JPH02251108A - 油入電気機器用放熱容器の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、連続した帯状の薄金属板から波形状のフィン
部を有する油入電気機器用放熱容器を製造する方法に関
するものである。

〈従来の技術〉 従来から、連続した帯状の薄金属板から波形状のフィン
部を有する油入電気機器用放熱容器を製造する場合に、
プレス工程の精度、溶接歪、製造工程の省力化等に関し
て部分的に数多くの改良が行われて多くの出願がある。

しかし、部分的に改良が行われても、例えば、製造工程
の省力化の改良が行われても、仕上げ工程の溶接歪の問
題が解決されていなければならない。

実際の製造方法として、連続した帯状の薄金属板から、
最終の波形状のフィン部を有する放熱容器の筒状体を製
作するためには、実際に使用する連続した帯状金属板そ
のものが有する歪、プレス工程における加工部のバラツ
キ、溶接歪、各工程のタクトタイム、材料の供給及び交
換、各工程の使用機器の保守点検及び部品の交換、各工
程で累積された歪及びバラツキを最終の筒状体に組み立
てるときにどのように吸収するのか、全工程のト−タル
の製造時間が果してどれだけ短縮されたか等の数多くの
問題点か総合的に検討されなければならない。

しかし、連続した薄金属板から最終の波形状のフィン部
を有する放熱容器の筒状体を製造するだめの総合的に検
討されて、具体化され実用化されて、いる製造方法の開
示例は少ない。

以下、本発明の製造方法の改良点を明確にするために、
従来公知になっている連続した薄金属板から最終の波形
状のフィン部を有する放熱容器の筒状体を製造する具体
化された方法（例えば、特開昭５３−３６６２９）を、
第１０図を参照して説明すると下記のとおりである。

Ａ、帯状金属板を所定の間隔で内外に折曲げてフィン部
１を形成し、 Ｂ、このフィン部１の両端を溶層閉塞し、Ｃ１これを適
当な長さに切断して中板２とし、Ｄ、この中板２０両側
に同長の側板５を少し重ねて並べ、 Ｅ、中板２と側板５とを保持ローラ６．６で保持するこ
とにより、これらを縦方向に同時に移送しながら定置し
た溶接装置８，８によって重合部を溶接し、 Ｆ、引続いて溶接後の両側板を矯正ローラ７．７で矯正
し、 Ｇ、フィン部と中板とを接合した接合板をフィン部を外
に３箇所折曲げて両端を溶接して矩形の筒状体とし、 Ｈｌこの形成した筒状体の一側端フランジ部に底板を溶
接して油入電気機器の放熱容器を製造する方法である。

〈発明が解決しようとする問題点〉 発明が解決しようとする問題点は、従来技術の問題点で
もあるので、従来技術の問題点を示すと下記のとおりで
ある。

（１）前述した従来技術のＡ乃至０項に記載した順序の
工程では、フィン部形成工程とその両端の溶着閉塞工程
とが、切断前の続いた１枚の帯状金属板の状態で行われ
るので、製造工程上、制限を受けて生産性が向上しない
問題点がある。

製造工程上から受ける制限の一つは、帯状金属板を供給
・折曲げる工程における折曲げ速度に対応した金属板の
移動速度と、溶着閉塞工程における溶接速度に対応した
金属板の移動速度とが異なることである。

他の制限は、放熱容器の仕様の相違により、供給折曲げ
工程に供給する所定幅の金属板及び金型を交換するため
の中断回数及び中断時間と、溶着閉塞工程の溶接ワイヤ
の消費、電極の摩耗交換、ノズルのスパッタ除去作業等
のための中断時間とが異なることである。

このように、供給・折曲げ工程における金属板の移動速
度及び中断時間と、溶着閉塞工程における金属板の移動
速度及び中断時間とが異なり、従来技術のように、これ
らの両工程が一枚の金属板で連続していると、金属板の
移動速度が、いずれか処理速度の遅い工程で制限され、
かつ、いずれか一方の工程が中断すると他方の工程も中
断しなければならないので、生産性が向上しない問題点
がある。

