JPH02245515A - 軸受ブシュ、射出成形用型および軸受ブシュの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、たとえば自動車のラックピニオン式パワー
ステアリング装置などに使用される軸受ブシュ、射出成
形用型および軸受ブシュの製造方法に関する。

従来の技術 第１１図は、自動車のラックピニオン式パワーステアリ
ング装置の一部を示す。

第１１図において、（１）は車体の左右方向にのびるシ
リンダであり、その内側にラック（２）が通されている
。図示は省略したが、シリンダ（１）はギヤハウジング
と一体に形成されており、ラック（２）に形成された歯
がギヤハウジング内でピニオン軸のピニオンの歯とかみ
合っている。

シリンダ（１）の端部に軸受ブシュ（３）がはめ止めら
れ、これにラック（２）が摺動自在に受けられている。

軸受ブシュ（８）は、内周面でラック（２）を受ける厚
肉円筒部（３ａ）の一端面外周部に薄肉円筒部（３ｂ）
が一体に形成されたものであり、薄肉円筒部（３ｂ）の
内側に、ラック（２）との間を密封するオイルシール（
４）が圧入などによりはめ止められている。また、厚肉
円筒部（３ａ）の外周面に、シリンダ（１）との間を密
封するＯリング（５）が取付けられている。

軸受ブシュ（３）は、現在のところ、金属で作られてい
るが、軽量化などの目的でプラスチック化の傾向にある
。

発明が解決しようとする課題 上記の軸受ブシュ（３）のような円筒状の部品をプラス
チックの射出成形で製造する場合、１点ゲートで成形す
ると歪が生じるので、多点ゲートで成形を行なう。第１
２図および第１３図はこのように多点ゲートで射出成形
した従来の軸受ブシュ（３）の第１１図Ａ−Ａ線および
Ｂ−Ｂ線の断面図であり、薄肉円筒部（３ｂ）側の厚肉
円筒部（３ａ）の端面に複数のゲート部（６）を設けて
いる。

ところが、このようにすると、厚肉円筒部（３ａ）から
遠い薄肉円筒部（３ｂ）の部分はほぼ真円になる（第１
２図参照）が、厚肉円筒部（３ａ）に近い薄肉円筒部（
３ｂ）の部分では、射出成形時の収縮によってゲート部
（６）の外側に位置する部分の内径が小さくなり（第１
３図参照）、真円度が悪くなる。このため、ブシュ（３
）の薄肉円筒部（３ｂ）とその内側のオイルシール（４
）との間からオイルが洩れてしまうという問題が生じる
。

この発明の目的は、上記の問題を解決した軸受ブシュ、
射出成形用型および軸受ブシュの製造方法を提供するこ
とにある。

課題を解決するための手段 この発明による軸受ブシュは、 厚内円筒部の一端面外周部に薄肉円筒部が一体に形成さ
れ、薄肉円筒部側の厚内円筒部の端面に射出成形時のゲ
ート部が円周方向に等間隔をおいて形成されているプラ
スチック製軸受ブシュにおいて、 薄肉円筒部の内周面のうち、ゲート部相互間の外側に位
置する部分に、背の低い突部が一体に形成され、ゲート
部の外側に位置する薄肉円筒部の内周面の部分の内径と
突部の部分の内径がほぼ等しくなっていることを特徴と
するものである。

この発明による射出成形用型は、 上記の軸受ブシュを製造するためのものであって、 軸受ブシュの薄肉円筒部側の厚肉円筒部の端面に対応す
る部分に、複数のゲートが円周方向に等間隔をおいて設
けられ、軸受ブシュの薄肉円筒部の内周面に対応する部
分のうち、ゲート相互間の外側に位置する部分に、浅い
凹部が形成されていることを特徴とするものである。

この発明による軸受ブシュの製造方法は、上記の軸受ブ
シュを射声成形により製造する方法であって、 軸受ブシュの薄肉円筒部側の厚肉円筒部の端面に対応す
る型の部分に、複数のゲートを円周方向に等間隔をおい
て設けるとともに、薄肉円筒部の内周面に対応する型の
部分のうち、ゲート相互間の外側に位置する部分に、浅
い凹部を形成しておき、これらの凹部に対応する軸受ブ
シュの薄肉円筒部の内周面に背の低い突部を一体に形成
し、ゲートの外側に位置する軸受ブシュの薄肉円筒部の
部分の射出成形時の収縮によって、このゲートの外側に
位置する薄肉円筒部の内周面の部分の内径と突部の部分
の内径がほぼ等しくなるようにすることを特徴とするも
のである。

