JPH02249625A - ラベル付容器の製造方法 - Google Patents
ラベル付容器の製造方法Info
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- JPH02249625A JPH02249625A JP7223389A JP7223389A JPH02249625A JP H02249625 A JPH02249625 A JP H02249625A JP 7223389 A JP7223389 A JP 7223389A JP 7223389 A JP7223389 A JP 7223389A JP H02249625 A JPH02249625 A JP H02249625A
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- JP
- Japan
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- resin sheet
- mold
- container
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/16—Lining or labelling
- B29C51/162—Lining or labelling of deep containers or boxes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29C2791/004—Shaping under special conditions
- B29C2791/006—Using vacuum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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-
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- B29C51/10—Forming by pressure difference, e.g. vacuum
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は外周面にラベルを嵌装してなるラベル付の合成
樹脂製容器の製造方法に関する。
樹脂製容器の製造方法に関する。
（従来の技術）
従来、第５図の如くラベル１ａを備えた容器１２の製法
として、例えば第６図の如き手段が存在する。
として、例えば第６図の如き手段が存在する。
この従来の手段は、同図（イ）の如く容器成形用の成形
型２の内周面に紙製の筒状ラベル１ａを沿わせて挿着さ
せた後に、同図（０）の如く熱可塑性の合成樹脂シート
５をプラグ６ａによってラベル１ａ内に押し込んだ後に
、前記成形型２内で圧空成形させて、当該樹脂シート５
とラベル１ａとを一体化させる手段である。当該手段に
よれば、容器成形と同時にラベル１ａの一体化が図れ、
ラベル装着作業の簡略化が図れる利点がある。
型２の内周面に紙製の筒状ラベル１ａを沿わせて挿着さ
せた後に、同図（０）の如く熱可塑性の合成樹脂シート
５をプラグ６ａによってラベル１ａ内に押し込んだ後に
、前記成形型２内で圧空成形させて、当該樹脂シート５
とラベル１ａとを一体化させる手段である。当該手段に
よれば、容器成形と同時にラベル１ａの一体化が図れ、
ラベル装着作業の簡略化が図れる利点がある。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、前記従来の手段では、紙製の筒状ラベル
１ａを成形容器の外周面に適切に装着させるためには、
成形型２内に挿着させるラベル１ａを、予め第７図の如
く成形型２の内面形状に沿う所定の形状（同図では円錐
台形状）に正確に寸法設定して予備成形しておく必要が
ある。従って、係るラベルの予備成形作業が非常に煩雑
となって、その生産作業能率が悪いものとなっていた。
１ａを成形容器の外周面に適切に装着させるためには、
成形型２内に挿着させるラベル１ａを、予め第７図の如
く成形型２の内面形状に沿う所定の形状（同図では円錐
台形状）に正確に寸法設定して予備成形しておく必要が
ある。従って、係るラベルの予備成形作業が非常に煩雑
となって、その生産作業能率が悪いものとなっていた。
また、従来に於いて、ラベル１ａの予備成形が不正確で
成形型２の内面形状と不一致の場合には、樹脂シート５
がラベル１ａの影響を受けて所定の適正な容器形状に成
形されず、成形ロスが発生するという致命的な問題点を
も有していた。
成形型２の内面形状と不一致の場合には、樹脂シート５
がラベル１ａの影響を受けて所定の適正な容器形状に成
形されず、成形ロスが発生するという致命的な問題点を
も有していた。
それ故、本発明はラベルを予め成形型の内面形状に沿う
