JPH0224605B2 - - Google Patents
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- JPH0224605B2 JPH0224605B2 JP53156525A JP15652578A JPH0224605B2 JP H0224605 B2 JPH0224605 B2 JP H0224605B2 JP 53156525 A JP53156525 A JP 53156525A JP 15652578 A JP15652578 A JP 15652578A JP H0224605 B2 JPH0224605 B2 JP H0224605B2
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- JP
- Japan
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- diamond
- die
- metal
- carbide
- composite
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J3/00—Processes of utilising sub-atmospheric or super-atmospheric pressure to effect chemical or physical change of matter; Apparatus therefor
- B01J3/06—Processes using ultra-high pressure, e.g. for the formation of diamonds; Apparatus therefor, e.g. moulds or dies
- B01J3/062—Processes using ultra-high pressure, e.g. for the formation of diamonds; Apparatus therefor, e.g. moulds or dies characterised by the composition of the materials to be processed
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C3/00—Profiling tools for metal drawing; Combinations of dies and mandrels for metal drawing
- B21C3/02—Dies; Selection of material therefor; Cleaning thereof
- B21C3/025—Dies; Selection of material therefor; Cleaning thereof comprising diamond parts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
- B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2203/00—Processes utilising sub- or super atmospheric pressure
- B01J2203/06—High pressure synthesis
- B01J2203/0605—Composition of the material to be processed
- B01J2203/062—Diamond
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2203/00—Processes utilising sub- or super atmospheric pressure
- B01J2203/06—High pressure synthesis
- B01J2203/0605—Composition of the material to be processed
- B01J2203/0645—Boronitrides
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2203/00—Processes utilising sub- or super atmospheric pressure
- B01J2203/06—High pressure synthesis
- B01J2203/065—Composition of the material produced
- B01J2203/0655—Diamond
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2203/00—Processes utilising sub- or super atmospheric pressure
- B01J2203/06—High pressure synthesis
- B01J2203/065—Composition of the material produced
- B01J2203/066—Boronitrides
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2203/00—Processes utilising sub- or super atmospheric pressure
- B01J2203/06—High pressure synthesis
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- B01J2203/0685—Crystal sintering
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Composite Materials (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は複合線引きダイス用複合焼結体の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
ストロング（Strong）の米国特許第3407445号
明細書中には、多結晶質ダイヤモンド線引きダイ
ス構造が明記されている。
明細書中には、多結晶質ダイヤモンド線引きダイ
ス構造が明記されている。
ところで、細いタングステン線を引抜くために
は単結晶ダイヤモンドダイスが好適である。しか
し、線の直径が約0.008インチ（0.203mm）以上に
なると、単結晶ダイヤモンドダイスは大きく、高
価で、しかも割れ易くなる。従つて直径0.010イ
ンチ（0.254mm）以上のタングステン線を引抜く
ためには、実用寿命が比較的短かいにもかかわら
ず、一般に金属結合炭化物ダイスが使用されてい
る。
は単結晶ダイヤモンドダイスが好適である。しか
し、線の直径が約0.008インチ（0.203mm）以上に
なると、単結晶ダイヤモンドダイスは大きく、高
価で、しかも割れ易くなる。従つて直径0.010イ
ンチ（0.254mm）以上のタングステン線を引抜く
ためには、実用寿命が比較的短かいにもかかわら
ず、一般に金属結合炭化物ダイスが使用されてい
る。
普通に使用されているダイヤモンド線引きダイ
スアセンブリは、専用の焼結金属母体中に支持さ
れた天然の単結晶ダイヤモンドから成る。単結晶
ダイヤモンドダイスの支持を達成するためには、
装着リング内にダイヤモンドを設置し、ダイヤモ
ンドとリングとの間の空間を焼結可能な金属で充
填し、それから金属を焼結すればよい。かかる目
的のために有用である焼結可能な金属は、焼結作
業中にダイヤモンドを侵害するものであつてはな
らない。このような基準に従えば、高耐力強度か
つ高弾性係数の金属の使用は自動的に除外され
る。なぜなら、かかる金属はその特質から見て強
い炭化物生成体であつて、勿論、焼結のために必
要とされる高温の下では炭素源（すなわち金属と
接触したダイヤモンド）を侵害するからである。
スアセンブリは、専用の焼結金属母体中に支持さ
れた天然の単結晶ダイヤモンドから成る。単結晶
ダイヤモンドダイスの支持を達成するためには、
装着リング内にダイヤモンドを設置し、ダイヤモ
ンドとリングとの間の空間を焼結可能な金属で充
填し、それから金属を焼結すればよい。かかる目
的のために有用である焼結可能な金属は、焼結作
業中にダイヤモンドを侵害するものであつてはな
らない。このような基準に従えば、高耐力強度か
つ高弾性係数の金属の使用は自動的に除外され
る。なぜなら、かかる金属はその特質から見て強
い炭化物生成体であつて、勿論、焼結のために必
要とされる高温の下では炭素源（すなわち金属と
接触したダイヤモンド）を侵害するからである。
その結果、焼結可能な支持金属に固有の性質
（すなわち低耐力強度および低弾性係数）のため、
単結晶ダイヤモンドダイスの外面に大きな（約
10000psi（７Kg／mm2）以上の）圧縮応力を付加す
ることは妨げられる。従来の焼結金属支持ダイヤ
モンドダイスの場合、室温下では約10000psiの応
力を予め付加することも可能である。しかしなが
ら、線引き作業が熱間で行なわれる場合、かかる
圧縮応力はダイスの使用温度の上昇に伴なつて急
激に減少する。
（すなわち低耐力強度および低弾性係数）のため、
単結晶ダイヤモンドダイスの外面に大きな（約
10000psi（７Kg／mm2）以上の）圧縮応力を付加す
ることは妨げられる。従来の焼結金属支持ダイヤ
モンドダイスの場合、室温下では約10000psiの応
