JPH02255267A - タイヤ成形用金型の製造方法 - Google Patents
タイヤ成形用金型の製造方法Info
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- JPH02255267A JPH02255267A JP1074379A JP7437989A JPH02255267A JP H02255267 A JPH02255267 A JP H02255267A JP 1074379 A JP1074379 A JP 1074379A JP 7437989 A JP7437989 A JP 7437989A JP H02255267 A JPH02255267 A JP H02255267A
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- Japan
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- mold
- sipes
- metal pieces
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はタイヤ成形用金型の製造方法に関するものであ
る。
る。
（従来の技術）
タイヤの表面に幅が１論程度の細いスリットを形成する
場合には、内表面にこれに対応するサイプと呼ばれる金
属片を突設させたタイヤ成形用金型が使用されている。
場合には、内表面にこれに対応するサイプと呼ばれる金
属片を突設させたタイヤ成形用金型が使用されている。
このようなタイヤ成形用金型を鋳造により製作する場合
は、一般に石膏製の鋳型の表面にサイプを植え込んでお
き、鋳造時に石膏製の鋳型の表面形状をタイヤ成形用金
型の成形面として反転させると共にサイプを鋳ぐるませ
る方法が取られている。
は、一般に石膏製の鋳型の表面にサイプを植え込んでお
き、鋳造時に石膏製の鋳型の表面形状をタイヤ成形用金
型の成形面として反転させると共にサイプを鋳ぐるませ
る方法が取られている。
ところが従来のサイプはＳＯ３４０ｇ 、５ＵＳ３０４
のようなステンレス系合金からなるものが普通であるた
め、石膏製の鋳型との間の熱膨張差が大きく、高温のア
ルミニウム合金の溶湯を注湯する際にサイプが熱膨脹し
てサイプ周辺の石膏鋳型にクランクを発生させることに
より、鋳型が剥離することがあった。そしてこのような
鋳型の剥離部はタイヤ成形用金型の成形面での重大欠陥
である凹状欠陥の原因となるために、その防止策が強く
求められていた。
のようなステンレス系合金からなるものが普通であるた
め、石膏製の鋳型との間の熱膨張差が大きく、高温のア
ルミニウム合金の溶湯を注湯する際にサイプが熱膨脹し
てサイプ周辺の石膏鋳型にクランクを発生させることに
より、鋳型が剥離することがあった。そしてこのような
鋳型の剥離部はタイヤ成形用金型の成形面での重大欠陥
である凹状欠陥の原因となるために、その防止策が強く
求められていた。
（発明が解決しようとする課題）
本発明はサイプを植え込んだ鋳型にアルミニウム合金を
鋳造してタイヤ成形用金型を製造する場合にも、サイプ
の周辺にクラックを発生させるおそれのないタイヤ成形
用金型の製造方法を提供するために完成されたものであ
る。
鋳造してタイヤ成形用金型を製造する場合にも、サイプ
の周辺にクラックを発生させるおそれのないタイヤ成形
用金型の製造方法を提供するために完成されたものであ
る。
（課題を解決するための手段）
上記のＩＩＩは、サイプを植え込んだ鋳型にアルミニウ
ム合金を鋳造しサイプを鋳ぐるませることによりサイプ
を有するタイヤ成形用金型を製造する方法において、鋳
ぐるみ用のサイプとして室温から４００℃の温度範囲に
おける平均熱膨脹係数が１０ＸＩＯ−６／℃以下の特性
を有する金属材料を用いることを特徴とするタイヤ成形
用金型の製造方法によって解決することができる。
ム合金を鋳造しサイプを鋳ぐるませることによりサイプ
を有するタイヤ成形用金型を製造する方法において、鋳
ぐるみ用のサイプとして室温から４００℃の温度範囲に
おける平均熱膨脹係数が１０ＸＩＯ−６／℃以下の特性
を有する金属材料を用いることを特徴とするタイヤ成形
用金型の製造方法によって解決することができる。
本発明において上記のような鋳ぐるみ用のサイプを使用
するのは、石膏との間の熱膨張差を減少させて熱膨脹に
よるクランク発生を防止するためである。ここでサイプ
の材質として室温から４００゛Ｃの温度範囲における平
均熱膨脹係数が１０ Ｘ １０−”／”Ｃ以下の特性を
有する金属材料を用いることとしたのは、通常６００〜
７００“Ｃにて鋳造されるアルミニウム合金溶湯が凝固
する際の鋳型表面層部での凝固速度と、サイプ自体の温
度上昇との関係から、４００℃までの熱膨脹率をこの範
囲に抑えれば鋳型の破損をほとんど防止できるからであ
る。しかしこの範囲を外れた場合には、アルミニウム合
金の鋳造時のサイプと鋳型材料である石膏との熱膨張差
により、鋳型の破損が発生し易くなる。
するのは、石膏との間の熱膨張差を減少させて熱膨脹に
よるクランク発生を防止するためである。ここでサイプ
の材質として室温から４００゛Ｃの温度範囲における平
均熱膨脹係数が１０ Ｘ １０−”／”Ｃ以下の特性を
有する金属材料を用いることとしたのは、通常６００〜
７００“Ｃにて鋳造されるアルミニウム合金溶湯が凝固
する際の鋳型表面層部での凝固速度と、サイプ自体の温
度上昇との関係から、４００℃までの熱膨脹率をこの範
囲に抑えれば鋳型の破損をほとんど防止できるからであ
る。しかしこの範囲を外れた場合には、アルミニウム合