形状に正確に予備成形する必要性を無くして、その生産
作業性を高めると共に、ラベルの予備成形の誤差に原因
する容器成形不良も適切に防止して、ラベル付容器の製
造作業を適切に行わせることを、その目的とする。
形状に正確に予備成形する必要性を無くして、その生産
作業性を高めると共に、ラベルの予備成形の誤差に原因
する容器成形不良も適切に防止して、ラベル付容器の製
造作業を適切に行わせることを、その目的とする。
（課題を解決するための手段）
本発明は、従来の如く、形状変化に融通性のない紙製の
如きラベルを予め予備成形させて成形型内に挿入させる
のではなく、成形型内で成形される樹脂シートの変化に
対応させてラベルの形状やサイズを成形型の内面形状に
沿う状態に変化させることにより、上記従来の課題を解
決せんとするものである。
如きラベルを予め予備成形させて成形型内に挿入させる
のではなく、成形型内で成形される樹脂シートの変化に
対応させてラベルの形状やサイズを成形型の内面形状に
沿う状態に変化させることにより、上記従来の課題を解
決せんとするものである。
すなわち、本発明は、成形型２内に加熱延伸可能に形成
された筒状のラベル１を挿入させた状態で、該ラベル１
の内側部位に配された熱可塑性の加熱軟化された樹脂シ
ート５をその半径方向に拡張させる際に、前記ラベル１
を加熱させながら樹脂シート５と共にその半径方向に拡
張させて成形型２の内面部に沿った形状に成形する、ラ
ベル付容器の製造方法である。
された筒状のラベル１を挿入させた状態で、該ラベル１
の内側部位に配された熱可塑性の加熱軟化された樹脂シ
ート５をその半径方向に拡張させる際に、前記ラベル１
を加熱させながら樹脂シート５と共にその半径方向に拡
張させて成形型２の内面部に沿った形状に成形する、ラ
ベル付容器の製造方法である。
（作用）
上記構成の製造方法では、ラベル１は樹脂シート５を容
器状に成形する際に該樹脂シート５と共にその半径方向
に拡張されて成形型２の内面部に沿った形状に成形され
るために、該ラベル１を予め成形型２の内面部に沿った
形状に予備成形しておく必要がなくなる。
器状に成形する際に該樹脂シート５と共にその半径方向
に拡張されて成形型２の内面部に沿った形状に成形され
るために、該ラベル１を予め成形型２の内面部に沿った
形状に予備成形しておく必要がなくなる。
また、樹脂シート５はラベル１を成形型２の内面部に沿
った形状に拡張させた状態で容器形成されるために、該
樹脂シート５の容器成形時に於ける半径方向の拡張がラ
ベル１によって不当に制限。
った形状に拡張させた状態で容器形成されるために、該
樹脂シート５の容器成形時に於ける半径方向の拡張がラ
ベル１によって不当に制限。
阻止されることもなくなり、樹脂シート５は確実に成形
型２の内面部形状に合致した容器形態に成形されること
となる。
型２の内面部形状に合致した容器形態に成形されること
となる。
（実施例）
以下、本発明の実施例について説明する。
先ず、第１図（イ）の如く、筒状に形成されたラベル１
を成形型２内に挿入する。ラベル１は、第２図の如く例
えば無延伸のポリプロピレン等の如く再び加熱延伸可能
なフィルム３の内面側に適当な印刷を行い、更に容器形
成用シート５と熱接唐性のある接着層４を設けたもので
ある。また、該ラベル１は同図（ロ）の如く、矩形状の
フィルムの両端部ＩＩ、 ｌｌａを熱シール等により接
着して円筒状に形成しただけのもので、成形型２の円錐
台状の内面形状とは不一致である。
を成形型２内に挿入する。ラベル１は、第２図の如く例
えば無延伸のポリプロピレン等の如く再び加熱延伸可能
なフィルム３の内面側に適当な印刷を行い、更に容器形
成用シート５と熱接唐性のある接着層４を設けたもので
ある。また、該ラベル１は同図（ロ）の如く、矩形状の
フィルムの両端部ＩＩ、 ｌｌａを熱シール等により接
着して円筒状に形成しただけのもので、成形型２の円錐
台状の内面形状とは不一致である。
次に、容器の成形作業を行うが、先ず第１図（ロ）の如
く、加熱軟化された熱可塑性の樹脂シート５を成形型２
の上面開口部に配置させて、筒状のラベル１よりも小径
のプラグ６によってラベル１の内側に押し込む。尚、そ
の際樹脂シート５がラベル１の上部に圧接してラベル１
を圧接する虞れがある場合には、樹脂シート５のラベル
１の上方位置Ａ、Ａをホルダー（図示せず）で吸着させ
る等して固定させておけばよい。その際、プラグ６が加
温されていれば樹脂シート５を冷やさないため都合がよ
い。
く、加熱軟化された熱可塑性の樹脂シート５を成形型２
の上面開口部に配置させて、筒状のラベル１よりも小径
のプラグ６によってラベル１の内側に押し込む。尚、そ
の際樹脂シート５がラベル１の上部に圧接してラベル１
を圧接する虞れがある場合には、樹脂シート５のラベル
１の上方位置Ａ、Ａをホルダー（図示せず）で吸着させ
る等して固定させておけばよい。その際、プラグ６が加