力を予め付加することも可能である。しかしなが
ら、線引き作業が熱間で行なわれる場合、かかる
圧縮応力はダイスの使用温度の上昇に伴なつて急
激に減少する。
ダイヤモンドは引張りに弱い。それ故、ダイヤ
モンドの外面に約10000psi以上の圧縮応力を永続
的に付加することにより、かかる欠点を補償でき
れば特に有利なはずである。
モンドの外面に約10000psi以上の圧縮応力を永続
的に付加することにより、かかる欠点を補償でき
れば特に有利なはずである。
米国特許第2407445号明細書中に記載のごとき
多結晶ダイヤモンド線引きダイスもまた、ダイス
の装着に関する限り、同じ問題を提起する。焼結
金属母体の使用に代えて、かかるダイスを結束リ
ング内にプレスばめすることにしても、ダイスの
（作製時の）不規則な外面をプレスばめに適した
形状に研削するための費用が経済的な妨げとな
る。
多結晶ダイヤモンド線引きダイスもまた、ダイス
の装着に関する限り、同じ問題を提起する。焼結
金属母体の使用に代えて、かかるダイスを結束リ
ング内にプレスばめすることにしても、ダイスの
（作製時の）不規則な外面をプレスばめに適した
形状に研削するための費用が経済的な妨げとな
る。
従つて、改良された線引きダイス構造、とりわ
けタングステン、モリブデン、鋼などのごとき強
靭で硬質の金属の線を高温下で引抜くためのダイ
ス構造が得られれば、当業界には多くの利益がも
たらされることになる。
けタングステン、モリブデン、鋼などのごとき強
靭で硬質の金属の線を高温下で引抜くためのダイ
ス構造が得られれば、当業界には多くの利益がも
たらされることになる。
さて、本発明はかかる改良された線引きダイス
構造を提供するものである。本発明の複合ダイス
構造は、最も簡単な実施態様によれば、多結晶ダ
イヤモンドによつて作られかつ線の形状および寸
法決定要素として役立つ貫通穴を中央に有する心
体を金属結合炭化物製の外被を包囲したものから
成る。金属結合炭化物は心体に直接接合されてそ
れを増強する上、回転体としての成形も容易であ
る。（直径0.008インチ以上の線を引抜くための）
好適な実施態様によれば、金属結合炭化物外被内
部の多結晶質ダイヤモンド心体から成る複合構造
物の周囲に少なくとも１個の高強度金属リングが
プレスばめされたような複合ダイス構造が使用さ
れる。かかる配置に従えば、複合構造物の外部回
転面は永続的に大きな（約10000psi以上の）圧縮
応力下に置かれるのである。
構造を提供するものである。本発明の複合ダイス
構造は、最も簡単な実施態様によれば、多結晶ダ
イヤモンドによつて作られかつ線の形状および寸
法決定要素として役立つ貫通穴を中央に有する心
体を金属結合炭化物製の外被を包囲したものから
成る。金属結合炭化物は心体に直接接合されてそ
れを増強する上、回転体としての成形も容易であ
る。（直径0.008インチ以上の線を引抜くための）
好適な実施態様によれば、金属結合炭化物外被内
部の多結晶質ダイヤモンド心体から成る複合構造
物の周囲に少なくとも１個の高強度金属リングが
プレスばめされたような複合ダイス構造が使用さ
れる。かかる配置に従えば、複合構造物の外部回
転面は永続的に大きな（約10000psi以上の）圧縮
応力下に置かれるのである。
本発明並びにその目的および利点は、添付の図
面に関連してなされる以下の記載を読めば一層良
く理解されるはずである。
面に関連してなされる以下の記載を読めば一層良
く理解されるはずである。
摩耗のため交換が必要となる段階に達する以前
に使用中のダイヤモンドダイスが割れる傾向、と
りわけ太い（直径0.013インチ（0.33mm）以上の）
線を引抜く際のかかる傾向は長い間知られてい
た。この種の破壊が引張りに弱いダイヤモンドに
対する十分な支持力の欠如に原因することは既に
認められている。しかしながら、支持金属母体の
選択は上記の基準によつて制限され、その結果、
とりわけ熱間作業中に単結晶ダイヤモンドの外面
に大きな圧縮応力を付加し得る構造は今だに案出
されていない。
に使用中のダイヤモンドダイスが割れる傾向、と
りわけ太い（直径0.013インチ（0.33mm）以上の）
線を引抜く際のかかる傾向は長い間知られてい
た。この種の破壊が引張りに弱いダイヤモンドに
対する十分な支持力の欠如に原因することは既に
認められている。しかしながら、支持金属母体の
選択は上記の基準によつて制限され、その結果、
とりわけ熱間作業中に単結晶ダイヤモンドの外面
に大きな圧縮応力を付加し得る構造は今だに案出
されていない。
本発明は超高温高圧技術を巧みに利用して線引
きダイス用の複合焼結体（sinterd compact）を
製造する新規な方法を提供するものである。即
ち、本発明は、(a)焼結金属結合炭化物合金形成用
粉末または焼結金属炭化物合金体からなりかつ内
部に空所を形成した外側の塊状体と、該外側塊状
体の空所内にあつてダイヤモンド結晶粒から主と
してなる内部塊状体とを装填アセンブリ内に配置
し、(b)該装填アセンブリとその内容物を約1300〜
1600℃の温度と約50キロバール以上の圧力にさら
し、(c)次いで冷却し、圧力を除去することを特徴
とする多結晶質ダイヤモンドから主としてなる内
部塊状体と該内部塊状体を包囲しかつそれを圧縮
下に支持する焼結炭化物合金の外部塊状体とを有
する線引きダイス用複合焼結体の製造法である。
きダイス用の複合焼結体（sinterd compact）を
製造する新規な方法を提供するものである。即
ち、本発明は、(a)焼結金属結合炭化物合金形成用
粉末または焼結金属炭化物合金体からなりかつ内
部に空所を形成した外側の塊状体と、該外側塊状
体の空所内にあつてダイヤモンド結晶粒から主と
してなる内部塊状体とを装填アセンブリ内に配置
し、(b)該装填アセンブリとその内容物を約1300〜
1600℃の温度と約50キロバール以上の圧力にさら
し、(c)次いで冷却し、圧力を除去することを特徴
とする多結晶質ダイヤモンドから主としてなる内
部塊状体と該内部塊状体を包囲しかつそれを圧縮
下に支持する焼結炭化物合金の外部塊状体とを有
する線引きダイス用複合焼結体の製造法である。
かくしてえられる複合焼結体はダイス心体を構
成する強靭な多結晶質ダイヤモンド内部塊状体と
それを包囲しかつそれを圧縮下に支持する外側の
焼結金属炭化物（「焼結炭化物合金」または「超
硬合金」とも呼ばれる）塊状体（外被体）とを有
し、線引きダイス用の理想的構成材料となるので
ある。
成する強靭な多結晶質ダイヤモンド内部塊状体と
それを包囲しかつそれを圧縮下に支持する外側の
焼結金属炭化物（「焼結炭化物合金」または「超
硬合金」とも呼ばれる）塊状体（外被体）とを有
し、線引きダイス用の理想的構成材料となるので
ある。
先ず、第１図には複合体１０の好適な構造が示
されている。概して円柱状のダイス心体１１は適
切な寸法および形状の貫通穴１２を有している。
心体１１は多結晶質ダイヤモンド塊状体である。
外被１３は、空所を含まない界面に沿つてダイス
心体１１に直接接合された金属結合炭化物の塊状
体である。上記の界面は不規則であつて１〜100
ミクロンの規模でかみ合つており、かかるかみ合
いは個々の研摩剤結晶粒と金属結合炭化物塊状体
の各部との間に起つている。
されている。概して円柱状のダイス心体１１は適
切な寸法および形状の貫通穴１２を有している。
心体１１は多結晶質ダイヤモンド塊状体である。
外被１３は、空所を含まない界面に沿つてダイス
心体１１に直接接合された金属結合炭化物の塊状
体である。上記の界面は不規則であつて１〜100
ミクロンの規模でかみ合つており、かかるかみ合
いは個々の研摩剤結晶粒と金属結合炭化物塊状体
の各部との間に起つている。
次に、第２図には別の構造が示されている。こ
の場合の複合体２０は、当初、金属結合炭化物の
塊状体２２ａ，２２ｂおよび２２ｃによつてそれ
ぞれ上面、下面および側面を包囲された多結晶質
の内部研摩剤層２１から成つている。図示された
完成複合体では、塊状体２２ａ，２２ｂおよび２
２ｃは一体を成している。いずれの構造の場合に
も、複合体は（好ましくは２〜4゜のテーパを有す
る）回転体として成形されている。このようにす
れば、穴２３の喉部は強固な耐摩耗性材料から成
るわけである。
の場合の複合体２０は、当初、金属結合炭化物の
塊状体２２ａ，２２ｂおよび２２ｃによつてそれ
ぞれ上面、下面および側面を包囲された多結晶質
の内部研摩剤層２１から成つている。図示された
完成複合体では、塊状体２２ａ，２２ｂおよび２
２ｃは一体を成している。いずれの構造の場合に
も、複合体は（好ましくは２〜4゜のテーパを有す
る）回転体として成形されている。このようにす
れば、穴２３の喉部は強固な耐摩耗性材料から成
るわけである。
複合体１０および２０を製造するために好適な
高温高圧装置の実施としては、ホール（Hall）
の米国特許第2941248号の主題を成すものが挙げ
られるが、第３図にはそれが簡潔に示されてい
る。また、第４図には本発明の実施に際して有用
な装填アセンブリが示されている。
高温高圧装置の実施としては、ホール（Hall）
の米国特許第2941248号の主題を成すものが挙げ
られるが、第３図にはそれが簡潔に示されてい
る。また、第４図には本発明の実施に際して有用
な装填アセンブリが示されている。
装置３０は１対の焼結炭化タングステン製ポン
チ３１および３１′と同じ材料製の中間ベルトな
いしダイス部材３２とを含んでいる。ダイス部材
３２は開孔３３を有していて、後記の装填アセン
ブリを収容するように成形された反応容器３４が
その中に設置されている。ポンチ３１とダイス部
