP H02222925 A JPH02222925 A JP H02222925A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は液晶パネルの製造方法に関するものである。
従来の技術
一般に液晶パネルは薄くて６量で、消費電力は小さい、
などの点から電卓から家庭電気製品、あるいは０ム機器
等に広く、表示装置として用いられるようになってきた
。
などの点から電卓から家庭電気製品、あるいは０ム機器
等に広く、表示装置として用いられるようになってきた
。
従来、この液晶パネルを製造する方法としては。
（ＩＬ） 複数の液晶パネルが形成されるように複数
の表示パターンを形成した２枚の大面積の基板をシール
材を介して接着し、個々の液晶パネルに切断分割した後
、液晶を基板間に封入し、その後液晶パネルに電圧を印
加し点灯検査を行う。
の表示パターンを形成した２枚の大面積の基板をシール
材を介して接着し、個々の液晶パネルに切断分割した後
、液晶を基板間に封入し、その後液晶パネルに電圧を印
加し点灯検査を行う。
（ｂ） 上記（ａ）と同様に複数の表示パターンを形
成した２枚の大面積の基板をシール材を介して接着し、
液晶を封入した後、個々の液晶パネルに切断分割し、そ
の後点灯検査を行う。
成した２枚の大面積の基板をシール材を介して接着し、
液晶を封入した後、個々の液晶パネルに切断分割し、そ
の後点灯検査を行う。
（０） 上記ｉａ） 、 （ｂ）と同様に、複数の表
示パターンを形成した２枚の大面積の基板をシール材を
介して真空中で貼り合わせると同時に、液晶を２枚の基
板間に密封し、その後個々の液晶パネルに切断分割し、
点灯検査を行う。
示パターンを形成した２枚の大面積の基板をシール材を
介して真空中で貼り合わせると同時に、液晶を２枚の基
板間に密封し、その後個々の液晶パネルに切断分割し、
点灯検査を行う。
というような方法がとられてきた。
発明が解決しようとする課題
このような従来の方法では、 ｔＩＬ＋ （ｂｌ ＋
（ｃ）いずれの方法であっても、個々の液晶パネルに切
断分割した後に、個々の液晶パネル毎に検査を行なって
いるため、検査に非常に多くの時間を要した。又液晶パ
ネルは品種毎に端子電極のパターン形状が異なるために
、検査の際に液晶パネルに電圧を印加する時５品種毎に
検査治具を用意する必要があった。さらにドツトパター
ン表示の液晶パネル等では端子電極のピッチが非常に小
さく、検査治具との位置合わせが非常に困難であるとい
った問題弘があった。
（ｃ）いずれの方法であっても、個々の液晶パネルに切
断分割した後に、個々の液晶パネル毎に検査を行なって
いるため、検査に非常に多くの時間を要した。又液晶パ
ネルは品種毎に端子電極のパターン形状が異なるために
、検査の際に液晶パネルに電圧を印加する時５品種毎に
検査治具を用意する必要があった。さらにドツトパター
ン表示の液晶パネル等では端子電極のピッチが非常に小
さく、検査治具との位置合わせが非常に困難であるとい
った問題弘があった。
本発明はこのような間印点を解決するもので、品種毎の
検査治具を必要とせず、又液晶パネルと検査治具との位
置合わせが容易で、しかも多数個の液晶パネルを同時に
検査することも可能にすることを目的とするものである
。
検査治具を必要とせず、又液晶パネルと検査治具との位
置合わせが容易で、しかも多数個の液晶パネルを同時に
検査することも可能にすることを目的とするものである
。
課題を解決するための手段
上記問題点を解決する本発明の技術的手段は、複数の表
示パターンとそれ以外に設けた引き出し電極とを透明電
極あるいは導電性樹脂などで電気的に接続し、２枚の基
板間に液晶を挟持した後に前記引き出し電極に電圧を印
加して点灯検査し、しかる後に個々の液晶パネルに切断
分割するものである。
示パターンとそれ以外に設けた引き出し電極とを透明電
極あるいは導電性樹脂などで電気的に接続し、２枚の基
板間に液晶を挟持した後に前記引き出し電極に電圧を印
加して点灯検査し、しかる後に個々の液晶パネルに切断
分割するものである。
作用
上記方法により液晶バネμを製造すれば、前記引き出し
電極のパターン形状を統一することにより、多品種の検
査治具が一つで共用できるとともに、検査工程の品種切
換によるロス時間も削減できる。又端子電極のピッチの
小さい液晶パネルも検査治具との位置合わせが容易に行