また、他の問題点として、帯状金属板は、円筒形に巻回
された連続鋼帯を巻き戻しながら供給されるが、巻き戻
された銅帯は、直線状態ではなく、ある間隔（３〜５ｍ
）で左右にうねり（波うち）を生じる。そこで、従来技
術のように、折り曲げ工程と溶着閉塞工程とを、連続し
た１枚の金属板の状態で実施しようとすると、両工程間
の金属板の長さに対応するうねりの影響を受けて、溶着
閉塞工程のバラツキが大となり、溶接欠陥が発生しやす
いので、採用が困難であると考える。

さらに、前述した従来技術では、特別な技術が開示され
ていないので、通常、■波形状に折曲げて放熱フィン部
を形成する、■（フィン部両端を閉塞しないと両端が開
いており溶接ができないので、）フィン部両端を閉塞す
る、■閉塞したフィン部両端を溶着する順序になると考
えられる。この場合、■折曲げの設備と■閉塞の設備と
■溶着の設備とが直列的に配置されることになり、この
３つの設備の間をフィン部は少しずつ移動していると考
えられる。この場合、■のフィン部両端の閉塞を狭い範
囲で各フィン部の根元まで充分に閉塞しようとすれば、
■の閉塞工程においても、各フィン部の内部に中金型を
入れておく必要がある。しかし、■の折曲げの設備から
■の閉塞の設備までフィン部が移動する場合には、中金
型も移動させるために設備が複雑で耐久性が短くなるか
、又は■の設備で中金型を再度、挿入しようとすれば、
余分の設備及び余分の処理時間を要することが考えられ
る。

（２）前述した従来技術のＤ及びＥ項に記載した工程に
おいて、中板２と側板５とを溶接するには、中板２と側
板５とがずれないように固定する手段が必要である。従
来技術のＥ項では、保持ローラ６．６で保持することに
より、ずれないようにしているように見受けられる。

しかし、このＥ項の従来技術を実施しようとしても、側
板５及び中板２を保持ローラ６．６の上に置くことがで
きても、側板５と中板２とを拘束することができず、溶
接時の歪みを小さくすることができないと考えられる。

その理由は、中板２は、板金体が波形状のフィン部１が
形成されているので、保持ローラの軸方向の中板２の両
端部には、第１０図の保持ローラ６．６（上下にあるロ
ーラ）の上部側の保持ローラで押える（拘束すえ）こと
ができない。　すなわち、中板２は、端部までフィン部
１が形成されているので、そのフィン部１が邪魔になり
、上側の保持ローラ６が中板２を拘束することができず
、単に、側板５のみを上下の保持ローラ６により、拘束
するだけである。すなわち、中板２と側板５とがずれな
いようにする手段が開示されていない。さらに、保持ロ
ーラ６．６で側板５のみを拘束した状態で行うと、溶接
時の歪みが、どのような理由で小さくなるのかが、全く
開示されていない。

したがって、従来技術の開示だけでは、保持ローラ６．
６では、中板２と側板５とが、ずれないように拘束する
ことができないだけではなく、歪みを小さくすることも
できないという問題点がある。

（３）前述したＦ項の従来技術は、■Ｅ項の工程で、ど
のような歪みが発生するのか、■このＦ項の工程の矯正
ローラ７．７がとのような機能により、どうして歪みを
矯正できるのか、（特に、この矯正ローラ７．７も保持
ローラ６．６と同様に、側板５のみしか押えることがで
きないので、本当に歪みを矯正できるのか）の点につい
て、問題点がある。

（４）前述したＧ項の従来技術は、筒状にして両端を溶
接しようとしたときに、曲げ加工の精度のバラツキ及び
溶接変形のために、両端の端部のフランジ部が段違いに
なり、フランジ部があるために矯正も極めて困難であっ
て、タンク密封のパツキンの密着・ができないという問
題点がある。

また、このＧ項の従来技術では、筒状体を形成する全周
長さが長い１枚の中板と側板との長い接合板を、３箇所
折曲げて矩形にしようとするものであるから、まず第１
に折曲げ設備が大型高価になること、第２に全周長さを
３箇所折曲げた後、矩形になった筒状体を設備から搬出
しやすくしようとすると、両端部が開くので、それを合
わせるための矯正工程が必要となり、作業性が悪くなる
という問題点もある。

さらに、Ｇ項の従来技術においては、前述したように、
通常、帯状金属板は、円筒形に巻回された連続鋼帯を巻
き戻しながら供給されるが、巻き戻された銅帯は、直線
状態ではなく、ある間隔（３〜５ｍ）で左右にうねりを
生じている。