材３２との間およびポンチ３１′とダイス部材３
２との間にはガスケツト−絶縁物アセンブリ３５
が含まれているが、その各々は１対の熱絶縁性か
つ非導電性パイロフイライト部材３６および３７
と中間金属ガスケツト３８から成つている。
チ３１および３１′と同じ材料製の中間ベルトな
いしダイス部材３２とを含んでいる。ダイス部材
３２は開孔３３を有していて、後記の装填アセン
ブリを収容するように成形された反応容器３４が
その中に設置されている。ポンチ３１とダイス部
材３２との間およびポンチ３１′とダイス部材３
２との間にはガスケツト−絶縁物アセンブリ３５
が含まれているが、その各々は１対の熱絶縁性か
つ非導電性パイロフイライト部材３６および３７
と中間金属ガスケツト３８から成つている。
好適な実例の場合、反応容器３４は中空の塩製
円筒３９を含んでいる。とは言え、(a)高温高圧作
業中に（たとえば相転移や緻密化によつて）より
強固かつ堅固な状態に転化せず、しかも(b)たとえ
ばパイロフイライトや多孔質アルミナの場合に見
られるような高温高圧下における体積の不連続性
を実質的に生じないものであれば、円筒３９はそ
の他の材料（たとえばタルク）からも成り得る。
円筒３９を含んでいる。とは言え、(a)高温高圧作
業中に（たとえば相転移や緻密化によつて）より
強固かつ堅固な状態に転化せず、しかも(b)たとえ
ばパイロフイライトや多孔質アルミナの場合に見
られるような高温高圧下における体積の不連続性
を実質的に生じないものであれば、円筒３９はそ
の他の材料（たとえばタルク）からも成り得る。
円筒３９の内部に隣接して、黒鉛製の電気抵抗
加熱管４０が同心的に設置されている。その黒鉛
加熱管４０の内部にはまた、円筒状の塩製ライナ
ー４１が円心的に設置されている。ライナー４１
の上端および下端には、塩製プラグ４２および４
２′がそれぞれはめ込まれている。
加熱管４０が同心的に設置されている。その黒鉛
加熱管４０の内部にはまた、円筒状の塩製ライナ
ー４１が円心的に設置されている。ライナー４１
の上端および下端には、塩製プラグ４２および４
２′がそれぞれはめ込まれている。
円筒３９の両端には導電性金属製の末端円板４
３および４３′が設置され、それにより黒鉛加熱
管４０への電気的接続が達成されている。末端円
板４３および４３′に隣接して末端キヤツプアセ
ンブリ４４および４４′がそれぞれ設置されてい
るが、その各々は導電性リング４６によつて包囲
されたパイロフイライト製プラグないし円板４５
から成つている。
３および４３′が設置され、それにより黒鉛加熱
管４０への電気的接続が達成されている。末端円
板４３および４３′に隣接して末端キヤツプアセ
ンブリ４４および４４′がそれぞれ設置されてい
るが、その各々は導電性リング４６によつて包囲
されたパイロフイライト製プラグないし円板４５
から成つている。
かかる装置において高温および高圧を同時に加
えるための操作技術は当業者にとつて公知でる。
なお、以上の記載は高温高圧装置の１つの実例に
関するものに過ぎない。すなわち、所要の温度お
よび圧力を発生し得るものであれば、その他各種
の装置が本発明の範囲内において使用できるので
ある。
えるための操作技術は当業者にとつて公知でる。
なお、以上の記載は高温高圧装置の１つの実例に
関するものに過ぎない。すなわち、所要の温度お
よび圧力を発生し得るものであれば、その他各種
の装置が本発明の範囲内において使用できるので
ある。
同じ縮尺で図示されている訳ではないが、第３
図の装置の空間５１内には装填アセンブリ５０が
はまり込む。装填アセンブリ５０は、ジルコニウ
ム、チタン、タンタル、タングステンおよびモリ
ブデンの中から選まれた遮蔽金属製の円筒状スリ
ーブ５２から成つている。遮蔽金属スリーブ５２
の内部には、遮蔽金属円板５４および遮蔽金属カ
ツプ５６によつて包囲されたサブアセンブリが設
置されている。多結晶質心体中に真直な貫通穴を
持つた複合体の製造を目的とする図示の配置の場
合には、適切な寸法の線（たとえば直径0.010イ
ンチ（0.254mm）のタングステン線）５７が適当
に位置決定され、それから（たとえば溶接によつ
て）カツプ５６の底に接合支持されている。線５
７の周囲には強固な研摩剤の結晶粒５８が配置さ
れ、それによつて冷間プレスされた焼結可能な炭
化物成形粉末（炭化物粉末と適切な金属結合剤と
の混合物）から成るスリーブ５９内の空所が満た
されている。所望ならば、後記のごとく、スリー
ブ５９が予め焼結された金属結合炭化物から成つ
ていてもよい。
図の装置の空間５１内には装填アセンブリ５０が
はまり込む。装填アセンブリ５０は、ジルコニウ
ム、チタン、タンタル、タングステンおよびモリ
ブデンの中から選まれた遮蔽金属製の円筒状スリ
ーブ５２から成つている。遮蔽金属スリーブ５２
の内部には、遮蔽金属円板５４および遮蔽金属カ
ツプ５６によつて包囲されたサブアセンブリが設
置されている。多結晶質心体中に真直な貫通穴を
持つた複合体の製造を目的とする図示の配置の場
合には、適切な寸法の線（たとえば直径0.010イ
ンチ（0.254mm）のタングステン線）５７が適当
に位置決定され、それから（たとえば溶接によつ
て）カツプ５６の底に接合支持されている。線５
７の周囲には強固な研摩剤の結晶粒５８が配置さ
れ、それによつて冷間プレスされた焼結可能な炭
化物成形粉末（炭化物粉末と適切な金属結合剤と
の混合物）から成るスリーブ５９内の空所が満た
されている。所望ならば、後記のごとく、スリー
ブ５９が予め焼結された金属結合炭化物から成つ
ていてもよい。
多結晶質心体中に貫通穴を形成するために使用
すべき特に優れた金属はタングステンである。な
ぜなら、タングステンは高い融点を有する上、使
用される高温高圧下での圧縮焼結工程中にも研摩
剤結晶粒による変形に耐え得る堅固な金属だから
である。タングステンはまた、後から溶解または
研削によつて除去することもそれほど困難でな
い。なお、その他の材料たとえばモリブデン、ジ
ルコニウム、チタン、タンタル、ルビジウム、ロ
ジウム、レニウム、オスミウムおよび耐火性炭化
物、また更には耐火性酸化物のごとき非金属も使
用できる。かかる線は図示のごとく一様な横断面
を有する必要はないのであつて、予め形成された
穴を所望の二重テーパ状態に成形するのに必要な
努力を最少にするような形状をも使用し得る。
すべき特に優れた金属はタングステンである。な
ぜなら、タングステンは高い融点を有する上、使
用される高温高圧下での圧縮焼結工程中にも研摩
剤結晶粒による変形に耐え得る堅固な金属だから
である。タングステンはまた、後から溶解または
研削によつて除去することもそれほど困難でな
い。なお、その他の材料たとえばモリブデン、ジ
ルコニウム、チタン、タンタル、ルビジウム、ロ
ジウム、レニウム、オスミウムおよび耐火性炭化
物、また更には耐火性酸化物のごとき非金属も使
用できる。かかる線は図示のごとく一様な横断面
を有する必要はないのであつて、予め形成された
穴を所望の二重テーパ状態に成形するのに必要な
努力を最少にするような形状をも使用し得る。
装填アセンブリ５０内の残りの容積は、円筒３
９と同じ材料（たとえば塩化ナトリウム）製の円
板６１ａおよび６１ｂ並びに六方晶系窒化ホウ素
製の円板６２ａおよび６２ｂによつて占められて
いる。円板６２ａおよび６２ｂは、円板５４およ
びカツプ５６によつて包囲されたサブアセンブリ
中への望ましくない物質の侵入を最少にするため
に設定されている。なお、スリーブ５２、円板５
４およびカツプ５６がジルコニウムまたはチタン
から成る場合、これらの材料の存在は研摩剤結晶
粒の焼結およびそれに対する金属結合炭化物外被
の接合を増進することが判明した。
９と同じ材料（たとえば塩化ナトリウム）製の円
板６１ａおよび６１ｂ並びに六方晶系窒化ホウ素
製の円板６２ａおよび６２ｂによつて占められて
いる。円板６２ａおよび６２ｂは、円板５４およ
びカツプ５６によつて包囲されたサブアセンブリ
中への望ましくない物質の侵入を最少にするため
に設定されている。なお、スリーブ５２、円板５
４およびカツプ５６がジルコニウムまたはチタン
から成る場合、これらの材料の存在は研摩剤結晶
粒の焼結およびそれに対する金属結合炭化物外被
の接合を増進することが判明した。
本発明方法では以上のような装填アセンブリを
例えば上述したような高温高圧装置を用いて高温
高圧下（約1300〜1600℃、約50キロバール以上）
に圧縮焼結工程に付するのである。かくすること
によりダイヤモンド粒子は集結して強固な多結晶
質内部塊状体（心体）となると共に、外側の焼結
金属結合炭化物塊状体（外被体）は内部塊状体を
包囲しかつそれを圧縮状態下に支持する複合焼結
体がえられる。更に追加の圧縮支持力が望まれる
場合には、この複合体の外側に結束リングをプレ
スばめすることができる。
例えば上述したような高温高圧装置を用いて高温
高圧下（約1300〜1600℃、約50キロバール以上）
に圧縮焼結工程に付するのである。かくすること
によりダイヤモンド粒子は集結して強固な多結晶
質内部塊状体（心体）となると共に、外側の焼結
金属結合炭化物塊状体（外被体）は内部塊状体を
包囲しかつそれを圧縮状態下に支持する複合焼結
体がえられる。更に追加の圧縮支持力が望まれる
場合には、この複合体の外側に結束リングをプレ
スばめすることができる。
実施例 １
冷間プレスされた等級55Aのカーボロイ粉末
（13（重量）％Co＋87（重量）％WC）から、直径
0.101インチの穿孔を有するスリーブ５９が作製
された。このスリーブがジルコニウム製のカツプ
内に設置された。カツプ内部の中央には、第４図