作　　　用 軸受ブシュをプラスチックの射出成形により成形すると
、ゲート部の外側に位置する薄肉円筒部の部分が収縮し
、この部分の内径が小さくなるが、ゲート部相互間の外
側に位置する薄肉円筒部の内周面に突部が形成されて、
この部分の内径がはじめから小さくされているので、両
方の部分の内径をほぼ等しくすることができる。

このため、軸受ブシュの薄肉円筒部全体の内径がほぼ均
一になり、薄肉円筒部とその内側にはめられるオイルシ
ールなどとの間からのオイル洩れのおそれがない。

実　　施　　例 以下、第１図〜第１０図を参照して、この発明の詳細な
説明する。

第１図および第２図は第１実施例を示し、第１１図〜第
１３図のものと同じ部分には同一の符号を付している。

第１図は軸受ブシュ（３）の一部を、第２図はこのブシ
ュ（３）を射出成形により製造するための金型（ｌＯ）
の一部をそれぞれ示す。

第１図において、ブシュ（３）の薄肉円筒部（３ｂ）の
内周面のうち、ゲート部（８）相互間の外側に位置する
部分に、背の低い突部（１１）が一体に形成されている
。突部（１１）は、厚肉円筒部（３ａ）の端面から少し
離れた部分と薄肉円筒部（３ｂ）の先端から少し離れた
部分との間に形成され、内側から見て略三角形状をなす
。突部（１１）の円周方向の幅は、厚肉円筒部（３ａ）
から遠くなるにつれて徐々に小さくなっている。また、
突部（１１）の高さも、厚肉円筒部（３ａ）から遠くな
るにつれて徐々に小さくなっている。なお、突部（１１
）の高さの最大値は、たとえば約０．１ｍｍ程度である
。

第２図において、ブシュ（３）の薄肉円筒部（３ｂ）側
の厚内円筒部（３ａ）の端面に対応する部分に、複数の
ゲート（１２）が円周方向に等間隔をおいて形成されて
いる。また、ブシュ（３）の薄肉円筒部（３ｂ）の内周
面に対応する部分の外周面のうち、ゲート（１２）相互
間の外側に位置する部分に、ブシュ（３）の突部（１１
）に対応する浅い凹部（１３）が形成されている。凹部
（１３）は外側から見て略三角形状をなし、円周方向の
幅はゲート（１２）から遠くなるにつれて徐々に小さく
なっている。また、突部（１１）の深さも、ゲート（１
２）から遠くなるにつれて徐々に小さくなっている。な
お、凹部（１３）の深さの最大値は、たとえば約０．１
１程度である。

第２図の型（ｌＯ）を用いて第１図のブシュ（３）を製
造する場合、加熱溶融したプラスチック材料をゲート（
１２）の部分から型（１０）のキャビティ内に射出充填
し、これを冷却固化させる。型（１０）内に充填された
プラスチック材料の一部は凹部（１３）内に入り、この
部分がブシュ（３）の薄肉円筒部（３ｂ）内周面の突部
（１１）となる。また、プラスチック材料が固化すると
きに、ゲート部（６）の外側に位置する薄肉円筒部（３
ｂ）の部分が収縮し、この部分の内径が小さくなる。な
お、この収縮の度合は、厚肉円筒部（３ａ）から遠くな
るほど小さくなる。ところが、ゲート部（６）相互間の
外側に位置する薄肉円筒部（３ｂ）の内周面に、厚肉円
筒部（３ａ）から遠くなるにつれて円周方向の幅と高さ
が徐々に小さくなった突部（１１）が形成されて、この
部分の内径がはじめから小さくされているので、薄肉円
筒部（３ｂ）全体の内径をほぼ均一にすることができる
。このため、ブシュ（３）の薄肉円筒部（３ｂ）の内周
面にオイルシールをはめてこれをラックピニオン式パワ
ーステアリング装置に組込んだときに、薄肉円筒部（３
ｂ）とオイルシールとの間からのオイル洩れのおそれが
ない。

射出成形時の薄肉円筒部（３ｂ）の収縮の状態は、ブシ
ュの材質、形状寸法、成形条件などによって変わり、こ
れに合わせて、薄肉円筒部（３ｂ）全体の内径がほぼ均
一になるように、突部（１１）の形状、寸法などが変え
られる。

第３図および第４図は第２実施例を示し、第１実施例の
ものと同じ部分には同一の符号を付している。

第２実施例の場合、突部（１１）の円周方向の幅は厚肉
円筒部（３ａ）から遠くなるにつれて徐々に小さくなっ
ているが、高さは一定である。他は、第１実施例の場合
と同様である。