そこで、Ｇ項の工程のように１枚の板で、筒状に形成し
ようとすると、帯状金属板の長さが長くなり、上記うね
りの影響を受けて、途中の加工工程の精度を得ることが
困難であるという問題点がある。

く問題点を解決するための手段〉 本発明の放熱容器の製造方法は、上記の従来技術の問題
点を解決するために、特許請求の範囲に記載した手段に
よって構成されるので、ここでは手段の記載を省略して
要点を説明する。

（１）本発明は、従来技術のＡ乃至Ｃの工程の代りに、
帯状金属板を、折曲げ閉塞工程の後、すなわち溶着工程
の前に、切断することにより、折曲げ閉塞工程と溶着工
程とか独立して進行及び停止することができるような工
程とした。

さらに、本発明の製造方法においては、中金型と外金型
とによって波形状に折曲げて放熱フィン部を形成し、折
曲げ工程の終了時にフィン部両端を閉塞することによっ
て、波形状折曲げとフィン部両端の閉塞とを同時に行う
。

（２）本発明は、従来技術のＤ項及びＥ項のかわりに、
つぎのような工程とした。

■中板２と側板５とのずれを防止するために、中板２と
側板５とを片側の側板の両端（＝１近を含む２箇所以上
、両側の側板合計で４箇所以上を仮付溶接して固定する
。

■溶接時の歪の発生によって中板２と側板５との浮きあ
がりを防止するために、溶接時は、中板及び側板を停止
させて、中板の両側面に近い上面を加圧する。

■中板２を加圧した後に、中板と側板とを停止（被溶接
物を固定）した状態で溶接装置を移動させて中板２と側
板５とを溶接する。

（３）本発明は、従来技術のＦ項のように、発生した歪
みを矯正ローラで矯正しようとする考え方ではなく、上
記０項で説明した仮付溶接と中板の加圧とによって、歪
（変形）の発生を事前に軽減している。

（４）本発明は、従来技術のＧ項のように全長の長い１
枚のフィン部と中板とを接合した接合板を３箇所折曲げ
て両端を溶接して矩形の筒状体を形成するかわりに、つ
ぎのような工程とした。

０７４２部と中板とを接合した第１の接合板１５ａをフ
ィン部を外に２箇所折曲げて第１のコの字形接合板１６
ａを形成する。

■同様にして、第２の接合板１５ｂをフィン部を外に２
箇所折曲げて第２のコの字形接合板１６ｂを形成する。

■第１のコの字形接合板１６ａのパツキン取付側のフラ
ンジ部１０の端部の上面１０ａと、第２のコの字形接合
板１６ｂのパツキン取付側のフランジ部１０の端部の上
面１０ｂとが、段違いにならないように、（側抜合板の
パツキン取付側のフランジの端部が一致するように）、
２個のコの字形接合板を突き合わせて筒状体に仮組立し
て、２個のコの字形接合板の間を仮付溶接して固定する
。

■２つのコの字形接合板１６ａ、１６ｂの仮組立によっ
て形成された２つの接合６線１６ｃ、１６ｄを溶接する
。

〈実施例〉 以下、第１図乃至第９図を参照して本発明の放熱容器の
製造方法の各工程の実施例について説明する。

（１）第１工程（第１図） 第１工程は、第１図（Ａ）に示すように、円筒状に巻か
れた薄い銅帯を巻きほどいた帯状金属板１０１を、所定
の間隔Ｐ及び所定の高さＨで波形に折曲げて所定の山数
Ｎのフィン部１を形成するとともに、第１図（Ｂ）の拡
大図に示すように、フィン部１の両端１ｂ、ｌｂを、図
示していない波形状折曲げ用中金型と外金型とを兼用し
て、折曲げ工程の終了時にフィン部両端を閉塞すること
によって、波形状折曲げ加工とフィン部両端の閉塞加工
とを同時に行う折曲げ閉塞工程である。

第１図（Ａ）に示す波形状折曲げフィン部の長さは、後
述する第１又は第２のコの字形接合板１６ａ及び１６ｂ
を形成するために必要な長さである。これら多数の波形
状の所定の間隔Ｐ。

