JPH02241727A - 繊維強化プラスチックの製造方法 - Google Patents
繊維強化プラスチックの製造方法Info
- Publication number
- JPH02241727A JPH02241727A JP1062206A JP6220689A JPH02241727A JP H02241727 A JPH02241727 A JP H02241727A JP 1062206 A JP1062206 A JP 1062206A JP 6220689 A JP6220689 A JP 6220689A JP H02241727 A JPH02241727 A JP H02241727A
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- JP
- Japan
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- fibers
- short fibers
- resin
- roving
- short
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野〕
本発明は引抜成形法による繊維強化プラスチックの製造
方法に関する。
方法に関する。
（従来技術）
引抜成形法は、紐状、マット状の長尺物補強繊維材を引
張り、樹脂浴を通過さセ′つつ液状樹脂を含浸し次いで
加熱された金型に引き込み金型内において樹脂の熱硬化
反応を行わせて、引き抜き方向に長い成形物を連続的に
得る強化プラスチックの連続成形法として良く知られた
方法である。
張り、樹脂浴を通過さセ′つつ液状樹脂を含浸し次いで
加熱された金型に引き込み金型内において樹脂の熱硬化
反応を行わせて、引き抜き方向に長い成形物を連続的に
得る強化プラスチックの連続成形法として良く知られた
方法である。
この引抜成形法で得られた成形品については、構造材等
への応用が検ｔ４されてきているが、従来の方法で得ら
れる成形品は補強材とＬ７て長繊維を使用するため、縦
方向には大きな機械強度を有するものの横方向の機械強
度は小さい。
への応用が検ｔ４されてきているが、従来の方法で得ら
れる成形品は補強材とＬ７て長繊維を使用するため、縦
方向には大きな機械強度を有するものの横方向の機械強
度は小さい。
このため横方向の強度を発現させるため、横方向の補強
材として連続マント、クロス等を使用する方法が行われ
てきている。
材として連続マント、クロス等を使用する方法が行われ
てきている。
しかしながら、マント、クロス等のシート状の補強材を
使用した場合、 （１）ロールによる補給において手数がかかる。
使用した場合、 （１）ロールによる補給において手数がかかる。
（２）金型前での強化材にかけられる最大張力がマント
により規定されるため、最高引抜速度もこれにより規定
される。
により規定されるため、最高引抜速度もこれにより規定
される。
（３）補強材量を任意に変化させることが困難。
（４）補強材の賦形が難しい。
（５）原材料コストが高い。
等の問題点があり、近来求められている高生産性、低コ
スト、高品質な製品の製造方法としての要末寺まだ充分
病たすことが出来ない。
スト、高品質な製品の製造方法としての要末寺まだ充分
病たすことが出来ない。
（４３１題を解決するためのｆ段〕
本発明者等はこの課題を解決するため鋭意検討を行った
結果、短繊維を補強材として成形時に長繊維に交差して
挿入することにより問題点を克服し、本発明を完成ｒる
に至った。
結果、短繊維を補強材として成形時に長繊維に交差して
挿入することにより問題点を克服し、本発明を完成ｒる
に至った。
即ち、本発明の繊維強化プラスチックの製造方法は、補
強材としての畏尺繊維を連続的１□二供給しながら樹脂
の含浸、熱金型成形を連続的に行う引き後成形法におい
て、熱金型成形の前に短繊維を長尺繊維に対して交差し
で挿入することを特徴古するものである。
強材としての畏尺繊維を連続的１□二供給しながら樹脂
の含浸、熱金型成形を連続的に行う引き後成形法におい
て、熱金型成形の前に短繊維を長尺繊維に対して交差し
で挿入することを特徴古するものである。
以ド、本発明をフロー図により更に詳細に説明４る。Ｉ
ＸＩ図に於いて、先ずクリールｌから口〜ピングガイド
を通して必要本数引き揃えたｒ３−ピング群９を樹脂含
浸槽２に通１．樹脂を含浸させる。
ＸＩ図に於いて、先ずクリールｌから口〜ピングガイド
を通して必要本数引き揃えたｒ３−ピング群９を樹脂含
浸槽２に通１．樹脂を含浸させる。
この際、各ロービング９が液状樹脂に完全に浸漬される
ように、押さえローラでロービングを押さえ、充分に浸
漬さセ・る。