え、生産性が大幅に向上する。さらに多数個取りの基板
を用すた場合、複数個の液晶パネルを同時に点灯検査す
ることができ、検査に要する時間を大幅に短縮すること
ができる。
電極のパターン形状を統一することにより、多品種の検
査治具が一つで共用できるとともに、検査工程の品種切
換によるロス時間も削減できる。又端子電極のピッチの
小さい液晶パネルも検査治具との位置合わせが容易に行
え、生産性が大幅に向上する。さらに多数個取りの基板
を用すた場合、複数個の液晶パネルを同時に点灯検査す
ることができ、検査に要する時間を大幅に短縮すること
ができる。
実施例
以下、本発明の実施例について説明する。
（実施例１）
第１図は本発明の一実施例による製造工程を示すもので
、第２図ａ、ｂは本発明に用いるガラス基板１，２を示
す図で、このガラス基板１，２には基板洗浄された後、
４個の液晶パネルに必要とされる表示パターン３と、そ
れとは別に設けた弓き出し電極４と、それらを電気的に
接続するための引き回し電極５とが透明電極でパターン
形成されている。この後、配向膜の形成が行われる。
、第２図ａ、ｂは本発明に用いるガラス基板１，２を示
す図で、このガラス基板１，２には基板洗浄された後、
４個の液晶パネルに必要とされる表示パターン３と、そ
れとは別に設けた弓き出し電極４と、それらを電気的に
接続するための引き回し電極５とが透明電極でパターン
形成されている。この後、配向膜の形成が行われる。
この様にパターン形成された一方のガラス基板１に第３
図ａに示すようにシール材６を形成する。
図ａに示すようにシール材６を形成する。
この時、シール材６としては紫外線硬化型の樹脂を用い
、スクリーン印刷によりシール材ｅを形成する。叱方の
ガラス基板２には液晶材料７を必要な爪だけ正確に滴下
する。
、スクリーン印刷によりシール材ｅを形成する。叱方の
ガラス基板２には液晶材料７を必要な爪だけ正確に滴下
する。
このようにしてそれぞれシール材６及び液晶材料７が形
成された２枚のガラス基板１，２を、シール材６．液晶
材料７が対向しあうように真空装置内に配置し、真空装
置内ｆ １．ＯＴｏｒｒまで排気した後、真空装置内に
て２枚のガラス基板１．２を貼り合わせ、しかる後に大
気中に取り出す。
成された２枚のガラス基板１，２を、シール材６．液晶
材料７が対向しあうように真空装置内に配置し、真空装
置内ｆ １．ＯＴｏｒｒまで排気した後、真空装置内に
て２枚のガラス基板１．２を貼り合わせ、しかる後に大
気中に取り出す。
その後シール材６に紫外線を照射し、シール材６を硬化
する。
する。
このようにして２枚のガラス基板１，２間に液晶を密封
した後に第４図に示すように、４個の液晶パネルを偏光
板を通して点灯検査する。すなわち、引き出し電極４に
検査装置８より電圧を印加し、点灯パターン９にピンホ
ール等の欠陥や、透明電極の断線による不灯がないか検
査する。又透明電極間に７町−トがあった場合も、検査
装置あるいは目視によりその点灯具合から検査すること
が出来る。
した後に第４図に示すように、４個の液晶パネルを偏光
板を通して点灯検査する。すなわち、引き出し電極４に
検査装置８より電圧を印加し、点灯パターン９にピンホ
ール等の欠陥や、透明電極の断線による不灯がないか検
査する。又透明電極間に７町−トがあった場合も、検査
装置あるいは目視によりその点灯具合から検査すること
が出来る。
その後個々の液晶パネルに切断分割し、偏光板を貼り付
は液晶パネルを完成する。
は液晶パネルを完成する。
（実施例２）
第６図、第６図は本発明の池の実施例で、引き出し電極
４と表示パターン３を一枚のガラス基板上で配線できな
い場合に導電材を介して接続した例である。
４と表示パターン３を一枚のガラス基板上で配線できな
い場合に導電材を介して接続した例である。
本実施例では一方のガラス基板１にシーＮ材及び液晶を
形成し、他方のガラス基板２に導電材１０をスクリーン
印刷によシ形成する。ここで導電材１ｏとしてはムｇペ
ーストを用いた。
形成し、他方のガラス基板２に導電材１０をスクリーン
印刷によシ形成する。ここで導電材１ｏとしてはムｇペ
ーストを用いた。
しかる後に実施例１と同様にそれぞれのガラス基板１．
２を真空中にて貼り合わせ、紫外線を照射してシール材
６を硬化する。さらに五ｇペーストを便化するに必要な
温度に設定したオーブン中に・てムｇペーストを硬化す