高さＨ及び山数Ｎを有する切断板１０２を２個形成して
、同じ波形状の一対のコの字形接合板で筒状体を形成す
る。

また、一対のコの字形接合板のうちの一方の第１の切断
板１０２ａを、前述した第１図（Ａ）に示すような波形
状とし、他方の第２の切断板１０２ｂを、第１図（Ｃ）
に示すような折曲げのない両端の平板部分の長さがＰＯ
で、それに続く両側の波形状の部分が高さＨ１間隔Ｐ１
で山数Ｎ１のフィン部で形成され、中央の波形状の部分
が高さＨ２間隔計　て山数Ｎ２のフイン部で形成されて
、波形状の異なる一対の接合板によって筒状体を形成す
ることかできる。

（２）第２工程（第２図） 第２工程は、第２図に示すように、第１工程でフィン部
両端１ｂを閉塞した多数のフィン部１をフィン部の波打
つ方向に所定の長さに切断して第１の切断板１０’２ａ
（又は第２の切断板１０２ｂ）を形成する切断工程であ
る。

（３）第３工程（第３図） 第３工程は、第３図に示すように、第２工程で形成した
第１の切断板１０２ａ　（又は第２の切断板１０２ｂ）
のフィン部両端１ｂ、ｌｂを溶着して、第１の中板２ａ
（又は第２の中板２ｂ）を製作する溶着工程である。

本発明の製造方法の第１乃至第３工程においては、帯状
金属板を溶着前に切断して、折曲げ閉塞工程と溶着工程
とを独立させたことにより、処理速度が溶着工程の処理
速度よりも速い折曲げ閉塞工程で折曲げ閉塞を完了した
中板２が、次第に蓄積されていく。この蓄積された中板
２は、金属帯状板及び金型交換のために、折曲げ閉塞工
程が長時間中断している間も、溶着処理が続行される。

したがって、本発明の製造方法の第１乃至第３工程にお
いては、折曲げ閉塞工程が長時間中断している間も、処
理速度が遅い溶着処理を中断させることがないので、生
産性を向上させることができる。

さらに、これらの工程は、少量多種製品、特に、頻繁に
帯状金属板及び金型を変更しなければならない製品の生
産性の向上に役立つ。また、逆に、頻繁に、溶接装置の
消耗部品の交換、スパッタの除去をしなければならない
ときも、折曲げ閉塞工程を中断させることなく、溶着工
程の短時間の中断たけで行うことができる。

さらに、これらの工程は、巻き戻された帯状金属板のう
ねりの影響を受けることが少なく、溶着工程の精度が向
上し、溶接欠陥の発生を防止することもできる。

（４）第４工程（第４図） 第４図（Ａ）は、第３工程で製作した第１の中板２ａ（
又は第２の中板２ｂ）両側に、略同長の側板５　ａ　＋
　　５　’ｂを下にして、少し重ねて並べる前の中板２
と側板５ａ、５ｂとを示す。第４工程は、第４図（Ｂ）
に示すように、中板２の両側に、側板５ａ、５ｂを下に
して少し重ねて並べる工程である。

（５）第５工程（第５図） 第５工程は、第５図に示すように、第４工程で重ねて並
べた第１の中板２ａ（又は第２の中板２ｂ）と側板５ａ
、５ｂの片側の両端付近を２箇所、両側面で合計４箇所
を仮付溶接する工程である。この仮付溶接をするときに
、中板２と側板５との間に、隙間が生じるときは、次の
第６工程に示すように、中板２の上方から、仮付溶接す
る付近を加圧して、隙間をなくすようにする。

また、中板２及び側板５の長さが大で、次の第６工程の
溶接中に隙間を生じるようなときは、仮付溶接箇所を側
板の片側の両端付近２箇所以外に、その中間部に１箇所
以上追加してもよい。

（６）第６工程（第６図） 第５図（Ａ）は、第５工程で仮付溶接した第１の中板２
ａ（又は第２の中板２ｂ）と側板５ａ、５ｂとを停止し
た状態で、第１の中板２の両側面に近い上面を加圧した
状態を示す。この加圧は、エアシリンダのような加圧機
構で加圧してもよいし、重りを置いてもよい。また中板
２の重量が大のときは、特に、加圧機構又は重りを用い
なくても、中板２の重量により加圧することができる。

