JPH0223321B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野） 本発明はセラミツクスの加熱成形法に関する。 （従来の技術） 食器、衛生陶器、、工芸品、タイル、電気ない
し電子部品等各種の各種セラミツクス製品は、含
水セラミツクス材料（スリツプ）を型により所望
の形状に成形し、加工、乾燥後焼成することによ
り作られる。このスリツプを成形する方法として
排出鋳込みや固形鋳込みなどによる鋳込成形法や
ろくろ類を利用する可塑成形法などが広く利用さ
れている。 このような成形法において成形型として従来で
は一般に、セツコウ型を用い、鋳込成形において
は型組み後常温にてスリツプを流し込み、型の吸
水により着肉させ、着肉しない部分を排泥し（排
出鋳込み）、あるいは排泥しない（固形鋳込み）
で土締りさせた後、脱型させる方法が採られてい
た。また、可塑成形においては、常温でセツコウ
型にスリツプを配し、セツコウ型を回転させなが
らローラ等のこてを当てて所望形状に成形してい
た。 （本発明が解決しようとする問題点） しかしながら、前記のような成形法では専らセ
ツコウ型の自然吸水力だけで着肉を図るため着肉
速度が遅く、しかも成形後の吸収水分の乾燥に長
時間を要するため、生産性が低く、成形コストが
高価になるという問題があつた。 また、セツコウ型は摩耗が激しく、かつ圧縮や
曲げなどの機械的強度に乏しいため、短期間でコ
ーナー部の欠けや表面の剥離が生じやすい。その
ため、耐久性に乏しくせいぜい数百回が使用限界
で、しかも、強度の面や損耗の面から、大型で複
雑精密な形状の成形を容易に行えないという問題
があり、また酸性に侵されやすいためフアインセ
ラミツクス製品の成形に支障を来たすという問題
があつた。 （問題点を解決するための手段） 本発明は前記のような従来のセラミツクス成形
法の問題点を除去するために研究を重ねて創案さ
れたもので、その目的とするところは、成形能率
（着肉速度、離型時間）を向上し得ると共に、型
乾燥時間を短縮することができ、大型あるいは複
雑形状の各種セラミツクス製品をも安価にかつ高
い生産性で成形することができるセラミツクスの
成形法を提供することにある。 上記目的を達成するため、本発明は、成形型と
して特殊な型を用い、しかもこの型の特性を積極
的に利用して加熱条件下でスリツプを鋳込み、塑
形あるいは加圧成形するようにしたものである。 すなわち、本発明はセラミツクスを成形するに
あたり、セラミツク粉末に金属粉末と蒸発又は焼
失する成分を含む粘結剤を混合混練してスラリー
状としこれを型枠に流し込み固化させた後焼成し
た通気性複合焼成型を用い、この通気性複合焼成
型を所要温度に加熱しながらセラミツクスを成形
するものである。 上記通気性複合焼成型の加熱方法は、雰囲気加
熱又は／及び直接加熱（伝導加熱）を採ることが
でき、その加熱温度はスリツプ中の水分量にもよ
るが一般に30℃以上である。本発明における成形
方式は、一般に排出鋳込、固形鋳込で代表される
鋳込成形、ローラマシンで代表される可塑成形に
夫々適用されるが、加圧成形にも適用され得る。 （作用） 本発明による通気性複合焼成型は少なくともセ
ラミツク粉末と金属粉末あるいはこれに補強繊維
を添加したものを骨材とし、これに焼成後に残留
しない蒸発性ないし焼失性の成分を含む粘結剤を
加えたものを焼成することで得られる。 この成形型は少なくとも表面に金属粉末酸化物
の分散した緻密な硬化層を有し、かつ、前記粘結
剤中の蒸発又は焼失成分が乾燥時または焼成時に
表層から抜けることにより微細で無数の通気孔
（オープンポア）が型全体に形成されており、こ
の通気孔により良好な吸水性が創成される。 しかも、硬化層のシエル効果により圧縮強度や