金の鋳造時のサイプと鋳型材料である石膏との熱膨張差
により、鋳型の破損が発生し易くなる。
サイプの材質は上記の範囲内の熱膨脹率を持つほかに、
圧延、曲げ、打ち抜き等の加工が容易であり、アルミニ
ウムの鋳造温度において溶損しないことが必要であり、
以上の観点から鉄系のインバー型合金を使用することが
最も好ましい。
圧延、曲げ、打ち抜き等の加工が容易であり、アルミニ
ウムの鋳造温度において溶損しないことが必要であり、
以上の観点から鉄系のインバー型合金を使用することが
最も好ましい。
（実施例）
市販されているインバー（Ｆｅ−３６％Ｎｉ） コ
バール（Ｆｅ −２９％Ｎｉ −１７％Ｃｏ） 、ＳＯ
５４０３（Ｆｅ −１２％Ｃｒ） 、ＳＯ５３０４（Ｆ
ｅ −８％Ｎｉ−１８％Ｃｒ）の各金属板から、厚さｌ
ｌｌｌ１１、長さ３０ｍｍの板状のサイプ（１）を多数
製作し、図面に示すように石膏製の鋳型（２）の表面に
５０本ずつ植え込んだ。この石膏製の鋳型（２）を２５
０℃で一旦乾燥したうえ、主型（３）の内部にセントし
、ＪＩＳ ＡＣｄＡ相当材のアルミニウム合金を６３０
”Ｃで鋳込んだ、型ばら、し後に鋳ぐるまれだサイプ（
２）の周辺の鋳型破…による欠陥発生数を調べた。この
結果を次の表に示す。
バール（Ｆｅ −２９％Ｎｉ −１７％Ｃｏ） 、ＳＯ
５４０３（Ｆｅ −１２％Ｃｒ） 、ＳＯ５３０４（Ｆ
ｅ −８％Ｎｉ−１８％Ｃｒ）の各金属板から、厚さｌ
ｌｌｌ１１、長さ３０ｍｍの板状のサイプ（１）を多数
製作し、図面に示すように石膏製の鋳型（２）の表面に
５０本ずつ植え込んだ。この石膏製の鋳型（２）を２５
０℃で一旦乾燥したうえ、主型（３）の内部にセントし
、ＪＩＳ ＡＣｄＡ相当材のアルミニウム合金を６３０
”Ｃで鋳込んだ、型ばら、し後に鋳ぐるまれだサイプ（
２）の周辺の鋳型破…による欠陥発生数を調べた。この
結果を次の表に示す。
上記のように、鋳型破損による欠陥発生数はサイプの材
質としてインバーを使用した実施例１では７箇所であっ
たが、その程度は容易に修正が可能なレベルのものであ
った。またコバールを使用した実施例２では欠陥発生数
はＯであった。
質としてインバーを使用した実施例１では７箇所であっ
たが、その程度は容易に修正が可能なレベルのものであ
った。またコバールを使用した実施例２では欠陥発生数
はＯであった。
これに対して室温から４００℃の温度範囲における平均
熱膨脹係数が１０ Ｘ １０−’ ／ ’Ｃを越える比
較例１と２では２１箇所および４６箇所の欠陥がそれぞ
れ発生しており、しかもその大半が修正が不可能なレベ
ルのものであった。
熱膨脹係数が１０ Ｘ １０−’ ／ ’Ｃを越える比
較例１と２では２１箇所および４６箇所の欠陥がそれぞ
れ発生しており、しかもその大半が修正が不可能なレベ
ルのものであった。
なお、比較例１と２では石膏鋳型を２５０℃が乾燥した
後の室温の状態で約半数のサイプの周辺に早くもクラン
クの発生が認められたが、実施例１と２ではこの段階に
おいてはクラックの発生は全く認められなかった。
後の室温の状態で約半数のサイプの周辺に早くもクラン
クの発生が認められたが、実施例１と２ではこの段階に
おいてはクラックの発生は全く認められなかった。
（発明の効果）
本発明は以上に説明したように、鋳ぐるみ用のサイプと
して室温から４００℃の温度範囲における平均熱膨脹係
数が１０×１０−”／”Ｃ以下の特性を有する金属材料
を用いることにより、石膏製の鋳型の乾燥時およびアル
ミニウム合金の鋳造時におけるサイプと石膏との間の熱
膨張差を減少させ、サイプの周辺のクラック及び剥離の
発生を防止あるいは大幅に減少させたものである。従っ
て本発明によれば、鋳型の剥離に起因してタイヤ成形用
金型の成形面に重大欠陥である凹陥部が生ずることがな
く、金型の成形面の修正工数も大幅に軽減することがで
きる。また本発明はサイプの材質を変更するのみで従来
の工程をそのまま実施できるので、極めて容易に生産工
程に組み込むことができる利点もある。
して室温から４００℃の温度範囲における平均熱膨脹係
数が１０×１０−”／”Ｃ以下の特性を有する金属材料
を用いることにより、石膏製の鋳型の乾燥時およびアル
ミニウム合金の鋳造時におけるサイプと石膏との間の熱
膨張差を減少させ、サイプの周辺のクラック及び剥離の
発生を防止あるいは大幅に減少させたものである。従っ
て本発明によれば、鋳型の剥離に起因してタイヤ成形用
金型の成形面に重大欠陥である凹陥部が生ずることがな
く、金型の成形面の修正工数も大幅に軽減することがで
きる。また本発明はサイプの材質を変更するのみで従来
の工程をそのまま実施できるので、極めて容易に生産工
程に組み込むことができる利点もある。
よって本発明は従来の問題点を解決したタイヤ成形用金
型の製造方法として、産業の発展に寄与するところは極
めて大きいものがある。
型の製造方法として、産業の発展に寄与するところは極
めて大きいものがある。
第１図は本発明の実施例の工程を説明する断面図である
。 （１）： サイプ、（２）：鋳型。
。 （１）： サイプ、（２）：鋳型。
Claims (1)
- サイプを植え込んだ鋳型にアルミニウム合金を鋳造しサ
イプを鋳ぐるませることによりサイプを有するタイヤ成
形用金型を製造する方法において、鋳ぐるみ用のサイプ
として室温から４００℃の温度範囲における平均熱膨脹
係数が１０×１０＾−＾６／℃以下の特性を有する金属