さらに、加圧する箇所は中板２の両側面の両端を含む４
箇所又は６箇所を加圧することが望ましいが、中板の両
側面を加圧できる場合は中央で１箇所から加圧してもよ
い。

前述した第１図（Ｃ）のような波形状の中板を加圧する
ときは、山の高さがＨｌの両端４箇所と山の高さＨ２の
中央部分の両側面２箇所との合計６箇所で加圧すること
が望ましい。

第６工程は、第６図（Ｂ）に示すように、加圧した第１
の中板２ａ（又は第２の中板２ｂ）と側板５ａ、５ｂと
を溶接装置の溶接１・−チ８８を移動させて第１の中板
２ａ（又は第２の中板２　、ｂ　）と側板５ａ、５ｂと
により第１の接合板１５ａ（又は第２の接合板１５ｂ）
を製作する側板溶接工程である。

（７）第７工程（第７図） 第７工程は、第７図に示すように、第６」工程で製作し
た第１の接合板１５ａ（又は第２の接合板１５ｂ）を、
フィン部１が外になるように２箇所折曲げて、第１のコ
の字形接合板１６ａ（又は第２のコの字形接合板１［！
ｂ）を製作するコの字形折曲げ工程である。

（８）繰り返し工程 上述した第１乃至第７工程を繰り返して、第２の切断板
１０２ｂ、第２の中板２ｂ、第２の接合板１５ｂ及び第
２のコの字形接合板１６ｂの順に製作する。先に、第１
乃至第７工程て製作した第１のコの字形接合板１６．ａ
と、この繰り返し工程で製作した第２のコの字形接合板
１６ｂとか一対になって、放熱容器１台分の筒状体を形
成する。

第１のコの字形接合板１６ａと第２のコの字形接合板１
Ｂ、ｂとの波形状及び外形寸法が同一であるときは、第
１工程から第７工程で１．先に製作されたコの字形接合
板１６と、後で製、作されたコの字形接合板とを、任意
に組、み合わせて筒状体を形成することができる。

しかし、第１工程で説明したように、第１図（Ａ）に示
すような波形状フィン部を有する第１の切断板１０２ａ
と、第１図（Ｃ）に示すような波形状フィン部を有する
第２の切断板１０２ｂとから、波形状の異なる第１のコ
の字形接合板１６ａと第２のコの字形接合板１６ｂとを
製作して、筒状体を形成するときは、下記のような繰り
返し工程を採用することができる。

■第１及び第２工程で１．第１の切断板１０’、’２　
ａと第２の切断板１０２ｂとを交互に製作して、第１工
程乃至第７工程と、それらの繰り返し工程とを同一ライ
ンで交互に行う。

■上記と同様に、第１工程及び第２工程で、第１の切断
板１０２ａと第２の切断板１０２ｂとを交互に製作する
が、第３工程から第７工程までの全部又は一部を第１の
ラインで行い、第３工程から第７工程までの繰り返し工
程の全部又は一部を第２のラインで行う。上記の一部に
含まれない工程は、共通の工程で行う。

■第１乃至第７工程によって、複数の台数分の第１のコ
の字形接合板１６ａをまとめて製作し、次に、これらの
、工程の繰り返し工程によって同数の台数分の第２のコ
の字形接合板１６ｂをまとめて製作する。この製作方法
は、第１のコの字形接合板１６ａの形状と、第２のコの
字形接合板１．６ｂの形状４が大きく岑なるとき、各工
程のプログラムの切換え回数、を少なくすることができ
る。

（７・）第８工程（第８図） 第８図（Ａ）は、第７工程で製作した第１のコの字形接
合板１６ａと繰り返し工程で製作した第２のコの字形接
合板１６ｂとを突き合わせる直前の状態を示す。

これらの２個のコの字形接合板を突き合わせるときには
、第８図（Ｂ）に示すように、第１のコの字形接合板１
６ａのパツキン取付側のフランジ部１０の端部の上面１
０ａと、第２のコの字形接合板１６ｂの同じく上面１０
ｂとが段違いにならないように、２個のコの字形接合板
を突き合わせる。