に示されたごとく、直径0.010インチのタングス
テン線が底に溶接されて直立していた。かかるタ
ングステン線の周囲に100〜200メツシユのダイヤ
モンド結晶粒が注入され、それによつて焼結可能
なスリーブの穿孔が満たされた。なお、スリーブ
５２並びに円板５４，６３ａおよび６３ｂも金属
ジルコニウム（厚さ0.002インチ（0.051mm））の
使用によつて作製された。かかる装填アセンブリ
が第３図に示されたような高温高圧装置内に導入
された。1500℃の温度および約55キロバールの圧
力を約60分間にわたつて加えた後、温度が室温近
くまで低下させられ、次いで圧力が解除された。
装置から回収されたダイヤモンド−金属結合炭化
物複合体は約0.23インチ（5.8mm）の直径および
約0.22インチ（5.6mm）の長さを有していた。タ
ングステン線、ジルコニウム包囲体および金属結
合炭化物外面の一部が高温のHF＋HNO3浴中に
おいて溶解された。その後、複合体の表面に保護
用の溶融ポリエチレン被膜が設置される一方、腐
食操作を続行することによつてタングステン線が
完全に除去された。
（13（重量）％Co＋87（重量）％WC）から、直径
0.101インチの穿孔を有するスリーブ５９が作製
された。このスリーブがジルコニウム製のカツプ
内に設置された。カツプ内部の中央には、第４図
に示されたごとく、直径0.010インチのタングス
テン線が底に溶接されて直立していた。かかるタ
ングステン線の周囲に100〜200メツシユのダイヤ
モンド結晶粒が注入され、それによつて焼結可能
なスリーブの穿孔が満たされた。なお、スリーブ
５２並びに円板５４，６３ａおよび６３ｂも金属
ジルコニウム（厚さ0.002インチ（0.051mm））の
使用によつて作製された。かかる装填アセンブリ
が第３図に示されたような高温高圧装置内に導入
された。1500℃の温度および約55キロバールの圧
力を約60分間にわたつて加えた後、温度が室温近
くまで低下させられ、次いで圧力が解除された。
装置から回収されたダイヤモンド−金属結合炭化
物複合体は約0.23インチ（5.8mm）の直径および
約0.22インチ（5.6mm）の長さを有していた。タ
ングステン線、ジルコニウム包囲体および金属結
合炭化物外面の一部が高温のHF＋HNO3浴中に
おいて溶解された。その後、複合体の表面に保護
用の溶融ポリエチレン被膜が設置される一方、腐
食操作を続行することによつてタングステン線が
完全に除去された。
塊状体５８としてダイヤモンド結晶粒が使用さ
れるような構造においては、極めて広汎なダイヤ
モンド−ダイヤモンド結合が達成される。仕込み
に使用するダイヤモンド結晶粒子の好適な粒子サ
イズは230〜270メツシユ（米国標準ふるい）であ
るが、勿論他の粒度も使用できる。すなわち、ダ
イヤモンド結晶粒の粒度は約0.1〜約500ミクロン
にわたり得る。
れるような構造においては、極めて広汎なダイヤ
モンド−ダイヤモンド結合が達成される。仕込み
に使用するダイヤモンド結晶粒子の好適な粒子サ
イズは230〜270メツシユ（米国標準ふるい）であ
るが、勿論他の粒度も使用できる。すなわち、ダ
イヤモンド結晶粒の粒度は約0.1〜約500ミクロン
にわたり得る。
ダイス心体としてダイヤモンド結晶粒が使用さ
れる場合、好適な初期ダイヤモンド含量は100（容
量）％である。作製後、ダイス心体の組成は90〜
98（容量）％のダイヤモンドおよび２〜10（容量）
％の金属結合剤（金属結合炭化物用として使用さ
れたも）から成る。いずれにせよ、ダイヤモンド
−ダイヤモンド結合を保証するため、完成したダ
イス心体中には70（容量）％以上のダイヤモンド
が存在しなければならない。初期ダイヤモンド含
量が70〜90（容量）％の場合には、焼結可能な炭
化物粉末または金属粉末をダイヤモンドと混合す
ることができる。
れる場合、好適な初期ダイヤモンド含量は100（容
量）％である。作製後、ダイス心体の組成は90〜
98（容量）％のダイヤモンドおよび２〜10（容量）
％の金属結合剤（金属結合炭化物用として使用さ
れたも）から成る。いずれにせよ、ダイヤモンド
−ダイヤモンド結合を保証するため、完成したダ
イス心体中には70（容量）％以上のダイヤモンド
が存在しなければならない。初期ダイヤモンド含
量が70〜90（容量）％の場合には、焼結可能な炭
化物粉末または金属粉末をダイヤモンドと混合す
ることができる。
ダイヤモンド心体を有する複合ダイスの作製に
当つては、装填アセンブリ５０が装置３０内に設
置され、圧力が加えられ、そして系が加熱され
る。その際には、炭化物−金属結合剤混合物を焼
結するため、約1300〜1600℃の範囲内の温度が約
３分間以上にわたつて使用されると同時に、系中
のダイヤモンドに対して熱力学的に安定な条件を
保証するため、たとえば55キロバール程度の高圧
が系に加えられる。1300℃では最小圧力が約50キ
ロバール、また1400℃では最小圧力が約52.5キロ
バールであることを要する。使用温度下では、勿
論、系中の金属結合剤が融解される結果、その一
部は塊状体５９から塊状体５８中へ移行する。か
かる金属結合剤は、とりわけ多結晶質ダイヤモン
ド心体の作製の場合、ダイヤモンド結晶の成長の
ための触媒兼溶媒として役立ち得るはずである。
当つては、装填アセンブリ５０が装置３０内に設
置され、圧力が加えられ、そして系が加熱され
る。その際には、炭化物−金属結合剤混合物を焼
結するため、約1300〜1600℃の範囲内の温度が約
３分間以上にわたつて使用されると同時に、系中
のダイヤモンドに対して熱力学的に安定な条件を
保証するため、たとえば55キロバール程度の高圧
が系に加えられる。1300℃では最小圧力が約50キ
ロバール、また1400℃では最小圧力が約52.5キロ
バールであることを要する。使用温度下では、勿
論、系中の金属結合剤が融解される結果、その一
部は塊状体５９から塊状体５８中へ移行する。か
かる金属結合剤は、とりわけ多結晶質ダイヤモン
ド心体の作製の場合、ダイヤモンド結晶の成長の
ための触媒兼溶媒として役立ち得るはずである。
極めて高強度の耐摩耗性心体とそれを包囲する
堅固な炭化物支持体との間には特別に結合層を挿
入する必要はない。
堅固な炭化物支持体との間には特別に結合層を挿
入する必要はない。
炭化粉末が使用される場合、それは１〜５ミク
ロンの粒度を有する市販の炭化タングステン成形
粉体（炭化タングステン粉末とコバルト粉末との
混合物）であることが好ましい。所望ならば、炭
化タングステンの全部または一部を炭化チタン、
炭化タンタル、炭化モリブデン、炭化クロム、炭
化バナジウム等の一種または数種で置換すること
もできる。また、複合体の顕著な特性を確保する
ため、その他の炭化物粉末の少量を使用すること
もできる。炭化物の結合剤として一部ではニツケ
ルおよび鉄も使用されてきたことを考慮すれば、
焼結化合物中に金属結合力をもたらす材料はコバ
ルト、ニツケル、鉄およびそれらの混合物の中か
ら選ばれた１員であり得る。とは言え、金属結合
剤としてはコバルトが好適である。本発明の実施
に際して有用な炭化物成形粉末の組成は約75〜94
（重量）％の炭化物および約６〜25（重量）％の金
属結合剤から成り得る。かかる炭化物成形粉末の
実施例としては、等級883のカーボロイ（６（重
量）％Co＋94（重量）％WC）および等級55Aの
カーボロイ（13（重量）％Co＋87（重量）％WCが
挙げられる。所望ならば、上記の粉末の使用によ
り、予め焼結された炭化物スリーブ（第１図）ま
たは円板（第２図）を作製してもよい。その場合
には、かかる焼結成形品が前述の冷間プレスされ
た成形品の代りに使用される。
ロンの粒度を有する市販の炭化タングステン成形
粉体（炭化タングステン粉末とコバルト粉末との
混合物）であることが好ましい。所望ならば、炭
化タングステンの全部または一部を炭化チタン、
炭化タンタル、炭化モリブデン、炭化クロム、炭
化バナジウム等の一種または数種で置換すること
もできる。また、複合体の顕著な特性を確保する
ため、その他の炭化物粉末の少量を使用すること
もできる。炭化物の結合剤として一部ではニツケ
ルおよび鉄も使用されてきたことを考慮すれば、
焼結化合物中に金属結合力をもたらす材料はコバ
ルト、ニツケル、鉄およびそれらの混合物の中か
ら選ばれた１員であり得る。とは言え、金属結合
剤としてはコバルトが好適である。本発明の実施
に際して有用な炭化物成形粉末の組成は約75〜94
（重量）％の炭化物および約６〜25（重量）％の金
属結合剤から成り得る。かかる炭化物成形粉末の
実施例としては、等級883のカーボロイ（６（重
量）％Co＋94（重量）％WC）および等級55Aの
カーボロイ（13（重量）％Co＋87（重量）％WCが
挙げられる。所望ならば、上記の粉末の使用によ
り、予め焼結された炭化物スリーブ（第１図）ま
たは円板（第２図）を作製してもよい。その場合
には、かかる焼結成形品が前述の冷間プレスされ
た成形品の代りに使用される。
本発明の複合ダイスは、勿論、貫通穴を有しな
い状態、真直な貫通穴を有する状態、または二重
テーパの付いた貫通穴を有する状態で作製するこ
とができる。しかし、いずれの場合にせよ、正確
な寸法を与えるためにある程度の成形は必要であ
る。複合ダイスは心体中に穴を「作り付け」にす
れば、ダイヤモンド微粉のしみ込んだ線を抜取る
だけでよいから、成形が簡単となる。所望なら
ば、ダイス心体中に最初の穴を形成する際にはレ
ーザーを用いてもよい。ダイス心体中の穴が通常
の摩耗および浸食のために拡大した場合には、一
層太い線の引抜き用として穴を再成形すればよ
い。