第５図および第６図は第３実施例を示し、第２実施例の
ものと同じ部分には同一の符号を付している。

第３実施例の場合、突部（１１）は、厚肉円筒部（３ａ
）の端面に接するように形成されている。他は、第２実
施例の場合と同様である。

第７図および第８図は第４実施例を示し、第１実施例の
ものと同じ部分には同一の符号を付している。

第４実施例の場合、突部（ｉｔ）は内側から見て長方形
状または正方形状をなし、突部（１１）の高さは厚肉円
筒部（３ａ）から遠くなるにつれて徐々に小さくなって
いるが、円周方向の幅は一定である。他は、第１実施例
の場合と同様である。

第９図および第１０図は第５実施例を示し、第４実施例
のものと同じ部分には同一の符号を付している。

第５実施例の場合、突部（１１）の円周方向の幅および
高さは一定である。他は、第４実施例の場合と同様であ
る。

なお、本発明に使用するプラスチック材料としては、ガ
ラス繊維で強化したポリアミド系樹脂やポリブチレンテ
レフタレート樹脂などが好適に用いられる。

発明の効果 この発明によれば、上述のように、軸受ブシュの薄肉円
筒部の内径をほぼ均一にして、オイル洩れを防止するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の第１実施例の軸受ブシュの一部を取
除いて示す斜視図、１２図は第１図の軸受ブシュを製造
するための金型の一部を取除いて示す斜視図、第３図は
第２実施例の軸受ブシュの一部を取除いて示す斜視図、
第４図は第３図の軸受ブシュを製造するための金型の一
部を取除いて示す斜視図、第５図は第３実施例の軸受ブ
シュの一部を取除いて示す斜視図、第６図は第５図の軸
受ブシュを製造するための金型の一部を取除いて示す斜
視図、第７図は第４実施例の軸受ブシュの一部を取除い
て示す斜視図、第８図は第７図の軸受ブシュを製造する
ための金型の一部を取除いて示す斜視図、第９図は第５
実施例の軸受ブシュの一部を取除いて示す斜視図、第１
０図は第９図の軸受ブシュを製造するための金型の一部
を取除いて示す斜視図、第１１図はラックピニオン式パ
ワーステアリング装置の軸受ブシュの部分を示す縦断面
図、第１２図は従来のプラスチック製軸受ブシュを示す
第１１図Ａ−Ａ線の断面図、第１３図は従来のプラスチ
ック製軸受ブシュを示す第１１図Ｂ−Ｂ線の断面図であ
る。 （３）・・・軸受ブシュ、（３ａ）・・・厚肉円筒部、
（３ｂ）・・・薄肉円筒部、（Ｂ）・・・ゲート部、（
ｌＯ）・・・金型、（１１）・・・突部、（１２）・・
・ゲート、（１３）・・・突部。 以　　上 特許出願人　　光洋精工株式会社 第１１図

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）厚肉円筒部の一端面外周部に薄肉円筒部が一体に
   形成され、薄肉円筒部側の厚肉円筒部の端面に射出成形
   時のゲート部が円周方向に等間隔をおいて形成されてい
   るプラスチック製軸受ブシュにおいて、 薄肉円筒部の内周面のうち、ゲート部相互間の外側に位
   置する部分に、背の低い突部が一体に形成され、ゲート
   部の外側に位置する薄肉円筒部の内周面の部分の内径と
   突部の部分の内径がほぼ等しくなっていることを特徴と
   する軸受ブシュ。
2. （２）請求項（１）の軸受ブシュを製造するための射出
   成形用型であって、 軸受ブシュの薄肉円筒部側の厚肉円筒部の端面に対応す
   る部分に、複数のゲートが円周方向に等間隔をおいて設
   けられ、軸受ブシュの薄肉円筒部の内周面に対応する部
   分のうち、ゲート相互間の外側に位置する部分に、浅い
   凹部が形成されていることを特徴とする射出成形用型。
3. （３）請求項（１）の軸受ブシュを射出成形により製造
   する方法であって、 軸受ブシュの薄肉円筒部側の厚肉円筒部の端面に対応す
   る型の部分に、複数のゲートを円周方向に等間隔をおい
   て設けるとともに、薄肉円筒部の内周面に対応する型の
   部分のうち、ゲート相互間の外側に位置する部分に、浅
   い凹部を形成しておき、これらの凹部に対応する軸受ブ
   シュの薄肉円筒部の内周面に背の低い突部を一体に形成
   し、ゲートの外側に位置する軸受ブシュの薄肉円筒部の
   部分の射出成形時の収縮によって、このゲートの外側に
   位置する薄肉円筒部の内周面の部分の内径と突部の部分
   の内径がほぼ等しくなるようにすることを特徴とする軸
   受ブシュの製造方法。