ように、押さえローラでロービングを押さえ、充分に浸
漬さセ・る。
樹脂含浸したロービングは賦形ガイド４に入る前におい
で、短繊維押入２ノヅル、゛）から吹Ｃ１出さね、る短
繊維をロービング９に対してランダム又はほぼ直角に交
差して挿入した後、賦形ガイドを通１１．て短繊維を押
さえ樹脂を含浸９！シめ°ζ所定の形状乙に賦形を行う
。短！＆維の実際的へ挿入方法と１．では、長＆Ｍｌ維
を力・ンターにより切断しながら空気圧により所定の位
置に吹き一つけても良いし２、叉別の装置内で切断し、
た短繊維をホースで導き吹きつけても良い。
で、短繊維押入２ノヅル、゛）から吹Ｃ１出さね、る短
繊維をロービング９に対してランダム又はほぼ直角に交
差して挿入した後、賦形ガイドを通１１．て短繊維を押
さえ樹脂を含浸９！シめ°ζ所定の形状乙に賦形を行う
。短！＆維の実際的へ挿入方法と１．では、長＆Ｍｌ維
を力・ンターにより切断しながら空気圧により所定の位
置に吹き一つけても良いし２、叉別の装置内で切断し、
た短繊維をホースで導き吹きつけても良い。
尚挿入は一段のみならずロービングの１−下向・−１の
添着も含めて多段に挿入することもよい。
添着も含めて多段に挿入することもよい。
このように樹脂含浸し、賦形した補強材群を金型５の中
ぼ引き入れ、結束して引き抜き、熱硬化させることによ
り繊維強化プラス千ツク成形物が得られる。金型５は得
ようとする成形物の形状に合わせた筒状金型となってい
て、加熱温度、硬化温度、補強材密度、金型材質等は引
き扱き硬化条件に応じて多段形式が採用される。
ぼ引き入れ、結束して引き抜き、熱硬化させることによ
り繊維強化プラス千ツク成形物が得られる。金型５は得
ようとする成形物の形状に合わせた筒状金型となってい
て、加熱温度、硬化温度、補強材密度、金型材質等は引
き扱き硬化条件に応じて多段形式が採用される。
叉、引き抜き手段は手渡し２式往復動クランプタイプ、
対面踏板式キャタピラ−タイプ、騒動ゴムローラータイ
プ等、任意の方式が用いられる。
対面踏板式キャタピラ−タイプ、騒動ゴムローラータイ
プ等、任意の方式が用いられる。
以下実施例により本発明を具体的に説明する。
実施例１
ガラスロービングを不飽和ポリエステル樹脂が１００部
、硬化剤１．５部、離型剤２部、充填剤４０部からなる
コンパウンドの樹脂含浸槽を通し含浸させる。この後、
短繊維を口・−ピング間に挿入し賦形り、た後、加熱金
型内を３０ｃｍ／ｗｉｎで引き抜き、硬化させて繊維強
化プラスチックを製造した。この機械的物性測定の結果
を第１表に示す。
、硬化剤１．５部、離型剤２部、充填剤４０部からなる
コンパウンドの樹脂含浸槽を通し含浸させる。この後、
短繊維を口・−ピング間に挿入し賦形り、た後、加熱金
型内を３０ｃｍ／ｗｉｎで引き抜き、硬化させて繊維強
化プラスチックを製造した。この機械的物性測定の結果
を第１表に示す。
比較例１
短繊維挿入をしないで、ガラスロービング及びガラスマ
ットを実施例１と同一補強材密度となる様使用し、その
他の条件を実施例１と同様にして繊維強化プラスチック
を製造した。この機械的物性測定の結果を第１表に示す
。
ットを実施例１と同一補強材密度となる様使用し、その
他の条件を実施例１と同様にして繊維強化プラスチック
を製造した。この機械的物性測定の結果を第１表に示す
。
第１表
〔発明の効果〕
本発明の方法においては、短繊維供給が簡略化され然も
連続的番こ供給可能であり、省力化されるうえに従来法
で律し易い強化材の合オ）せ目を皆無とすることが出来
る。しかも短繊維の供給量を任意に変化さセることが容
易であると共に短繊維の長さも適宜調節することが出来
、必要に応じた成形物の横方向の強度発現が可能となっ
た。
連続的番こ供給可能であり、省力化されるうえに従来法
で律し易い強化材の合オ）せ目を皆無とすることが出来
る。しかも短繊維の供給量を任意に変化さセることが容
易であると共に短繊維の長さも適宜調節することが出来
、必要に応じた成形物の横方向の強度発現が可能となっ
た。
賦形に付いては、長繊維のみ使用した場合と同等の容易
さで賦形できる。成形時の金型＋ｊｌにおける張力は使
用している長繊維のみによって規定され従来法に比較し
著しく軽減することが可能となるこれは最高引き抜き速
度の増大につながる。
さで賦形できる。成形時の金型＋ｊｌにおける張力は使
用している長繊維のみによって規定され従来法に比較し
著しく軽減することが可能となるこれは最高引き抜き速
度の増大につながる。
更に短繊維は樹脂の含浸が容易であり、しかも安価な強
化材である、従って７スｉ・低１・にも人い（、、゛貢
献Ｖる。
化材である、従って７スｉ・低１・にも人い（、、゛貢
献Ｖる。