温されていれば樹脂シート５を冷やさないため都合がよ
い。
更に、同図（ハ）の如く樹脂シート５を押し込んだ後に
は、成形型２の肩部７の部位の上面部を上枠８で押圧固
定し、その後プラグ６の側面に形成された圧空吐出口１
０から圧空を吐出させて、キ肘脂シート５をその半径方
向に拡張させる。該圧空としては必要に応じて加熱エフ
を用いてもよい。
は、成形型２の肩部７の部位の上面部を上枠８で押圧固
定し、その後プラグ６の側面に形成された圧空吐出口１
０から圧空を吐出させて、キ肘脂シート５をその半径方
向に拡張させる。該圧空としては必要に応じて加熱エフ
を用いてもよい。
また、当該拡張作業は成形型２の底部に設けられた真空
吸引孔９を介して成形型内部を減圧させることによって
も単独で行えるが、これら両手段を併用してもよい。
吸引孔９を介して成形型内部を減圧させることによって
も単独で行えるが、これら両手段を併用してもよい。
而して、樹脂シート５の半径方向の延伸時には、加熱軟
化状態の樹脂シート５との接触によって筒状のラベル１
が加熱されるが、該ラベル１は加熱延伸可能なフィルム
であるために、前記樹脂シート５の拡張に追随してその
半径方向に拡張される。
化状態の樹脂シート５との接触によって筒状のラベル１
が加熱されるが、該ラベル１は加熱延伸可能なフィルム
であるために、前記樹脂シート５の拡張に追随してその
半径方向に拡張される。
その結果、該ラベル１は同図（ニ）の如く、成形型２の
内面形状と同一形状に拡張、延伸されて、容器成形され
た樹脂シート５の外面部に面一状態に適正に沿った状態
となる。他方、該ラベル１が成形型２の内面に沿うこと
により、該ラベル１の内側で成形される樹脂シート５も
所定の適正な容器形状に成形されるのである。また、ラ
ベル１はその内面側の接着層４が加熱されて樹脂シート
５の外面側に強固に一体的に接着した状態となる。
内面形状と同一形状に拡張、延伸されて、容器成形され
た樹脂シート５の外面部に面一状態に適正に沿った状態
となる。他方、該ラベル１が成形型２の内面に沿うこと
により、該ラベル１の内側で成形される樹脂シート５も
所定の適正な容器形状に成形されるのである。また、ラ
ベル１はその内面側の接着層４が加熱されて樹脂シート
５の外面側に強固に一体的に接着した状態となる。
尚、上記実施例では、成形型２内にラベル１を挿入した
後に樹脂シート５を成形型２内に押し込んだが、本発明
は係る作業工程順序に限定されない。
後に樹脂シート５を成形型２内に押し込んだが、本発明
は係る作業工程順序に限定されない。
例えば、第３図（イ）の如く予め樹脂シート５にプラグ
６を押し込んで該樹脂シート５を凸状に形成した後に、
同図（ロ）の如く当該凸状の樹脂シート５に筒状のラベ
ル１を遊嵌させ、その後同図（ハ）の如くこれらを成形
型２内に挿入させてから、同図（ニ）の如くプラグ６か
ら吐出される圧空により樹脂シート５とラベル１との双
方をその半径方向に拡張させる様にしても何ら構わない
。
６を押し込んで該樹脂シート５を凸状に形成した後に、
同図（ロ）の如く当該凸状の樹脂シート５に筒状のラベ
ル１を遊嵌させ、その後同図（ハ）の如くこれらを成形
型２内に挿入させてから、同図（ニ）の如くプラグ６か
ら吐出される圧空により樹脂シート５とラベル１との双
方をその半径方向に拡張させる様にしても何ら構わない
。
また、本発明は容器の具体的な成形手段も真空成形、圧
空成形等の種類を問うものではない。加熱軟化された樹
脂シート５を成形型２内で拡張させて成形させる成形手
段であれば、何れの手段を適用してもよい。
空成形等の種類を問うものではない。加熱軟化された樹
脂シート５を成形型２内で拡張させて成形させる成形手
段であれば、何れの手段を適用してもよい。
更に、成形型２の形状等もその成形対象となる容器形状
に応じて任意に変更されるものであり、その具体的な構
成は問わない。尚、第４図の如く所謂ネックイン形状の
ラベル付容器を成形する場合には、左右に分割された一
対の成形型２，２を用いることによりその取り出しが可
能であり、この様な変更も自在である。
に応じて任意に変更されるものであり、その具体的な構
成は問わない。尚、第４図の如く所謂ネックイン形状の
ラベル付容器を成形する場合には、左右に分割された一
対の成形型２，２を用いることによりその取り出しが可
能であり、この様な変更も自在である。
更に、本発明はラベル１や樹脂シート５の具体的な材質
等も上記実施例の如く限定されない。ラベル１の材質と
しては、無延伸のポリプロピレンの他、例えば無延伸の
ポリエチレン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル等、２〜
３倍程度延伸したポリプロピレン、ポリスチレン等の如
く、要は加熱延伸可能なものであればよい。尚、印刷は
グラビアｌ オフセット、スクリーン等により行え、使
用するインキは熱可塑性樹脂をバインダーとしたものを