い状態、真直な貫通穴を有する状態、または二重
テーパの付いた貫通穴を有する状態で作製するこ
とができる。しかし、いずれの場合にせよ、正確
な寸法を与えるためにある程度の成形は必要であ
る。複合ダイスは心体中に穴を「作り付け」にす
れば、ダイヤモンド微粉のしみ込んだ線を抜取る
だけでよいから、成形が簡単となる。所望なら
ば、ダイス心体中に最初の穴を形成する際にはレ
ーザーを用いてもよい。ダイス心体中の穴が通常
の摩耗および浸食のために拡大した場合には、一
層太い線の引抜き用として穴を再成形すればよ
い。
正確な寸法の貫通穴を有する複合体（たとえば
複合体１０および２０）が作製された後、かかる
構造の主たる利点の１つに基づけば、複合体の外
面が回転体（たとえば正円柱または円錐台）とし
て正確に成形される。ダイス心体中の貫通穴と実
質的に同じ中心を有するよう適切に成形されれ
ば、かかる複合体を１個以上の高強度結束リング
内に収容し、それによつて100000psi（70Kg／mm2）
以上の圧縮応力を一様に付加することができる。
設計および組立てが適切であれば、かかる圧縮応
力は複合体を通してダイス心体の外面へ永続的か
つ一様に伝達されることになる。
複合体１０および２０）が作製された後、かかる
構造の主たる利点の１つに基づけば、複合体の外
面が回転体（たとえば正円柱または円錐台）とし
て正確に成形される。ダイス心体中の貫通穴と実
質的に同じ中心を有するよう適切に成形されれ
ば、かかる複合体を１個以上の高強度結束リング
内に収容し、それによつて100000psi（70Kg／mm2）
以上の圧縮応力を一様に付加することができる。
設計および組立てが適切であれば、かかる圧縮応
力は複合体を通してダイス心体の外面へ永続的か
つ一様に伝達されることになる。
結束リングは（作業条件下において）高強度の
適当な材料たとえば超合金、ステンレス鋼、高力
鋼、分散硬化合金、強化金属、強化プラスチツク
および超硬合金から成り得る。
適当な材料たとえば超合金、ステンレス鋼、高力
鋼、分散硬化合金、強化金属、強化プラスチツク
および超硬合金から成り得る。
第５図に示されたアセンブリにおいては、複合
体７０の焼結炭化物外被が正円柱として精密に成
形された。かかる複合体７０（たとえば外径
0.3020インチ（7.671mm））が金属リング７１（た
とえば内径0.3017インチ（7.663mm））内にプレス
ばめされ、次いで金属リング７１のテーパ外面
（好ましくは２〜４％）に適合するようなテーパ
内面を有する金属リング７２内に複合体７０およ
び金属リング７１のサブアセンブリがプレスばめ
された。また、破裂の場合に備えて、ダイスアセ
ンブリを保安リング７３内に収容することもでき
る。
体７０の焼結炭化物外被が正円柱として精密に成
形された。かかる複合体７０（たとえば外径
0.3020インチ（7.671mm））が金属リング７１（た
とえば内径0.3017インチ（7.663mm））内にプレス
ばめされ、次いで金属リング７１のテーパ外面
（好ましくは２〜４％）に適合するようなテーパ
内面を有する金属リング７２内に複合体７０およ
び金属リング７１のサブアセンブリがプレスばめ
された。また、破裂の場合に備えて、ダイスアセ
ンブリを保安リング７３内に収容することもでき
る。
タングステン線を引抜くためのダイスアセンブ
リの場合、たとえば、リング７１はＨ−21鋼、リ
ング７２は超合金（ルネ４１）、そしてリング７
３はステンレス鋼から成る。また、低温下で軟か
い金属線（たとえば銅線）を引抜くためのダイス
アセンブリの場合には、全てのリングがステンレ
ス鋼から成り得る。
リの場合、たとえば、リング７１はＨ−21鋼、リ
ング７２は超合金（ルネ４１）、そしてリング７
３はステンレス鋼から成る。また、低温下で軟か
い金属線（たとえば銅線）を引抜くためのダイス
アセンブリの場合には、全てのリングがステンレ
ス鋼から成り得る。
第６図に示されたダイスアセンブリは組立てが
一層容易であり、しかも部品数が少なくて済む。
この実施例の場合には、複合体８０の焼結炭化物
外被の外面が約２〜４％のテーパの付いた円錐台
として精密に研削された。かかるテーパの付いた
複合体がリング８１内にプレスばめされた。第５
図の場合と同様、保安のためにリング８２が設置
されているが、圧縮応力を及ぼすのはリング８１
である。
一層容易であり、しかも部品数が少なくて済む。
この実施例の場合には、複合体８０の焼結炭化物
外被の外面が約２〜４％のテーパの付いた円錐台
として精密に研削された。かかるテーパの付いた
複合体がリング８１内にプレスばめされた。第５
図の場合と同様、保安のためにリング８２が設置
されているが、圧縮応力を及ぼすのはリング８１
である。
円柱状の複合体が結束リング内に焼ばめされて
いるようなダイスアセンブリを作製することもで
きる。かかるアセンブリは、たとえば銅の低温
（約100℃以下）線引き用として有用である。複合
ダイスに付加され得る圧縮応力の強さに関して
は、かかるアセンブリは著しく限定されてしま
う。
いるようなダイスアセンブリを作製することもで
きる。かかるアセンブリは、たとえば銅の低温
（約100℃以下）線引き用として有用である。複合
ダイスに付加され得る圧縮応力の強さに関して
は、かかるアセンブリは著しく限定されてしま
う。
勿論、ダイス心体中の貫通穴は円形であること
を要しない。
を要しない。
実施例 ２
冷間プレスされた粉末（87（重量）％WC＋13
（重量）％Co）から、約0.15インチ（3.8mm）の長
さ、約0.10インチ（2.5mm）の内径および0.25イン
チ（6.4mm）の外径を有する厚肉スリーブが作製
された。このスリーブがぴつたりと寸法の合つた
肉厚約0.002インチ（0.051mm）のジルコニウム製
カツプ内に設置された。次いで、230／270メツシ
ユの人造ダイヤモンド結晶粒を注入して軽く突固
めることにより、中央の穿孔が満たされた。その
後、それぞれ約0.25インチの直径および0.002イ
ンチの厚さを有する２枚のジルコニウム製円板が
ダイヤモンドで満たされたスリーブの上部に設置
された。ジルコニウム製カツプおよびプレス粉末
スリーブの全体が肉厚0.001インチ（0.026mm）の
ジルコニウム製管内に収容された。かかるアセン
ブリが圧縮塩製のホルダー内に設置され、それか
ら第３図に関連して記載されたような黒鉛加熱管
内に挿入された。アセンブリに対する圧力を約55
キロバールに上げた後、約1550℃で60分間にわた
る加熱が行なわれた。冷却およびそれに続く圧力
解除の後、カツプ、スリーブおよびダイヤモンド
の全体が強固な円筒として回収された。付着した
ジルコニウムをHF−HNO3混合物中において溶
解した後、円筒の一方の端面をダイヤモンドラツ
プ上で研磨することにより、中央のダイヤモンド
柱の端面が検査された。その結果、広汎なダイヤ
モンド−ダイヤモンド結合が観察された。次い
で、円柱の側面（金属結合炭化物）が直径0.204
インチ（5.182mm）に研削された。他方、0.2024
インチ（5.141mm）の内径、1.50インチ（38.1mm）
の外径および0.50インチ（12.7mm）の厚さを有す
る軟鋼製リングが作製され、それから400℃に加
熱された。かかるリングの穴の中に上記のダイヤ
モンド含有円柱が手早く圧入され、それから全体
が放冷された。最後に、タングステン線を引抜く
のに適した直径0.015インチ（0.381mm）の穴がダ
イヤモンド柱内に形成された。こうして完成した
ダイスアセンブリを用いてタングステン線が引抜
かれた。線引き作業に当つては、ダイスは約400
℃に維持される一方、線は約800℃に予熱された。
（重量）％Co）から、約0.15インチ（3.8mm）の長
さ、約0.10インチ（2.5mm）の内径および0.25イン
チ（6.4mm）の外径を有する厚肉スリーブが作製
された。このスリーブがぴつたりと寸法の合つた
肉厚約0.002インチ（0.051mm）のジルコニウム製
カツプ内に設置された。次いで、230／270メツシ
ユの人造ダイヤモンド結晶粒を注入して軽く突固
めることにより、中央の穿孔が満たされた。その
後、それぞれ約0.25インチの直径および0.002イ
ンチの厚さを有する２枚のジルコニウム製円板が
ダイヤモンドで満たされたスリーブの上部に設置
された。ジルコニウム製カツプおよびプレス粉末
スリーブの全体が肉厚0.001インチ（0.026mm）の
ジルコニウム製管内に収容された。かかるアセン
ブリが圧縮塩製のホルダー内に設置され、それか
ら第３図に関連して記載されたような黒鉛加熱管
内に挿入された。アセンブリに対する圧力を約55
キロバールに上げた後、約1550℃で60分間にわた
る加熱が行なわれた。冷却およびそれに続く圧力
解除の後、カツプ、スリーブおよびダイヤモンド
の全体が強固な円筒として回収された。付着した
ジルコニウムをHF−HNO3混合物中において溶
解した後、円筒の一方の端面をダイヤモンドラツ
プ上で研磨することにより、中央のダイヤモンド
柱の端面が検査された。その結果、広汎なダイヤ
モンド−ダイヤモンド結合が観察された。次い
で、円柱の側面（金属結合炭化物）が直径0.204
インチ（5.182mm）に研削された。他方、0.2024
インチ（5.141mm）の内径、1.50インチ（38.1mm）
の外径および0.50インチ（12.7mm）の厚さを有す
る軟鋼製リングが作製され、それから400℃に加
熱された。かかるリングの穴の中に上記のダイヤ
モンド含有円柱が手早く圧入され、それから全体
が放冷された。最後に、タングステン線を引抜く
のに適した直径0.015インチ（0.381mm）の穴がダ