曲げ強度が高いうえに、高温で焼成するため良好
な耐熱性を備え、かつまた、金属粉末の配合によ
り熱伝導性にすぐれている。さらに、金属粉末と
セラミツク粉の混合焼成で硬化層が形成されるの
で、セツコウ型や樹脂型などに比べ著しく耐摩耗
性が高く、反覆使用によつてもコーナー部の欠け
や剥離が生じない。また、耐化学性が良好で、水
は勿論酸にも侵されにくい。そして型の収縮（寸
法変化）も少なく、とくに骨材として補強繊維を
加えた場合にその効果が大きい。 本発明は上記のような通気性複合焼成型を用い
てセラミツク材料を成形するが、この成形中、通
気性複合焼成型を積極的に加熱するもので、成形
型が型全体が多孔質で表面及び内部に金属粉酸化
物が分散し熱伝導率が良いため型内に熱量が十分
に蓄積され、これが型表面を通してセラミツク材
料に作用する。そのため、セラミツク材料が型面
に接すると、水分は型面から迅速に吸われ同時に
旺盛に蒸発し、通気孔を通して型外に排出され
る。また水のぬれ性が向上することから型そのも
のの吸水能力が常温時に比べ著しく上昇し、高い
水分排除作用が持続する。そして、熱伝導により
セラミツク材料そのものの温度も上昇することか
ら、鋳込成形における排泥時の水分排除も迅速化
される。これらにより着肉速度が従来のセツコウ
型の場合に比べ格段に早くなる。 また、着肉層ないし成形層についてもこれに含
まれている水分が中心部から表層へ迅速に浸透
し、加熱状態の型全面から効率よく吸収され、型
内の水分も通気孔を通る間に蒸発して強制的に除
去される。そのため、土締りが良く、型にイオン
交換機能を有していないにもかかわらず良好な離
型性が付与され、離型時間が短縮される。 さらに、離型後についても成形型には成形工程
から既に熱量が与えられていて、吸収した水分が
逐次排出されており、しかも型が良好な耐熱性を
有しているため、短時間で乾燥を行え、かつ乾燥
用熱量も節減できる。 （実施例） 以下本発明の実施例を添付図面に基づいて説明
する。 まず本発明はセラミツク材料の成形にあたり、
成形型として通気性複合焼成型という特殊なもの
を用いる。 第１図ないし第５図は本発明に係る成形型１を
例示するもので、第１図は排出鋳込み用、第２図
は固形鋳込み用、第３図は可塑成形用、第４図は
加圧成形用を示す。 第１図ないし第３図のセラミツクス成形型は、
金属粉末とセラミツク粉末を骨材とする通気性複
合焼成体からなつており、少なくとも型面１１を
含む外殻部に緻密な硬化層２が形成されている。
硬化層２は本実施例では肉厚中心部にまで到つて
いるが、場合によつては硬化層２が中心部にまで
到らず、内側に金属粉末とセラミツク粉末の未焼
成混合組織からなるパツキング層を有していても
よい。 第４図において、成形型１は金属粉末とセラミ
ツク粉末および補強繊維４を骨材とする複合焼成
体からなつている。なお、第１図ないし第３図の
成形型を第４図と同様の補強繊維分散構造として
もよいのはいうまでもない。また、分割型の場合
一方を慣用構造の型としてもよい。 前記通気性複合焼成型は、セラミツク粉末と金
属粉末あるいはさらに補強繊維を蒸発又は焼失す
る成分を含む粘結剤と所定の配合比で混合、混練
してスラリー状試料を得る工程と、このスラリー
状試料を型枠に流し込み、所望成形型形状に造形
する工程と、造型体を乾燥した後高温で焼成する
工程により作られる。 ここで、「金属粉末」は、成形型すべきセラミ
ツクス材料の種類や成形条件などに応じて鉄系金
属粉、非鉄金属粉、あるいはそれらの混合粉や合
金粉が用いられる。 鉄系金属粉としては、鋳鉄粉、電解粉、純鉄粉
などの鉄粉、あるいは鋼粉などが用いられる。こ
のうち、鋳鉄粉は、焼成時に遊離カーボンの燃焼