る。
２を真空中にて貼り合わせ、紫外線を照射してシール材
６を硬化する。さらに五ｇペーストを便化するに必要な
温度に設定したオーブン中に・てムｇペーストを硬化す
る。
その後実施例１と同様にして、引き出し電極４と検査装
置８を接続し、２個の液晶パネルを同時に検査し、そし
て最後に分割する。
置８を接続し、２個の液晶パネルを同時に検査し、そし
て最後に分割する。
（実施例３）
第７図は本発明の池の実施例で、引き回し電極６のパタ
ーンが緻密な場合の例である。
ーンが緻密な場合の例である。
本実施例では一方のガラス基板１にシール材と液晶を形
成し、能力のガラス基板２には導電材１１を形成する。
成し、能力のガラス基板２には導電材１１を形成する。
ここで導電材としては、紫外線硬化型の樹脂中に、表面
にニッケルメッキを施したスチレン樹脂の粒子を混入し
たものを用いる。
にニッケルメッキを施したスチレン樹脂の粒子を混入し
たものを用いる。
その後実施例１と同様にして、それぞれのガラス基板１
．２を真空中にて貼り合わせ、紫外線を照射してシール
材と導電材を硬化する。しかる後に引き出し電極４と検
査装置８を接続して液晶パネルを検査する。ここで、上
記導電材として導電性粒子を樹脂中に混入したものを用
いる理由を説明する。本実施例のように引き回し電極５
のパター・ンが緻密な場合、導電材としては隣接する電
極をシ璽−トさせず、上下電極のみを接続することが要
求されるが、本実施例のようにパターンがＲ密な場合は
五ｇベーストやカーボンペーストで上隣接する電極がシ
ッートするため、使用し得ない。第８図ａ、ｂは本実施
例におけるガラス基板貼り合わせ後の断面図であるが、
この第８図ａ、ｂから明らかなように導電性粒子１２を
混入した樹脂１３を導電材１１として用いれば隣接する
！極をシロートすることなく上下電極のみを接続できる
。これらの理由により本実施例では樹脂中に導電性粒子
を混入した導電材を用いるのである。
．２を真空中にて貼り合わせ、紫外線を照射してシール
材と導電材を硬化する。しかる後に引き出し電極４と検
査装置８を接続して液晶パネルを検査する。ここで、上
記導電材として導電性粒子を樹脂中に混入したものを用
いる理由を説明する。本実施例のように引き回し電極５
のパター・ンが緻密な場合、導電材としては隣接する電
極をシ璽−トさせず、上下電極のみを接続することが要
求されるが、本実施例のようにパターンがＲ密な場合は
五ｇベーストやカーボンペーストで上隣接する電極がシ
ッートするため、使用し得ない。第８図ａ、ｂは本実施
例におけるガラス基板貼り合わせ後の断面図であるが、
この第８図ａ、ｂから明らかなように導電性粒子１２を
混入した樹脂１３を導電材１１として用いれば隣接する
！極をシロートすることなく上下電極のみを接続できる
。これらの理由により本実施例では樹脂中に導電性粒子
を混入した導電材を用いるのである。
又本実施例のように、表示パターンの電極端子ピッチが
小さい場合でも、ガラス基板上にて検査用の配線を形唆
しておくことにより、引き出し電極の数が非常に少なく
てすむため、検査治具との位置合わせが容易になる。
小さい場合でも、ガラス基板上にて検査用の配線を形唆
しておくことにより、引き出し電極の数が非常に少なく
てすむため、検査治具との位置合わせが容易になる。
（実施例４）
前記実施例（１）〜（３）では基板に液晶パネルを複数
個割り付けた例であるが、必ずしも複数個である必要は
なく、基板に液晶パネルを１個のみ割り付けである場合
でも、本発明によれば検査治具との位置合わせが非常に
簡単に行なわれるため、大きな効果がある。
個割り付けた例であるが、必ずしも複数個である必要は
なく、基板に液晶パネルを１個のみ割り付けである場合
でも、本発明によれば検査治具との位置合わせが非常に
簡単に行なわれるため、大きな効果がある。
ガラス基板を貼り合わせた後に、引き出し電極が露出す
るように、本実施例ではガラス基板１と２とでそれぞれ
形状、大きさが異なるものを用いたが、貼り合わせ後に
引き出し電極の真上に当たる部分の対向するガラス基板
を切断すれば、同一の大きさ、形状のガラス基板が使え
るのは言うまでもない。
るように、本実施例ではガラス基板１と２とでそれぞれ
形状、大きさが異なるものを用いたが、貼り合わせ後に
引き出し電極の真上に当たる部分の対向するガラス基板