イヤモンド柱内に形成された。こうして完成した
ダイスアセンブリを用いてタングステン線が引抜
かれた。線引き作業に当つては、ダイスは約400
℃に維持される一方、線は約800℃に予熱された。
約54キログラムのタングステン線を引抜いた
後、導出される線の寸法および形状から、ダイス
を通過する線の及ぼす破裂力のためにダイヤモン
ド部分の割れたことが判明した。明らかに、軟鋼
製リングのもたらす半径方向の圧縮支持力はかか
る作業条件下では不十分であつた。とは言え、上
記のダイスの寿命はかかる条件に対して天然の単
結晶ダイヤモンドダイスが示す寿命に匹敵するも
のであつた。
後、導出される線の寸法および形状から、ダイス
を通過する線の及ぼす破裂力のためにダイヤモン
ド部分の割れたことが判明した。明らかに、軟鋼
製リングのもたらす半径方向の圧縮支持力はかか
る作業条件下では不十分であつた。とは言え、上
記のダイスの寿命はかかる条件に対して天然の単
結晶ダイヤモンドダイスが示す寿命に匹敵するも
のであつた。
実施例 ３
実施例２に記載されたものと同様なダイヤモン
ド結晶粒とWC＋Co製スリーブとのアセンブリが
作製された。ただし、本実施例におけるスリーブ
の穿孔は0.125インチ（3.18mm）の直径を有して
いた。実施例２の場合と同様、かかるアセンブリ
をジルコニウム内に封入して高温高圧を加えた
後、円柱が回収され、外径0.204インチ（5.18mm）
が研削され、それから実施例２の場合と同様な軟
鋼製リング内に圧入された。
ド結晶粒とWC＋Co製スリーブとのアセンブリが
作製された。ただし、本実施例におけるスリーブ
の穿孔は0.125インチ（3.18mm）の直径を有して
いた。実施例２の場合と同様、かかるアセンブリ
をジルコニウム内に封入して高温高圧を加えた
後、円柱が回収され、外径0.204インチ（5.18mm）
が研削され、それから実施例２の場合と同様な軟
鋼製リング内に圧入された。
標準的な穿孔技術に従つてダイヤモンド柱に穴
をあけることにより、直径0.0128インチ（0.325
mm）のタングステン線を引抜くための線引きダイ
スが作製された。かかるダイスが実施例２の場合
と同様な条件下で使用された。
をあけることにより、直径0.0128インチ（0.325
mm）のタングステン線を引抜くための線引きダイ
スが作製された。かかるダイスが実施例２の場合
と同様な条件下で使用された。
約700キログラムのタングステン線を引抜いた
後、リング内の円筒がゆるんだので、検査のため
ダイスの使用が中止された。その結果、ダイスは
割れたり著しく摩耗したりした訳ではないが、結
束リング内でのゆるみのために使用不可能である
ことが判明した。それでもなお、このダイスは伝
統的な単結晶ダイヤモンドダイスに比べて２倍以
上の寿命を示した。次いで、かかるダイスは一層
大きな圧縮応力を与えるリング内に再装着されか
つ一層太い線を引抜くように穿孔し直されたが、
その後にも満足すべき性能が得られた。
後、リング内の円筒がゆるんだので、検査のため
ダイスの使用が中止された。その結果、ダイスは
割れたり著しく摩耗したりした訳ではないが、結
束リング内でのゆるみのために使用不可能である
ことが判明した。それでもなお、このダイスは伝
統的な単結晶ダイヤモンドダイスに比べて２倍以
上の寿命を示した。次いで、かかるダイスは一層
大きな圧縮応力を与えるリング内に再装着されか
つ一層太い線を引抜くように穿孔し直されたが、
その後にも満足すべき性能が得られた。
実施例 ４
実施例３の場合と同様、多結晶質ダイヤモンド
および焼結炭化タングステン−コバルトスリーブ
から成る複合ダイス本体が作製され、そして外径
0.204インチ（5.182mm）に研削された。かかる本
体が高温加工タングステン鋼製の硬化研削スリー
ブ内に圧入された。このスリーブは0.2037インチ
（5.174mm）の内径および0.250インチ（6.35mm）の
長さを有するもので、その外面はテーパを有して
いた（一端が直径0.450インチ（11.4mm）かつ他
端が直径0.445インチ（11.3mm））。次いで、かか
るアセンブリが0.50インチ（12.7mm）の厚さおよ
び1.50インチ（38.1mm）の外径（18−８ステンレ
ス鋼製保安リングの肉厚0.062インチ（1.55mm）
を含む）を有するルネ４１製リングのテーパ穴の
中に約3000ポンド（1360Kg）の力で圧入された。
この結果、ルネ４１製リングは内部のアセンブリ
に約120000psi（84Kg／mm2）の圧縮応力を及ぼし、
それによつてダイスを通過する線のもたらす破裂
力を阻止した。こうして完成したアセンブリは第
５図に示されたものと同様である。
および焼結炭化タングステン−コバルトスリーブ
から成る複合ダイス本体が作製され、そして外径
0.204インチ（5.182mm）に研削された。かかる本
体が高温加工タングステン鋼製の硬化研削スリー
ブ内に圧入された。このスリーブは0.2037インチ
（5.174mm）の内径および0.250インチ（6.35mm）の
長さを有するもので、その外面はテーパを有して
いた（一端が直径0.450インチ（11.4mm）かつ他
端が直径0.445インチ（11.3mm））。次いで、かか
るアセンブリが0.50インチ（12.7mm）の厚さおよ
び1.50インチ（38.1mm）の外径（18−８ステンレ
ス鋼製保安リングの肉厚0.062インチ（1.55mm）
を含む）を有するルネ４１製リングのテーパ穴の
中に約3000ポンド（1360Kg）の力で圧入された。
この結果、ルネ４１製リングは内部のアセンブリ
に約120000psi（84Kg／mm2）の圧縮応力を及ぼし、
それによつてダイスを通過する線のもたらす破裂
力を阻止した。こうして完成したアセンブリは第
５図に示されたものと同様である。
伝統的な技術に従つてダイヤモンド心体の穿孔
および仕上を行なうことにより、直径0.013イン
チ（0.33mm）のタングステン線を引抜くのに適し
たダイスが作製された。数ケ月間にわたる使用の
後、通常の生産工程において1100キログラム以上
の高温タングステン線がかかるダイスから引抜か
れた。しかるに、ダイスはなお新品同様の外観を
有していて、更に継続使用された。この時点まで
で上記のダイスは、同じ作業条件で使用された最
良の伝統的なダイヤモンドダイスに比べて数倍量
のタングステン線を生産した。
および仕上を行なうことにより、直径0.013イン
チ（0.33mm）のタングステン線を引抜くのに適し
たダイスが作製された。数ケ月間にわたる使用の
後、通常の生産工程において1100キログラム以上
の高温タングステン線がかかるダイスから引抜か
れた。しかるに、ダイスはなお新品同様の外観を
有していて、更に継続使用された。この時点まで
で上記のダイスは、同じ作業条件で使用された最
良の伝統的なダイヤモンドダイスに比べて数倍量
のタングステン線を生産した。
実施例 ５
0.347インチ（8.81mm）の外径および約0.250イ
ンチ（6.35mm）の長さを有する焼結炭化タングス
テン−コバルト（87（重量）％WC＋13（重量）％
Co）製円柱の中央に直径0.170インチ（4.32mm）
の穴が形成された。かかる穴が230／270メツシユ
の人造ダイヤモンド結晶粒で満たされた。こうし
て得られたアセンブリが厚さ0.002インチのジル
コニウム板で包囲され、それから上記のごとき高
温高圧反応容器内に設置された。装填アセンブリ
に約55キロバールの圧力が加えられる一方、約
1550℃で58分間にわたる加熱が行なわれた。冷却
後、圧力が解除され、それから装填アセンブリが
強固な円柱として回収された。ジルコニウム外層
が研摩剤で除去され、それから円柱の両端面がダ
イヤモンドラツプ上で研摩された。ダイヤモンド
心体の両端が平らになつた後、顕微鏡による観祭
が行なわれた。その結果、ダイヤモンド心体は相
互にしつかりと結合した多数の結晶粒から成つて
いて、多くのダイヤモンド−ダイヤモンド結合が
見られた。かかる円柱の長さは0.205インチ
（5.21mm）であつた。次いで、円柱の側面が２％
のテーパを有するように研削された結果、大きい
方の端面が直径0.329インチ（8.36mm）かつ小さ
い方の端面が直径0.325インチ（8.26mm）となつ
た。
ンチ（6.35mm）の長さを有する焼結炭化タングス
テン−コバルト（87（重量）％WC＋13（重量）％
Co）製円柱の中央に直径0.170インチ（4.32mm）
の穴が形成された。かかる穴が230／270メツシユ
の人造ダイヤモンド結晶粒で満たされた。こうし
て得られたアセンブリが厚さ0.002インチのジル
コニウム板で包囲され、それから上記のごとき高
温高圧反応容器内に設置された。装填アセンブリ
に約55キロバールの圧力が加えられる一方、約
1550℃で58分間にわたる加熱が行なわれた。冷却
後、圧力が解除され、それから装填アセンブリが
強固な円柱として回収された。ジルコニウム外層
が研摩剤で除去され、それから円柱の両端面がダ
イヤモンドラツプ上で研摩された。ダイヤモンド
心体の両端が平らになつた後、顕微鏡による観祭
が行なわれた。その結果、ダイヤモンド心体は相
互にしつかりと結合した多数の結晶粒から成つて
いて、多くのダイヤモンド−ダイヤモンド結合が
見られた。かかる円柱の長さは0.205インチ
（5.21mm）であつた。次いで、円柱の側面が２％
のテーパを有するように研削された結果、大きい
方の端面が直径0.329インチ（8.36mm）かつ小さ
い方の端面が直径0.325インチ（8.26mm）となつ
た。