により気孔形成を促進する利点がある。鋳鉄粉
は、ねずみ鋳鉄、ダクタイル鋳鉄、合金鋳鉄など
を用いることができ、合金鋳鉄は耐熱性や耐食性
が向上する。 非鉄金属粉としては、主としてニツケル粉、ク
ロム粉、マンガン粉、モリブデン粉、チタン粉、
銅粉、コバルト粉、タングステン粉などほとんど
すべての金属が用いられ得る。これはそれぞれ単
種粉として用いられてもよいし、２種以上の混合
粉として、あるいは合金粉のかたちで、もしくは
複合粉の形態で用いられてもよい。必要に応じ上
記以外の非鉄金属粉、たとえば、亜鉛粉、スズ
粉、鉛粉なども用いることができるが、強度、耐
熱性などの特性は低下する。 鉄系金属粉は概して安価であることから、利用
度は高いが、酸化物の化学的安定性に乏しいきら
いがあるため、鉄系のわずかなサビ成分の付着も
不可という場合には、非鉄金属粉を用いるべきで
ある。非鉄金属粉を適宜選択することにより、強
度が高く、耐熱性、耐食性が向上し、また寸法精
度や表面性状が改善される。 たとえば、加圧成形のようにセラミツク成形型
として加圧成形用など強度が要求される場合に
は、クロム粉が適しており、セラミツク成形型と
して特に耐熱性及び耐食性が強く要求される場合
には、クロム粉、ニツケル粉、モリブデン粉が効
果的である。 「セラミツク粉」としては、高温での変形率が
小さく、金属粉と接合しやすいものが用いられ
る。たとえばムライト、焼成アルミナ、活性アル
ミナ、電融アルミナ、クロマイト、シリマナイト
などで代表される中性系のもの、溶融シリカ、ジ
ルコニア、溶融ジルコンで代表される酸性系のも
のが一般に適当である。マグネシア質で代表され
る塩基性のものや滑石なども用いることができる
が、粘結剤がシリカゾルのようなものである場合
には、これがPH２〜４で安定状態にあることか
ら、一般には、中性又は酸性の耐火物粉が適当と
いえよう。 「補強繊維」としては、一般に鋼系のものが適
当といえる。とくにステンレス系の鋼繊維は焼成
工程で腐蝕しないため、硬化層及びパツキング層
の両層に対する補強効果が高いからである。これ
以外の補強繊維たとえば、快削鋼など通常の鋼繊
維、ガラス繊維、アルミナ繊維などのセラミツク
系繊維、カーボン繊維などを用いても補強効果は
得られ、亀裂防止、セラミツク粉の脱落防止のメ
リツトは得られる。たとえばガラス繊維は粘結剤
との接着性が良好であるため大きな補強効果を期
待でき、また、極端に鉄酸化物をきらう場合に有
用である。 なお、未成形時における金属粉の粒径は、一般
に最大寸法で２〜500μｍ、セラミツク粉の粒径
は、最大寸法で10〜300μｍが望ましい。下限を
規定したのは、転写性と型面の表面あらさの面か
らは粒径の細かいほどよいが、反面において、ク
ラツクが入りやすくなるからである。上限を規定
したのは、強度の点および多孔質化が過剰となつ
て型面性状を低下させるからである。粒径は、具
体的なセラミツク成形の用途や使用条件（成形形
状、型面の表面あらさなど）に応じ、上限と下限
との間で適宜選択する。 また、補強繊維は、型の大きさなどにより、た
とえば長さ0.05〜30mm、太さ（直径換算で）５〜
400μｍの範囲のものを適当に選択すればよい。
補強繊維のうち、たとえばステンレス繊維や鋼繊
維は、自励振動切削方式でブロツクから直接生成
したものなどが好適であるが、他の製法による繊
維を不可とするものではない。 補強繊維を併用する場合、その添加量は繊維材
質や寸法にもよるが、概ね１〜20vol％とすべき
である、1vol％未満では強度向上や寸法安定性な
どの効果を期待できない。しかし、補強繊維がど
のような材質である場合も20vol％を超える添加
はフアイバーボールが生じやすくなり、成形性を
低下させる。また、硬化層表面への析出が過剰と