材料を用いることを特徴とするタイヤ成形用金型の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1074379A JP2673000B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | タイヤ成形用金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1074379A JP2673000B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | タイヤ成形用金型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02255267A true JPH02255267A (ja) | 1990-10-16 |
| JP2673000B2 JP2673000B2 (ja) | 1997-11-05 |
Family
ID=13545476
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1074379A Expired - Lifetime JP2673000B2 (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | タイヤ成形用金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2673000B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1010510A3 (en) * | 1998-12-10 | 2004-01-14 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Metallic mold for tire curing, and process for producing the same |
| KR100460644B1 (ko) * | 2002-06-17 | 2004-12-08 | 대한민국(전북대학교 총장) | 타이어 몰드 및 그 제조 방법 |
| JP2009178994A (ja) * | 2008-01-31 | 2009-08-13 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | タイヤ加硫用モールドの製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55132492A (en) * | 1979-03-31 | 1980-10-15 | Mitsue Kogyo Kk | Supervising device of press machine or the like |
| JPS56119099U (ja) * | 1980-02-12 | 1981-09-10 | ||
| JPS58207594A (ja) * | 1982-05-27 | 1983-12-03 | 株式会社小松製作所 | プレス機の安全監視方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6335344B2 (ja) | 2017-01-24 | 2018-05-30 | 東日本高速道路株式会社 | 防音パネル |
-
1989
- 1989-03-27 JP JP1074379A patent/JP2673000B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55132492A (en) * | 1979-03-31 | 1980-10-15 | Mitsue Kogyo Kk | Supervising device of press machine or the like |
| JPS56119099U (ja) * | 1980-02-12 | 1981-09-10 | ||
| JPS58207594A (ja) * | 1982-05-27 | 1983-12-03 | 株式会社小松製作所 | プレス機の安全監視方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1010510A3 (en) * | 1998-12-10 | 2004-01-14 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Metallic mold for tire curing, and process for producing the same |
| KR100460644B1 (ko) * | 2002-06-17 | 2004-12-08 | 대한민국(전북대학교 총장) | 타이어 몰드 및 그 제조 방법 |
| JP2009178994A (ja) * | 2008-01-31 | 2009-08-13 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | タイヤ加硫用モールドの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2673000B2 (ja) | 1997-11-05 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080711 Year of fee payment: 11 |
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| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
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