0.37インチ（9.53mm）の厚さおよび1.00インチ
（25.4mm）の外径を有するリングが18−８ステン
レス鋼から作製された。内部の穴は２％のテーパ
を有していて、大きい方の末端における直径は
0.3266インチ（8.296mm）であつた。かかる穴の
中に上記のダイヤモンド−焼結炭化物複合円柱を
約500ポンド（227Kg）の力で圧入した結果、保安
リングの点を除き、第６図に示されたものと同様
なアセンブリが得られた。このようにすれば、18
−８ステンレス鋼製リングが内部の複合円柱に約
40000psi（28Kg／mm2）のフープ圧縮応力を及ぼす
ことになる。
（25.4mm）の外径を有するリングが18−８ステン
レス鋼から作製された。内部の穴は２％のテーパ
を有していて、大きい方の末端における直径は
0.3266インチ（8.296mm）であつた。かかる穴の
中に上記のダイヤモンド−焼結炭化物複合円柱を
約500ポンド（227Kg）の力で圧入した結果、保安
リングの点を除き、第６図に示されたものと同様
なアセンブリが得られた。このようにすれば、18
−８ステンレス鋼製リングが内部の複合円柱に約
40000psi（28Kg／mm2）のフープ圧縮応力を及ぼす
ことになる。
伝統的な技術に従つてかかるアセンブリ中のダ
イヤモンド心体の穿孔および仕上を行なうことに
より、直径0.403インチ（10.23mm）の銅線を引抜
くためのダイスが作製された。かかるダイス数ケ
月間にわたつて使用したところ、エナメル絶縁に
適した優秀な表面仕上を示す50000ポンド（23t）
以上の銅線が生産された。その上、多結晶質摩擦
面は導入線からの潤滑剤を捕捉することによつて
通過する線の潤滑状態を改善するようにも思われ
た。このダイスアセンブリは更に継続使用され
た。
イヤモンド心体の穿孔および仕上を行なうことに
より、直径0.403インチ（10.23mm）の銅線を引抜
くためのダイスが作製された。かかるダイス数ケ
月間にわたつて使用したところ、エナメル絶縁に
適した優秀な表面仕上を示す50000ポンド（23t）
以上の銅線が生産された。その上、多結晶質摩擦
面は導入線からの潤滑剤を捕捉することによつて
通過する線の潤滑状態を改善するようにも思われ
た。このダイスアセンブリは更に継続使用され
た。
本発明の方法によりえられる多結晶質ダイヤモ
ンドの内部塊状体とそれを包囲する焼結炭化物合
金の外部塊状体とを有する複合焼結体は、結束リ
ング（高強度金属リング）をプレスばめしなくて
も、すでにそれ自体において外部塊状体から内部
塊状体に対して圧縮力が付与される（内部塊状体
が補強支持される）という効果が達成されている
のである。勿論、用途によつては結束リングのプ
レスばめにより追加の圧縮力を付与することが好
ましい場合がある。例えば上述の実施例１〜４は
何れも過酷な条件下（特に太いタングステン線の
多量の引抜き）での本発明の有効性を示すための
好ましい実施態様として複合体を更に鋼製リング
にプレスばめ（圧入）することにより追加の圧縮
力を付与した例を示したものである そもそも本発明方法においては外部塊状体を形
成するために使用される金属炭化物合金は内部塊
状体を形成する多結晶質ダイヤモンドに比し熱膨
張係数が大きく、したがつて高温高圧をかけた後
に冷却し、圧力を除去するときに焼結炭化物合金
の外部塊状体は内部ダイヤモンド塊体より相対的
に大きい収縮を起こし、内部塊状体に対して外部
塊状体が半径方向に内方に圧縮支持力を付与する
結果線引きダイスとしての内部塊状体（ダイヤモ
ンド心体）が充分補強されるに到るのである。こ
れが本発明方法における最も重要な特徴、作用、
効果なのである。しかして前述の如く、ダイスの
製作に当つては、かくして得られた複合体を更に
結束リングにプレスばめすることは必ずしも必要
ではなく、事実、多くのダイス用途においては本
発明方法でえられた複合体は単に黄銅その他の硬
質金属材料製の枠に挿入（プレスばめではない−
従つて複合体に対する追加の圧縮力は加わらな
い）し、伸線機に組み込んで使用されうるのであ
る。ただ、特に太くて加工性の悪いタングステン
の如き材料を引抜くようなときには、複合体を結
束リングにプレスばめして追加の圧縮力を支える
ことが好ましいが、このようなプレスばめによる
圧縮力の付与はそれ自体公知の技術であり、本発
明における新規独特の要件を構成するものではな
い。
ンドの内部塊状体とそれを包囲する焼結炭化物合
金の外部塊状体とを有する複合焼結体は、結束リ
ング（高強度金属リング）をプレスばめしなくて
も、すでにそれ自体において外部塊状体から内部
塊状体に対して圧縮力が付与される（内部塊状体
が補強支持される）という効果が達成されている
のである。勿論、用途によつては結束リングのプ
レスばめにより追加の圧縮力を付与することが好
ましい場合がある。例えば上述の実施例１〜４は
何れも過酷な条件下（特に太いタングステン線の
多量の引抜き）での本発明の有効性を示すための
好ましい実施態様として複合体を更に鋼製リング
にプレスばめ（圧入）することにより追加の圧縮
力を付与した例を示したものである そもそも本発明方法においては外部塊状体を形
成するために使用される金属炭化物合金は内部塊
状体を形成する多結晶質ダイヤモンドに比し熱膨
張係数が大きく、したがつて高温高圧をかけた後
に冷却し、圧力を除去するときに焼結炭化物合金
の外部塊状体は内部ダイヤモンド塊体より相対的
に大きい収縮を起こし、内部塊状体に対して外部
塊状体が半径方向に内方に圧縮支持力を付与する
結果線引きダイスとしての内部塊状体（ダイヤモ
ンド心体）が充分補強されるに到るのである。こ
れが本発明方法における最も重要な特徴、作用、
効果なのである。しかして前述の如く、ダイスの
製作に当つては、かくして得られた複合体を更に
結束リングにプレスばめすることは必ずしも必要
ではなく、事実、多くのダイス用途においては本
発明方法でえられた複合体は単に黄銅その他の硬
質金属材料製の枠に挿入（プレスばめではない−
従つて複合体に対する追加の圧縮力は加わらな
い）し、伸線機に組み込んで使用されうるのであ
る。ただ、特に太くて加工性の悪いタングステン
の如き材料を引抜くようなときには、複合体を結
束リングにプレスばめして追加の圧縮力を支える
ことが好ましいが、このようなプレスばめによる
圧縮力の付与はそれ自体公知の技術であり、本発
明における新規独特の要件を構成するものではな
い。
なおプレスばめをしない場合の本発明の実施例
を以下に示す。
を以下に示す。
実施例 ６
実施例２に記載されたものと同様なダイヤモン
ド結晶粒とWC＋Co製スリーブとのアセンブリが
作製された。ただし本実施例におけるスリーブの
穿孔は0.125インチ（3.18mm）の直径を有してい
た。実施例２の場合と同様に、かかるアセンブリ
をジルコニウム内に封入して高温高圧を加えた
後、円柱が回収され、外径0.204インチ（5.18mm）
に研削された。次いで鋼製リングに圧入すること
なく、中空のネジ付きプラグを用いて鋼製スリー
ブ中に保持せしめた。通常の穿孔技術にしたがつ
てダイヤモンド塊体柱に穴をあけることにより、
直径0.0128インチ（0.325mm）のタングステン線
を引抜くための線引きダイスが製作された。この
ダイスは従来の焼結炭化物合金製の線引きダイス
よりすぐれた性能を示し、また穿孔された単結晶
ダイヤモンドを用いて製作した従来の線引きダイ
スよりも更に均一でしかも低い摩耗速度を示し
た。
ド結晶粒とWC＋Co製スリーブとのアセンブリが
作製された。ただし本実施例におけるスリーブの
穿孔は0.125インチ（3.18mm）の直径を有してい
た。実施例２の場合と同様に、かかるアセンブリ
をジルコニウム内に封入して高温高圧を加えた
後、円柱が回収され、外径0.204インチ（5.18mm）
に研削された。次いで鋼製リングに圧入すること
なく、中空のネジ付きプラグを用いて鋼製スリー
ブ中に保持せしめた。通常の穿孔技術にしたがつ
てダイヤモンド塊体柱に穴をあけることにより、
直径0.0128インチ（0.325mm）のタングステン線
を引抜くための線引きダイスが製作された。この
ダイスは従来の焼結炭化物合金製の線引きダイス
よりすぐれた性能を示し、また穿孔された単結晶
ダイヤモンドを用いて製作した従来の線引きダイ
スよりも更に均一でしかも低い摩耗速度を示し
た。
第１図は二重テーパの付いた貫通穴を有する概
して円柱状の多結晶質心体およびそれに直接接合
された金属結合炭化物外被から成る複合線引きダ
イスの断面図、第２図は多結晶質層の上面、下面
および側面がそれに直接接合された一体的な金属
結合炭化物層によつて包囲されておりかつ線の形
状および寸法決定に役立つ二重テーパの付いた貫
通穴の少なくとも喉部がかかる多結晶質層によつ
て定義されている回転体状の複合ダイスの断面
図、第３図は本発明の複合ダイス作製用の高温高
圧装置の一例を示す断面図（一部は立面図）、第
４図は第３図の装置の作用空間内に導入すべき装
填アセンブリの断面図、そして第５および６図は
複合ダイス−結束リングアセンブリの実施例を示
す断面図である。 図中、１１は多結晶質心体、１２は貫通穴、１
３は金属結合炭化物外被、２１は多結晶質層、２
２ａ〜２２ｃは金属結合炭化物層、そして２３は
貫通穴を表わす。
して円柱状の多結晶質心体およびそれに直接接合
された金属結合炭化物外被から成る複合線引きダ
イスの断面図、第２図は多結晶質層の上面、下面
および側面がそれに直接接合された一体的な金属
結合炭化物層によつて包囲されておりかつ線の形
状および寸法決定に役立つ二重テーパの付いた貫
通穴の少なくとも喉部がかかる多結晶質層によつ