第１図は本発明の遷移強化ブラスチンクの製造り法の一
実施例を示すフロー図である。 第２図はに繊維間６．″、短繊維を挿入する方法の一例
を示す斜視図である。 １− クリール ２ 樹脂含浸槽 ３− 短繊維挿入、ノヅル ４ 賦形ガイド ５ 金型 ６ 引っ張り機 ７ 力、ター ト３− 成形物 ９ ロービング 第１図
実施例を示すフロー図である。 第２図はに繊維間６．″、短繊維を挿入する方法の一例
を示す斜視図である。 １− クリール ２ 樹脂含浸槽 ３− 短繊維挿入、ノヅル ４ 賦形ガイド ５ 金型 ６ 引っ張り機 ７ 力、ター ト３− 成形物 ９ ロービング 第１図
Claims (1)
- 補強材としての長尺繊維を連続的に供給しながら樹脂の
含浸、熱金型成形を連続的に行う引き抜成形法において
、熱金型成形の前に短繊維を長尺繊維に対して交差して
挿入することを特徴とする繊維強化プラスチックの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1062206A JPH02241727A (ja) | 1989-03-16 | 1989-03-16 | 繊維強化プラスチックの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1062206A JPH02241727A (ja) | 1989-03-16 | 1989-03-16 | 繊維強化プラスチックの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02241727A true JPH02241727A (ja) | 1990-09-26 |
Family
ID=13193440
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1062206A Pending JPH02241727A (ja) | 1989-03-16 | 1989-03-16 | 繊維強化プラスチックの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02241727A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002160303A (ja) * | 2000-11-24 | 2002-06-04 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 一方向繊維強化プラスチックと、その引抜成形方法及び引抜成形用ダイス |
| CN105619845A (zh) * | 2015-12-28 | 2016-06-01 | 哈尔滨工程大学 | 一种复合材料拉挤工艺中短纤维的加入方法及其装置 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4858063A (ja) * | 1971-11-24 | 1973-08-15 | ||
| JPS4870774A (ja) * | 1971-12-27 | 1973-09-25 | ||
| JPS613731A (ja) * | 1984-06-18 | 1986-01-09 | Toyota Motor Corp | 繊維強化プラスチツクの製造方法 |
-
1989
- 1989-03-16 JP JP1062206A patent/JPH02241727A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4858063A (ja) * | 1971-11-24 | 1973-08-15 | ||
| JPS4870774A (ja) * | 1971-12-27 | 1973-09-25 | ||
| JPS613731A (ja) * | 1984-06-18 | 1986-01-09 | Toyota Motor Corp | 繊維強化プラスチツクの製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002160303A (ja) * | 2000-11-24 | 2002-06-04 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 一方向繊維強化プラスチックと、その引抜成形方法及び引抜成形用ダイス |
| CN105619845A (zh) * | 2015-12-28 | 2016-06-01 | 哈尔滨工程大学 | 一种复合材料拉挤工艺中短纤维的加入方法及其装置 |
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