なつて肌を悪くし、かつ、コスト的にも不利であ
る。ステンレス鋼などの金属繊維でアスペクト比
の大きい場合は、一般に10vol％が上限である。
アスペクト比の小さいたとえば太さ0.03、長さ
0.1mmの如きガラス繊維の場合は20vol％近くまで
添加できる。 次に「蒸発又は焼失成分を含む粘結剤」とは、
金属粉粒子とセラミツク粒子とを接合し、さらに
複合焼成体に微細な気孔を付与するために用いら
れる物質である。 蒸発成分を含む粘結剤の代表的なものとして
は、けい素化合物ことにシリカゾル（コロイダル
シリカ）SiO₂・nH₂Oがある。シリカゾルはシリ
カのコロイド溶液を安定にしたもので、一例とし
ては、SiO₂濃度20〜21％、Na₂O濃度0.02％以下、
PH３〜４、粘度（20℃）3cp以下、比重（20℃）
1.10〜1.16の性質のものがある。この場合、水の
蒸発が多孔性を形成する要素である。 本発明で特に好適な粘結剤は、有機シリケート
系粘結剤とりわけ、エチルシリケートを基材とす
るアルコール系溶剤性シリカゾルである。エチル
シルケートは正一けい酸エチル（etlhy ortho
silicate）の低縮合体混合物で、単独ではバイン
ダ性能のない安定な物質である。バインダを得る
には、エチルシリケートにアルコール系溶剤と水
とを混合して加水分解する。アルコール系溶剤と
しては、エタノール、イソプロパノールが主とし
て用いられる。そして、反応促進とシリカゾル安
定化のため、酸性物質（塩酸、リン酸、シユウ
酸）を触媒として加える。 配合例としては、エチルシリケート80重量部、
アルコール系溶剤13重量部、水６重量部、触媒１
重量部が挙げられる。これによりシリカ濃度32％
のシリカゾルが得られる。 また、焼失する成分を含む粘結剤としては、ウ
レタン樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂な
どの常温硬化性樹脂を用いることができ、とくに
それらを溶剤により低粘度化したものが好まし
い。その他粘結剤には、水ガラス等で代表される
公知の物質を適量添加してもよい。 前記金属粉末とセラミツク粉末と粘結剤の配合
比は、重量比で（１〜５）：（１〜５）：１が好ま
しく、とくに２：２：１〜５：５：１がもつとも
推奨される。 このように配合比を設定したのは、強度、吸水
性、セラミツク成形時の型加熱を効果あらしめる
ための熱伝導性、表面性状などの諸特性をバラン
スよく得るためである。配合比の下限を１：１：
１に規定したのは、成形型として使用可能な最低
限の強度を得るのにこの程度が必要だからであ
る。上限を５：５：１に規定したのは、粘結剤に
対し骨材が多すぎると、粘結剤の被覆能を低下さ
せ、強度の低下や型表面の安定性劣化を生じさせ
るからである。 金属粉末の上限を規定したのは、セラミツク粉
末と粘結剤の配合が適正であつても、金属粉末が
過剰となると、十分な強度が得られず、かつまた
必要以上に気孔率が高くなると共に表面性状が悪
化し、セラミツク成形型として重要な転写性が損
われるからである。セラミツク粉末の上限を限定
したのは、過度の配合により強度が損われるから
である。粘結剤は骨材の接合に必要であると共に
通気性を与えるために必要である。しかし、過度
の添加は、焼成体を必要以上に多孔質化し、強度
の低下をもたらす。 本発明による好適な配合例を示すと下記第１表
のとおりである。

【表】 次に、所望のセラミツク成形型形状を得るよう
に製造する工程に移る。この工程は前工程で得た
スラリー状の混合試料を流し込み固化させること
で行われる。すなわち、たとえば、第６図のよう
に、模形、マスターモデル又はセラミツク製品現
物などの型面要素６をセツトした型枠７に混合試