第８工程は、第８図（Ｃ）に示すように、前述した各フ
ランジ部が段違いにならないように、第１及び第２のコ
の字形接合板１６ａ、１６ｂを突き合わせて仮組立をし
、２個のコの字形接合板の間を仮付は溶接して固定して
筒状体を製作する筒状体組立工程である。

（８）第９工程（第９図） 第９工程は、第９図に示すように、第８工程で仮組立及
び仮付は溶接された筒状体の２本の接合線（溶接線）１
６ｃ、１６ｄを溶接する筒状体溶接工程である。

（９）第１０工程 第９工程で溶接した筒状体の底面となるフランジ部に、
図示していない底板を溶接して、油入電気機器用放熱容
器を製造する。

〈発明の効果〉 （１）本発明の製造方法の第１工程において、中金型と
外金型とによって波形状に折曲げて放熱フィン部を形成
し、折曲げ工程の終了時にフィン部両端を閉塞すること
によって、波形状折曲げ加工とフィン部両端の閉塞加工
とを同時に行わせるようにしたので、折曲げの設備から
閉塞の設備までフィン部の移動とともに中金型も移動さ
せる必要がなく、設備が単純化され、耐久性をそこなう
ことがなく、また余分の設備及び余分の処理時間を節減
することができる。

（２）本発明の製造方法の第１乃至第３工程において、
帯状金属板を、折曲げ閉塞工程の後、すなわち溶着工程
の前に、切断することにより、折曲げ閉塞工程と溶着工
程とが独立して進行及び停止することができるような工
程を採用することによって、折曲げ閉塞工程の処理速度
及び中断と、溶着工程よりも後の工程の処理速度及び中
断とによって、直ちにこれらの両工程がいずれも遅い速
度及び中断してしまうことを防止することができるので
、生産性が向上する。

また、上記の工程において、円筒形から巻き戻された連
続鋼帯のうねりの影響が軽減されるので、溶着工程のバ
ラツキが小さくなり、溶接欠陥の発生をなくすることが
できる。

（３）本発明の製造方法の第６工程において、中板２と
側板５とを仮付は溶接するようにしたので、中板２と側
板５とがずれることがない。

また、中板２を加圧するようにしたので、溶接時の熱影
響によって、中板と側板との浮きあがり、隙間が発生す
ることを防止して、溶接欠陥の発生をなくすとともに、
歪（変形）の発生を防止しているので、歪（変形）の矯
正作業を省略することができ、生産性を向上させること
ができる。

さらに、中板２と側板５との被溶接物を停止させた状態
で加圧するので、加圧手段が簡単であり、かつ加圧が確
実であって、歪の発生を小さくすることができる。

さらに、溶接装置の溶接トーチ８を移動させて溶接する
ので、被溶接物よりも溶接トーチの方が小形軽量である
ために、溶接トーチの移動速度（溶接速度）の制御、被
溶接物と溶接トーチ先端との間隔制御（アーク長制御、
溶接線倣（４）本発明の製造方法の第７工程において、
接合板１５を２箇所折曲げてコの字形接合板を製作する
ようにしたので、設備か大型高価となることを軽減する
ことができるとともに、コの字形接合板であるので、折
曲げ設備からの搬出が不要となり、生産性が向上する。

（５）本発明の製造方法の第８工程において、第０ａと
、第２のコの字形接合板１６ｂのパ・？キン取イ」面１
０ｂとが段違いにならないように突き合わせることかで
きるので、フランジ部の極めて困難な矯正工程を省略す
ることができ、生産性が向上する。また、１台の放熱容
器の筒状体を２個のコの字形接合板を突き合わせて形成
しているので、１枚の接合板を３箇所折曲げて筒状体と
する製造方法よりも、帯状薄金属板１０１のうねりの影
響、３箇所折り曲げによる精度のバラツキによる突き合
わせ部の大きな段違いの発生等を防止することができる
。