を切断すれば、同一の大きさ、形状のガラス基板が使え
るのは言うまでもない。
本実施例ではシール材として、いずれも紫外線硬化型樹
脂を用いたが、液晶材料の特性を損うものでなければ熱
硬化性の樹脂等を用いてもよい。
脂を用いたが、液晶材料の特性を損うものでなければ熱
硬化性の樹脂等を用いてもよい。
発明の効果
以上のように本発明は、液晶を挾持した基板を個々の液
晶パネルに切断分割する前に検査することによ）、複数
個の液晶パネルを同時に点灯検査することができるため
、検査に要する時間を大幅に短縮することができる。
晶パネルに切断分割する前に検査することによ）、複数
個の液晶パネルを同時に点灯検査することができるため
、検査に要する時間を大幅に短縮することができる。
又、引き出し電極のパターン形状を統一することにより
、検査治具を共用でき、品種切換によるロス時間を削減
できる。
、検査治具を共用でき、品種切換によるロス時間を削減
できる。
さらに、ドツトパターン表示等の、端子電極パターンの
ピッチが小さいパネルも、検査治具との位置合わせが容
易に行なわれ、生産性が大幅に向上する。
ピッチが小さいパネルも、検査治具との位置合わせが容
易に行なわれ、生産性が大幅に向上する。
第１図は本発明の一実施例による液晶パネルの製造方法
における製造工程図、第２図ａ、ｂは本発明の一実施例
で用いたガラス基板のｔ極パタ・−ン形状を示す平面図
、第３図ａ、ｂは同実施例のシール材、液晶材料の形成
を示す平面図、第４図は同実施例の検査の様子を説明す
る説明図、第５図ａ、ｂは本発明の池の実施例に使用し
たガラス基板の電極パターン形状を示す平面図、第６図
は同実施例の検査の様子を説明する説明図、第７図ａは
本発明の池の実施例で用いたガラス基板の電極パターン
形状を説明する基板の一部分の平面図、第７図すは同実
施例の導電材の形成を示す平面図、第８図ａは第７図の
五−人′線における断面図、第８図すは第８図ａのＢ部
の拡大図である。 １．２・・・・・・ガラス基板、３・・・・・・表示パ
ターン、４・・・・・・引き出し電極、６・・・・・・
引き回し？ｌｔＦＭ、１゜・・・・・・導電材、１１・
・・・・・導電材、１２・・・・・・導電性粒子、１３
・・・・・・樹脂。 代理人の氏名 弁理士 粟 野 重 孝 ほか１′名第 図 第 図 第 図 礪 図 ｔｂ）
における製造工程図、第２図ａ、ｂは本発明の一実施例
で用いたガラス基板のｔ極パタ・−ン形状を示す平面図
、第３図ａ、ｂは同実施例のシール材、液晶材料の形成
を示す平面図、第４図は同実施例の検査の様子を説明す
る説明図、第５図ａ、ｂは本発明の池の実施例に使用し
たガラス基板の電極パターン形状を示す平面図、第６図
は同実施例の検査の様子を説明する説明図、第７図ａは
本発明の池の実施例で用いたガラス基板の電極パターン
形状を説明する基板の一部分の平面図、第７図すは同実
施例の導電材の形成を示す平面図、第８図ａは第７図の
五−人′線における断面図、第８図すは第８図ａのＢ部
の拡大図である。 １．２・・・・・・ガラス基板、３・・・・・・表示パ
ターン、４・・・・・・引き出し電極、６・・・・・・
引き回し？ｌｔＦＭ、１゜・・・・・・導電材、１１・
・・・・・導電材、１２・・・・・・導電性粒子、１３
・・・・・・樹脂。 代理人の氏名 弁理士 粟 野 重 孝 ほか１′名第 図 第 図 第 図 礪 図 ｔｂ）
Claims (4)
- （１）複数個の液晶パネルとして必要な表示パターンの
電極と前記表示パターン以外として設けた引き出し電極
とが電気的に接続されるようにパターン形成された２枚
の基板間に液晶を挟持した後、前記引き出し電極に電圧
を印加して液晶パネルを点灯検査し、しかる後に個々の
液晶パネルに切断分割する液晶パネルの製造方法。 - （２）表示パターンと引き出し電極とを、導電性樹脂を
介して電気的に接続したことを特徴とする請求項１記載
の液晶パネルの製造方法。 - （３）表示パターンと引き出し電極とを、導電性粒子を
樹脂中に混入した導電材を介して電気的に接続したこと
を特徴とする請求項１記載の液晶パネルの製造方法。 - （４）１パネル分の表示パターンと引き出し電極とが形
成された２枚の基板間に液晶を挟持した後点灯検査し、
しかる後に１個の液晶パネルに切断することを特徴とす