料５を流し込み、所定時間放置することにより行
う。この流し込み造形は、固化促進のために硬化
剤を加えたり、充填性を助長するため振動を加え
たり、スクイズすることも効果的である。混合試
料５の良好な流動性と金属粉末やセラミツク粉末
の適切な粒度の選定により、型面要素６の形状・
模様を正確に転写できる。そして、この造形時に
型枠内にピンやパイプ類を装入することで、第２
図や第４図における鋳込み孔や型加熱用機構が得
られる。 次に、本発明は、前工程で得られた造形体を型
枠から脱型したのち、自然乾燥又は／及び着火乾
燥を行う。これは、亀裂の発生や歪発生の防止を
図ると共に、粘結剤に含まれるアルコール分や水
分などを蒸発せしめることにより多孔質化（気孔
形成）を図るためで、前者（自然乾燥）は、型寸
法などに応じ１〜48時間のごとき範囲から適当に
選択する。また、乾燥を促進するために、高温雰
囲気、熱風などを用いることもできる。後者（着
火乾燥）は、造型体をトーチランプなどで直接着
火し、成形体より気化する蒸発成分を燃焼させる
ことにより行えばよい。 この乾燥工程の終つた造型体は、全体に通気性
を有しており、鋳込成形用などとしては、そのま
までも使用することが可能である。しかし、機械
的強度が低く、耐久性に乏しい。 そこで、本発明は、第７図のように、乾燥工程
の終つた造型体８を加熱炉９に装入し、抵抗発熱
体、あるいはガスなどの熱源を用い、酸化性雰囲
気条件で焼成する。酸化性雰囲気は空気でもよい
し酸素供給を配慮したいわゆる酸素富化空気など
でもよい。焼成条件は、金属粉種、配合比、型寸
法、目的とする吸水率などにもよるが、一般に焼
成温度400〜1500℃、焼成時間１時間以上とすべ
きである。 焼成温度の下限を400℃、焼成時間の下限を１
時間としたのは、焼成が不十分となつて、本発明
の特徴である緻密な硬化層が形成されず、耐久型
として必要な強度が得られないからである。焼成
温度の上限を1500℃としたのは、硬化層は形成さ
れるものの、表面が荒れて、転写性が損われ、ま
た寸法精度の低下を生じさせるからである。金属
粉末が鉄系粉である場合、焼成温度の上限は約
1000℃がよく、なかんずく850〜950℃が最適であ
る。焼成時間は長いほど強度が向上するが、表面
の荒れや生産性の低下をもたらす。 この酸化性雰囲気での焼成工程により成形体中
のセラミツク粉の焼成と金属粉の酸化焼結が進行
し、造形体表面から内部に向かつて硬化層２が漸
進的に生成される。このとき同時に成形体中に残
留する粘結剤揮発分や焼失成分が燃焼除去される
ため多孔質化が促進される。焼成工程の完了によ
り、さらに必要に応じ目どめ手段を施したり、カ
バーないしボツクスを取付けることで、第１図な
いし第４図で示すような通気性複合焼成型が得ら
れる。 本発明による通気性焼成型は前述のように硬化
層２で型面１１が構成されるが、この硬化層２は
第５図のように分散した金属粉末の酸化物粒２０
と焼成セラミツク粒２１との接合組織からなつて
おり、硬化層２の表面及び内部には前述した粘結
剤中の蒸発又は焼失成分の消失による微細（0.1
〜50μｍ、平均的に１〜20μｍ）な通気孔２２が
無数に形成され、この微細な通気孔により多孔質
でありながら緻密で平滑な面性状を有する。気孔
率は一般に５〜60vol％であるが金属粉末とセラ
ミツク粉末の種類、粒径、金属粉末とセラミツク
粉末および粘結剤の配合比、流し込み成形の際の
振動やスクイズ条件、焼成条件などを、型強度等
を考慮しつつ任意に設定することで自在に調整で
きる。 そして、型は圧縮強度として100〜1000Kg／cm²
を備え一般に、膨張率０〜1.5％、熱伝導率0.7〜
1.5Kcal／ｍ・ｈ・℃、耐熱性900℃、硬度モース