（６）以上は、本発明の製造方法の効果を各工程別に記
載したが、本発明の製造方法の各工程は、互いに関係し
、総合的に見て、設備の低廉化、歪の発生の防止、生産
性の向上にすぐれており、実用価値が大である。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第９図は、本発明の放熱容器の製造方法の各
工程における製作品を示す図である。 第１図（Ａ）は、帯状金属板を波形状に折曲げてフィン
部１を形成するとともにフィン部両端を閉塞した多数の
フィン部１を示す図であり、同図（Ｂ）は、フィン部両
端を閉塞した部分の拡大図であり、同図（Ｃ）は、波形
状折曲げフィン部の間隔と高さと山の数とか異なる多数
のフィン部１を示す他の実施例を示す図、第２図は、第
１図（Ａ）で形成した多数のフィン部１を帯状金属板１
０１から切断した切断板１０２を示す図、第３図は、第
２図で形成した切断板１０２のフィン部両端１ｂを溶着
して製作した中板２を示す図、第４図（Ａ）は、第３図
で製作した中板２及びその両側面に溶接する側板５ａ、
５ｂを示す図であり、同図（Ｂ）は、中板２ａとその下
に少し重ねて並べた両側板５ａ、５ｂを示す図、第５図
は、第４図（Ｂ）で重ねて並べた中板２と側板５ａ、５
ｂとを、両側付近を仮付溶接した中板と側板とを示す図
、第６図（Ａ）は、仮付溶接した中板２を上部から加圧
した中板２と側板５ａ、５ｂとを示し、同図（Ｂ）は、
加圧した中板２と側板５ａ、５ｂとを溶接トーチ８によ
って溶接中の接合板１５を示す図、第７図は、第６図（
Ｂ）で製作した接合板１５を、２箇所折曲げて形成した
コの字形接合板１６を示す図、第８図（Ａ）は、第７図
で製作した第１のコの字形接合板１６ａと第２のコの字
形接合板１６ｂとを突き合わせる前の両液合板を示す図
であり、第８図（Ｂ）は、第１のコの字形接合板１６ａ
のパツキン取付フランジの上面１０ａと第２のコの字形
接合板１６ｂのパツキン取付フランジの上面１０ｂとが
段違いにならないように、突き合わせる直前の拡大図で
あり、第８図（Ｃ）は、第１及び第２のコの字形接合板
を仮組立した筒状体を示す図、第９図は、第８図（Ｃ）
で仮組立した筒状体の２本の接合線１６ｃ、１６ｄを溶
接した筒状体を示す図、第１０図は、従来の放熱容器の
製造方法の工程の一部を示す図である。 １０１・・・帯状金属板、１・・・波形状フィン部、１
０２．１０２ａ、１０２ｂ−・・切断板、１　ｂ　・・
・フィン部の両端、２．２ａ、２ｂ−・・中板、５．５
ａ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 　帯状金属板１０１を、所定の間隔Ｐで波形状に折曲げ
   て多数のフィン部１を形成するとともに、フィン部１の
   両端を閉塞する第１工程と、 前記フィン部両端を閉塞したフィン部１を、帯状金属板
   １０１の幅方向で所定の長さに切断して第１の切断板１
   ０２ａを形成する第２工程と、前記フィン部１の両端１
   ｂを溶着して第１の中板２ａを製作する第３工程と、 前記中板２ａの両側に、略同長の側板５を下にして少し
   重ねて並べる第４工程と、 前記中板２ａと前記側板５とを仮付溶接する第５工程と
   、 前記中板２ａと側板５とを停止した状態で、中板２の両
   側面に近い上面を加圧して、溶接トーチ８を移動させて
   中板２ａと側板５とを溶接して、第１の接合板１５ａを
   製作する第６工程と、 前記第１の接合板１５ａを、フィン部が外になるように
   ２箇所折曲げて、第１のコの字形接合板１６ａを製作す
   る第７工程と、 前記第１乃至第７の工程を繰り返して第２の切断板１０
   ２ｂから第２の接合板１５ｂを製作して、第１のコの字
   形接合板１６ａと一対になって放熱容器１台分の筒状体
   を形成するための第２のコの字形接合板１６ｂを製作す
   る繰り返し工程と、前記第１のコの字形接合板１６ａの
   パッキン取付面１０ａと、第２のコの字形接合板１６ｂ
   のパッキン取付面１０ｂとが段違いにならないように、
   ２個のコの字形接合板１６ａ，１６ｂを突き合わせて仮
   組立して筒状体を製作する第８工程と、前記第８工程の
   仮組立された筒状体の２本の接合線１６ｃ，１６ｄを溶
   接する第９工程と、 第９工程で溶接した筒状体の底面となるフランジ部に底
   板を溶接する第１０工程とから成る油入電気機器用放熱
   容器の製造方法。