る請求項１記載の液晶パネルの製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63-280817 | 1988-11-07 | ||
| JP28081788 | 1988-11-07 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02222925A true JPH02222925A (ja) | 1990-09-05 |
Family
ID=17630393
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1130835A Pending JPH02222925A (ja) | 1988-11-07 | 1989-05-24 | 液晶パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02222925A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05341246A (ja) * | 1992-06-11 | 1993-12-24 | Sharp Corp | マトリクス型表示素子の製造方法 |
| US6172410B1 (en) | 1998-07-14 | 2001-01-09 | Sharp Kabushiki Kaisha | Collective substrate of active-matrix substrates, manufacturing method thereof and inspecting method thereof |
| US6677171B1 (en) | 1998-07-14 | 2004-01-13 | Sharp Kabushiki Kaisha | Manufacturing method of collective substrate of active-matrix substrates, manufacturing method of active-matrix substrates, and inspecting method of collective substrates of active-matrix substrates |
| JP2007232767A (ja) * | 2006-02-27 | 2007-09-13 | Bridgestone Corp | 情報表示用マザー基板 |
| EP1674921A3 (en) * | 2001-04-25 | 2008-10-15 | Avago Technologies ECBU IP (Singapore) Pte. Ltd. | System and method for manufacturing liquid crystal micro displays |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS554034A (en) * | 1978-06-23 | 1980-01-12 | Casio Comput Co Ltd | Defect checking method of optical display cell |
| JPS58181021A (ja) * | 1982-04-19 | 1983-10-22 | Hitachi Ltd | 液晶表示素子の製造方法 |
-
1989
- 1989-05-24 JP JP1130835A patent/JPH02222925A/ja active Pending
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| US6677171B1 (en) | 1998-07-14 | 2004-01-13 | Sharp Kabushiki Kaisha | Manufacturing method of collective substrate of active-matrix substrates, manufacturing method of active-matrix substrates, and inspecting method of collective substrates of active-matrix substrates |
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