６〜７、熱的スポーリング24h以上（800℃で５
分加熱５分冷却）の特性を備える。 次に、本発明はセラミツクスの成形にあたり、
前記のような工程で作つた通気性複合焼成型を加
熱し、この状態を保ちながらスリツプを配し、目
的形状に成形する。 通気性複合焼成型の加熱方式は直接加熱あるい
は間接加熱など任意である。代表的な加熱方法と
しては、第８図イのように型全体をオーブンや加
熱室に配し、ヒータや熱風や温風により雰囲気加
熱する方法、第８図ロのごとく型１の所要部位に
予め取付けた型加熱用機構１０にニクロム線など
の発熱体あるいは加熱流体などを挿入することに
より加熱（伝導加熱）する方法、第８図ハのよう
に型１の外部に発熱体１２を配し、この発熱体１
２により型１を加熱する方法、あるいは流動加熱
層に型１を埋込んで加熱する方法などが考えられ
る。勿論上記加熱方法の２種以上の併用も考えら
れる。いずれの加熱方法を採用するかは成形方法
の種別、セラミツク材料の水分含有量等により決
定すればよい。 前記型１の加熱温度はスリツプ中の水分量や成
形方法等に応じ適宜設定すればよいが、加熱温度
が低すぎると本発明の特徴である水分除去効果が
不十分となり、離型も困難となるので少なくとも
30℃以上は必要である。ただ、加熱温度があまり
高すぎるとスリツプから過度に水分を除去しすぎ
て流動性を損つたり、変質を起させる。そこで、
たとえば鋳込成形の場合には約100℃以下に設定
するのがよい。 型１の加熱状態はスリツプの装入工程から脱型
工程まで保持する。たとえば鋳込み成形の場合
は、第９図イ〜ニのように流し込み−着肉−土締
り−脱型の各工程で型を加熱状態に置く。加熱温
度は各工程で一定としてもよいし、各工程で変化
させてもよい。さらに、型１を加熱しながら型全
体又は一部から吸引力を作用させてもよい。 型１は高温で焼成されているため耐熱性が高い
うえに全体が多孔質でしかも金属粉末の酸化物が
分散している。そのため加熱により内部に熱量が
十分に蓄積され、吸水能力が著しく向上する。 この状態でスリツプ１３が型１に注入されるこ
とにより水分が吸水されるが、本発明は単なる通
気孔による自然吸水でなく前述の如く型内部に蓄
積された熱量が相乗的に作用する。そのため、ス
リツプ中の水分１４は型面１１による成形の進行
と共に、通気孔から急速に吸引され、型内を通過
する間に加熱されて旺盛に蒸発しスリツプは迅速
に成形される。特に含有水分量の多い鋳込成形の
場合に著しく、型からの水分の蒸発が促進される
のに加えスリツプそのものも加温されるため、型
面と接しない側の水分の蒸発も促進され、これに
より着肉速度（着肉量）がセツコウ型に比べ著し
く増加する。しかも、型面１１は多孔質でありな
がら緻密、平滑であるためきわめて転写性が良
く、細かい凹凸模様まで高精度に成形することが
できる。 そして、排泥後の型に吸収される水分１４′も、
加熱により次々と蒸発し、伝導熱で成形層全体が
均一に加熱されるため短時間のうちに均等に収縮
する。そのため、離型性が良好である。 離型後の型乾燥工程においても、本発明では成
形中に型１を加熱しているので、昇温度合いを少
なくすることができ、しかも型が良好な耐熱性を
有しているため高温乾燥を行え乾燥工程に要する
時間は非常に短かくて済む。可塑成形に適用した
場合は乾燥炉の使用を省略しあるいは少なくとも
乾燥工程を著しく軽減することが可能となる。 さらに、本発明で用いるセラミツク成形型は硬
化層２により型強度が高く、しかもことに良好な
耐摩耗性を備えている。したがつて急熱、急冷の
繰返しや型締め圧の繰返し等によつても亀裂、欠
け、ボロツキの発生がなく、セラミツク成形型に
おいて重要なコーナー部の欠け等が生じない。こ
のようなことから、金型までの耐久性はないにし