て定義されている回転体状の複合ダイスの断面
図、第３図は本発明の複合ダイス作製用の高温高
圧装置の一例を示す断面図（一部は立面図）、第
４図は第３図の装置の作用空間内に導入すべき装
填アセンブリの断面図、そして第５および６図は
複合ダイス−結束リングアセンブリの実施例を示
す断面図である。 図中、１１は多結晶質心体、１２は貫通穴、１
３は金属結合炭化物外被、２１は多結晶質層、２
２ａ〜２２ｃは金属結合炭化物層、そして２３は
貫通穴を表わす。
Claims (1)
- １ (a)焼結金属結合炭化物合金形成用粉末または
焼結金属炭化物合金体からなりかつ内部に空所を
形成した外側の塊状体と、該外側塊状体の空所内
にあつてダイヤモンド結晶粒からなる内部塊状体
とを装填アセンブリ内に配置し、(b)該装填アセン
ブリとその内容物を約1300〜1600℃の温度と約50
キロバール以上の圧力にさらし、(c)次いで冷却
し、圧力を除去することを特徴とする多結晶質ダ
イヤモンドから主としてなる内部塊状体と該内部
塊状体を包囲しかつそれを圧縮下に支持する焼結
炭化物合金の外部塊状体とを有する線引きダイス
用複合焼結体の製造法。
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US00345178A US3831428A (en) | 1973-03-26 | 1973-03-26 | Composite wire drawing die |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5499061A JPS5499061A (en) | 1979-08-04 |
| JPH0224605B2 true JPH0224605B2 (ja) | 1990-05-30 |
Family
ID=23353892
Family Applications (3)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP49032727A Pending JPS5026746A (ja) | 1973-03-26 | 1974-03-25 | |
| JP15652578A Granted JPS5499061A (en) | 1973-03-26 | 1978-12-20 | Production of composite line drawing dice |
| JP61054560A Granted JPS61269928A (ja) | 1973-03-26 | 1986-03-12 | 線引きダイス |
Family Applications Before (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP49032727A Pending JPS5026746A (ja) | 1973-03-26 | 1974-03-25 |
Family Applications After (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61054560A Granted JPS61269928A (ja) | 1973-03-26 | 1986-03-12 | 線引きダイス |
Country Status (17)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US3831428A (ja) |
| JP (3) | JPS5026746A (ja) |
| AR (1) | AR201040A1 (ja) |
| AT (1) | AT345762B (ja) |
| BE (1) | BE812857A (ja) |
| BR (1) | BR7402345D0 (ja) |
| CA (1) | CA999556A (ja) |
| CH (1) | CH579425A5 (ja) |
| DE (1) | DE2413166A1 (ja) |
| ES (1) | ES424402A1 (ja) |
| FR (1) | FR2223097B1 (ja) |
| IE (1) | IE38922B1 (ja) |
| IN (1) | IN139389B (ja) |
| IT (1) | IT1008450B (ja) |
| NL (1) | NL7402920A (ja) |
| SE (1) | SE417063B (ja) |
| ZA (1) | ZA741265B (ja) |
Families Citing this family (69)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3831428A (en) * | 1973-03-26 | 1974-08-27 | Gen Electric | Composite wire drawing die |
| US4016736A (en) * | 1975-06-25 | 1977-04-12 | General Electric Company | Lubricant packed wire drawing dies |
| US4078456A (en) * | 1977-03-28 | 1978-03-14 | Cabot Corporation | Diamond wire drawing die blanks and methods of making the same |
| ZA775521B (en) * | 1977-09-14 | 1979-01-31 | De Beers Ind Diamond | Wire drawing die composites |
| ZA782286B (en) * | 1978-04-21 | 1979-10-31 | Christensen Inc | Abrasive bodies |
| US4268276A (en) * | 1978-04-24 | 1981-05-19 | General Electric Company | Compact of boron-doped diamond and method for making same |
| AU529416B2 (en) * | 1978-07-04 | 1983-06-09 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Diamond compact for a wire drawing die |
| IE48798B1 (en) * | 1978-08-18 | 1985-05-15 | De Beers Ind Diamond | Method of making tool inserts,wire-drawing die blank and drill bit comprising such inserts |
| US4241625A (en) * | 1979-03-08 | 1980-12-30 | Fort Wayne Wire Die, Inc. | Method of making a wire drawing die |
| NL7904922A (nl) * | 1979-06-25 | 1980-12-30 | Philips Nv | Werkwijze voor de vervaardiging van een treksteen. |
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| ZA806249B (en) * | 1979-11-19 | 1982-01-27 | Gen Electric | Compacts for diamond drill and saw applications |
| US4534934A (en) * | 1980-02-29 | 1985-08-13 | General Electric Company | Axial sweep-through process for preparing diamond wire die compacts |
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| US4629373A (en) * | 1983-06-22 | 1986-12-16 | Megadiamond Industries, Inc. | Polycrystalline diamond body with enhanced surface irregularities |
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| US4810447A (en) * | 1985-02-04 | 1989-03-07 | General Electric Company | System for improved flaw detection in polycrystalline diamond |
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| JPS61138411U (ja) * | 1985-02-19 | 1986-08-28 | ||
| IE57439B1 (en) * | 1985-04-09 | 1992-09-09 | De Beers Ind Diamond | Wire drawing die |
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