用いることができる。印刷面はフィルムの外側１内側の
何れでもよい。又、加熱による発泡インキを使用すれば
、容器に断熱性を付与することが可能である。
等も上記実施例の如く限定されない。ラベル１の材質と
しては、無延伸のポリプロピレンの他、例えば無延伸の
ポリエチレン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル等、２〜
３倍程度延伸したポリプロピレン、ポリスチレン等の如
く、要は加熱延伸可能なものであればよい。尚、印刷は
グラビアｌ オフセット、スクリーン等により行え、使
用するインキは熱可塑性樹脂をバインダーとしたものを
用いることができる。印刷面はフィルムの外側１内側の
何れでもよい。又、加熱による発泡インキを使用すれば
、容器に断熱性を付与することが可能である。
接着層４は、容器形成用樹脂シートと熱接着性を有する
ものが適用され、例えばエチレン酢酸ビニル樹脂、塩素
化ポリプロピレン等を用いた感熱接着剤、或いはポリエ
チレン系樹脂、アイオンマー１酎脂等を、押出しコーテ
ィング、ロールコーティング、グラビアコーティング等
により塗布して形成すればよい。
ものが適用され、例えばエチレン酢酸ビニル樹脂、塩素
化ポリプロピレン等を用いた感熱接着剤、或いはポリエ
チレン系樹脂、アイオンマー１酎脂等を、押出しコーテ
ィング、ロールコーティング、グラビアコーティング等
により塗布して形成すればよい。
一方、容器形成される樹脂シート５としては、ポリ塩化
ビニル、ポリスチレン、ポリエチレン。
ビニル、ポリスチレン、ポリエチレン。
ポリプロピレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレ
ン、ポリエステル等の各種熱可塑性樹脂の単層又は多層
のシートが適用でき、又ガスバリアー層としてエチレン
酢酸ビニル共重合体ケン化物等を適用することもできる
。
ン、ポリエステル等の各種熱可塑性樹脂の単層又は多層
のシートが適用でき、又ガスバリアー層としてエチレン
酢酸ビニル共重合体ケン化物等を適用することもできる
。
その他、本発明に係る製造方法の各作業工程は任意に変
更自在であり、平面状のラベル１を筒状化するための具
体的手段等は問わない。
更自在であり、平面状のラベル１を筒状化するための具
体的手段等は問わない。
（発明の効果）
叙上の様に、本発明は筒状のラベルを加熱延伸可能なも
のとして、該ラベルの内側に配した樹脂シートをその半
径方向に拡張させる際に、前記ラベルを加熱させながら
樹脂シートと共にその半径方向に拡張させて成形型の内
面部に沿った形状に成形するために、成形型とは不一致
の形状に形成されたラベルであっても適切に成形型の形
状に合致した形状に成形できることとなった。その結果
、成形型内に挿入させるラベルを、従来の手段の如く成
形型の内面部に沿った形状に予備成形する必要がなくな
って、ラベルの成形作業を従来の成形作業に比して格段
容易なものとでき、製造作業の簡素化、及び製造コスト
の低減化が図れるという格別な効果を有するに至った。
のとして、該ラベルの内側に配した樹脂シートをその半
径方向に拡張させる際に、前記ラベルを加熱させながら
樹脂シートと共にその半径方向に拡張させて成形型の内
面部に沿った形状に成形するために、成形型とは不一致
の形状に形成されたラベルであっても適切に成形型の形
状に合致した形状に成形できることとなった。その結果
、成形型内に挿入させるラベルを、従来の手段の如く成
形型の内面部に沿った形状に予備成形する必要がなくな
って、ラベルの成形作業を従来の成形作業に比して格段
容易なものとでき、製造作業の簡素化、及び製造コスト
の低減化が図れるという格別な効果を有するに至った。
また、本発明では樹脂シートはラベルを成形型の内面部
に沿った形状に拡張させた状態で容器形成されるために
、従来の如く予備成形が不適切なラベルによって樹脂シ
ートの半径方向の拡張が不当に制限される樺な虞れがな
くなって、樹脂シートを成形型に対応した適正な形状の
容器として成形できるという好ましい効果をも有するに
至った。
に沿った形状に拡張させた状態で容器形成されるために
、従来の如く予備成形が不適切なラベルによって樹脂シ
ートの半径方向の拡張が不当に制限される樺な虞れがな
くなって、樹脂シートを成形型に対応した適正な形状の
容器として成形できるという好ましい効果をも有するに
至った。
第１図（イ）、（ロ）、（ハ）、（ニ）は本発明に係る
製造方法の一実施例を示す要部断面図。 第２図はラベルの一例を示し、同図（イ）は断面図、同
図（０）は斜視図。 第３図（イ）、（ロ）、（ハ）、（ニ）及び第４図（イ
）、（ロ）は他の実施例を示す要部断面図。 第５図はラベル付容器の一例を示す斜視図。 第６図及び第７図は従来例を示し、第６図（イ）、（ロ
）は製造作業の要部断面図、第７図はラベルの斜視図。 １・・・ラベル ２・・・成形型 ５・・・謝脂シ