ても、既存の石こう型、樹脂型などに比べ格段に
耐久性が高く、セツコウ型による成形に比べ飛躍
的に成形回数を増すことができる。 本発明によりセラミツクスの成形を行つた具体
例を示す。 成形型として第１図に示す形状のものを用い
た。寸法は全高さ75mm、キヤビテイ深さ60mm、
底部径35mmφ、開口部径50mmφである。成形型
は、ムライト粉とニツケル粉とエチルシリケー
トを１：１：0.45の配合とし、これらを混合混
練したスラリー状試料を流し込み造形し、着火
乾燥後、大気条件で1200℃×６時間で焼成する
ことにより得た。型の常温での吸水率は約30％
であり、JIS Ａ 1453に準拠したテーパ摩耗試
験を行つた結果、セツコウ型が0.11cm³／
100rpmであるのに対し、0.01cm³／100rpmであ
り、きわめて良好な耐摩耗性が示された。 上記成形型を用いて、排出鋳込み成形を行つ
た。スリツプは水分29％の陶磁器用泥漿で、鋳
込み条件は10分鋳込みとした。型は成形に先立
つて予め加熱し、流し込み工程から離型工程ま
で加熱を保持した。加熱方法は電気炉によるふ
く射雰囲気加熱を採用し、流し込みから離型ま
で加熱状態を保つた。加熱温度を20〜100℃に
とつた各温度での着肉量を、加熱以外を同条件
としたセツコウ型のそれと比較して示すと第１
０図のとおりである。 この第１０図から本発明は着肉量を著しく向
上できることがわかる。なお、本発明の場合
20000回の成形を行つても良品が得られた。型
に700mmHgの吸引力を作用させた場合も同様な
耐久性が得られ、着肉量はさらに10％以上増加
した。前記第１表に示す型を用いた場合も同様
な結果が示された。 （発明の効果） 以上説明した本発明によるときには、スリツプ
中の水分をきわめて効率よく排除し得るため、着
肉速度や離型時間を大きく向上することができ、
また型乾燥時間を短縮することができ、これらに
よりフアインセラミツクスをはじめとする各種セ
ラミツク材料を安価かつ能率よく成形できるとい
うすぐれた効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第４図は本発明に係るセラミツク
スの加熱成形法に用いる成形型を示す断面図、第
５図は同じくその部分的拡大図、第６図と第７図
は成形型の製作工程を示す断面図、第８図イ〜ハ
は型加熱の方法を例示する断面図、第９図イ〜ニ
は本発明を鋳込み成形に適用した場合の状態変化
を示す断面図、第１０図は本発明でセラミツクス
成形を行つた場合の着肉量と温度との関係を示す
グラフである。 １……型、５……スラリー状試料、１１……面
型、１３……スリツプ、１４，１４′……水分。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ セラミツクスを成形するにあたり、セラミツ
   ク粉末に金属粉末と蒸発又は焼失する成分を含む
   粘結剤を混合混練してスラリー状としこれを型枠
   に流込み固化させた後焼成した通気性複合焼成型
   を用い、この通気性複合焼成型を所要温度に加熱
   しながらセラミツクスを成形することを特徴とす
   るセラミツクスの加熱成形法。 ２ 通気性複合焼成型の加熱方法が伝導加熱であ
   る特許請求の範囲第１項記載のセラミツクスの加
   熱成形法。 ３ 通気性複合焼成型の加熱方法が雰囲気加熱で
   ある特許請求の範囲第１項記載のセラミツクスの
   加熱成形法。 ４ 通気性複合焼成型の加熱温度が約30℃以上で
   ある特許請求の範囲第１項記載のセラミツクスの
   加熱成形法。 ５ 成形法が鋳込成形、可塑成形、加圧成形のい
   ずれかである特許請求の範囲第１項記載のセラミ
   ツクスの加熱成形法。