ート出願人 冨士シール工業株式会社 代理人 弁理士 藤本昇 （イ） （ハ） （ロ） （ニ） （−′ｒ″） 第４ 図 第 図 （ロ） 第 図 第 図
製造方法の一実施例を示す要部断面図。 第２図はラベルの一例を示し、同図（イ）は断面図、同
図（０）は斜視図。 第３図（イ）、（ロ）、（ハ）、（ニ）及び第４図（イ
）、（ロ）は他の実施例を示す要部断面図。 第５図はラベル付容器の一例を示す斜視図。 第６図及び第７図は従来例を示し、第６図（イ）、（ロ
）は製造作業の要部断面図、第７図はラベルの斜視図。 １・・・ラベル ２・・・成形型 ５・・・謝脂シ
ート出願人 冨士シール工業株式会社 代理人 弁理士 藤本昇 （イ） （ハ） （ロ） （ニ） （−′ｒ″） 第４ 図 第 図 （ロ） 第 図 第 図
Claims (1)
- 成形型２内に筒状に形成されたラベル１を挿入させた状
態で、該ラベル１の内側部位に配された熱可塑性の加熱
軟化された合成樹脂シート５をその半径方向に拡張させ
て成形型２の内面部に沿った容器形状に成形して、該容
器成形される樹脂シート５とラベル１とを一体化させる
ラベル付容器の製造方法に於いて、前記ラベル１を加熱
延伸可能なものとして、前記樹脂シート５をラベル１の
内側部位でその半径方向に拡張させる際に前記ラベル１
を加熱させながら樹脂シート５と共にその半径方向に拡
張させて成形型２の内面部に沿った形状に成形すること
を特徴とするラベル付容器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1072233A JPH082590B2 (ja) | 1989-03-24 | 1989-03-24 | ラベル付容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1072233A JPH082590B2 (ja) | 1989-03-24 | 1989-03-24 | ラベル付容器の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02249625A true JPH02249625A (ja) | 1990-10-05 |
| JPH082590B2 JPH082590B2 (ja) | 1996-01-17 |
Family
ID=13483352
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1072233A Expired - Lifetime JPH082590B2 (ja) | 1989-03-24 | 1989-03-24 | ラベル付容器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH082590B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013025699A1 (en) * | 2011-08-17 | 2013-02-21 | Avery Dennison Corporation | Multiple step forming and labeling process |
| JP2015508717A (ja) * | 2012-01-30 | 2015-03-23 | エルカＥｒｃａ | 熱成形用のモールドブロック |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61273927A (ja) * | 1985-05-30 | 1986-12-04 | Takahiro Sakai | ガスバリヤ−性ｐｅｔボトルの製造方法 |
| JPS61290029A (ja) * | 1985-06-18 | 1986-12-20 | Fuji Seal Kogyo Kk | フイルムで被包されたブロ−成形容器の製造方法 |
-
1989
- 1989-03-24 JP JP1072233A patent/JPH082590B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61273927A (ja) * | 1985-05-30 | 1986-12-04 | Takahiro Sakai | ガスバリヤ−性ｐｅｔボトルの製造方法 |
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| JP2015508717A (ja) * | 2012-01-30 | 2015-03-23 | エルカＥｒｃａ | 熱成形用のモールドブロック |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH082590B2 (ja) | 1996-01-17 |
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