JPH02263723A - ガラス製造用焼成耐火物の製造方法 - Google Patents
ガラス製造用焼成耐火物の製造方法Info
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- JPH02263723A JPH02263723A JP8639989A JP8639989A JPH02263723A JP H02263723 A JPH02263723 A JP H02263723A JP 8639989 A JP8639989 A JP 8639989A JP 8639989 A JP8639989 A JP 8639989A JP H02263723 A JPH02263723 A JP H02263723A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
- C03B17/04—Forming tubes or rods by drawing from stationary or rotating tools or from forming nozzles
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明はガラス製造用焼成耐火物の製造方法に関し、特
にガラス管製造用スリーブとして好適な焼成耐火物の製
造方法に関するものである。
にガラス管製造用スリーブとして好適な焼成耐火物の製
造方法に関するものである。
［従来の技術］
−ｍにガラス管を製造する場合、溶融ガラスをＩ・ラフ
あるいはオリフィスから回転する円筒形のスリーブの上
端部に供給し、ガラスをスリーブの下端部から引き出し
ながらスリーブの心棒の中を通して適当な圧力の空気を
送ることによって管状に成形する方法が採られる。この
スリーブは常時８００〜１３００℃の高温に晒されるた
め、耐熱性に優れたシリカ−アルミナ系耐火物、シリカ
−アルミナ−ジルコニア系耐火物あるいはクロム系耐火
物等の焼成耐火物から作られるが、このような焼成耐火
物でも長時間ガラスと接触すると徐々に浸食されて外形
変化が生じ、ガラス管の寸法精度が悪くなるので定期的
に取り換える必要がある。
あるいはオリフィスから回転する円筒形のスリーブの上
端部に供給し、ガラスをスリーブの下端部から引き出し
ながらスリーブの心棒の中を通して適当な圧力の空気を
送ることによって管状に成形する方法が採られる。この
スリーブは常時８００〜１３００℃の高温に晒されるた
め、耐熱性に優れたシリカ−アルミナ系耐火物、シリカ
−アルミナ−ジルコニア系耐火物あるいはクロム系耐火
物等の焼成耐火物から作られるが、このような焼成耐火
物でも長時間ガラスと接触すると徐々に浸食されて外形
変化が生じ、ガラス管の寸法精度が悪くなるので定期的
に取り換える必要がある。
［発明が解決しようとする問題点］
スリーブの使用期間は、スリーブの材質、ガラス組成及
び雰囲気温度等によって異なるが、浸食が激しい場合は
、スリーブの取り換えが頻繁に行われることになり、そ
の度にガラス管の製造が中断される。従って生産性を上
げるためにスリーブの浸食を極力抑え、使用期間を長く
することが重要課・題の一つである。
び雰囲気温度等によって異なるが、浸食が激しい場合は
、スリーブの取り換えが頻繁に行われることになり、そ
の度にガラス管の製造が中断される。従って生産性を上
げるためにスリーブの浸食を極力抑え、使用期間を長く
することが重要課・題の一つである。
また通常スリーブとして用いられる焼成耐火物は、１０
〜２５％の高い気孔率を有しており、浸食によって焼成
耐火物の気孔内に存在する泡がガラス中に巻き込まれて
不良品の原因となりやすいため、従来より焼成耐火物の
気孔率や気孔径を小さくすることによって泡の発生を少
なくし歩留りを向上することが望まれていた。
〜２５％の高い気孔率を有しており、浸食によって焼成
耐火物の気孔内に存在する泡がガラス中に巻き込まれて
不良品の原因となりやすいため、従来より焼成耐火物の
気孔率や気孔径を小さくすることによって泡の発生を少
なくし歩留りを向上することが望まれていた。
本発明はガ・ラスによる浸食作用が小さいため従来の焼
成耐火物に比べて使用期間が長くなり、且つ泡の発生も
少ないガラス製造用焼成耐火物の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。
成耐火物に比べて使用期間が長くなり、且つ泡の発生も
少ないガラス製造用焼成耐火物の製造方法を提供するこ
とを目的とするものである。
［問題点を解決するための手段］
本発明のガラス製造用焼成耐火物の製造方法は、耐火物
の気孔内に金属のアルコキシドを含む溶液を含浸させた
後、焼成することによって該気孔内にガラス質および、
／又は結晶質を形成させることを特徴とする。
の気孔内に金属のアルコキシドを含む溶液を含浸させた
後、焼成することによって該気孔内にガラス質および、
／又は結晶質を形成させることを特徴とする。
本発明で使用する焼成耐火物としては、先記したシリカ
−アルミナ系焼成耐火物、シリカ−アルミナ−ジルコニ
ア系焼成耐火物、クロム系焼成耐火物等スリーブに用い
られる焼成耐火物であればいずれも適用可能であり、こ
れらの焼成耐火物の気孔率は約ｌθ〜２５％、気孔径は
４０μＩ以下である。
−アルミナ系焼成耐火物、シリカ−アルミナ−ジルコニ
ア系焼成耐火物、クロム系焼成耐火物等スリーブに用い
られる焼成耐火物であればいずれも適用可能であり、こ
れらの焼成耐火物の気孔率は約ｌθ〜２５％、気孔径は
４０μＩ以下である。
また本発明で用いる金属のアルコキシドを含む溶液は、
水を加えると加水分解とともに重縮合が起こって金属−
酸素−金属の結合を含むアルコキシド高分子またはコロ
イド状重合体が生じてゾルとなり、さらに重合が進むと
ゲルとして固化し、約４００〜１０００℃の熱処理を施
すことによってＡｌ２Ｏ３，５ｉ０２、ＺｒＯ２、Ｎａ
２Ｏ、に２０ 、ＣａＯ、ＭｇＯ，ＢａＯ１ＳｒＯ、Ｆ
ｅ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３、ＴｉＯ２の１者又は２者以上の酸
化物から構成されるガラス質又は結晶質になるもので、
具体的にはテトラメトキシシラン、テトラエトキシシラ
ン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン、
メチルトリエトキシシラン、トリエトキシアルミニウム
、トリプロポキシアルミニウム、トリブトキシアルミニ
ウム、テトラプロポキシジルコニウム、テトラブトキシ
ジルコニウム等の金属のアルコキシドからなる溶液ある
いはこれにＮａＣ１、ＫＣＩ 、ＣａＣｌ２ 、＾１ｃ
１３ 、ＮａＮＯ３等の塩化物や硝酸化物を加えた溶液
が用いられる。
水を加えると加水分解とともに重縮合が起こって金属−
酸素−金属の結合を含むアルコキシド高分子またはコロ
イド状重合体が生じてゾルとなり、さらに重合が進むと
ゲルとして固化し、約４００〜１０００℃の熱処理を施
すことによってＡｌ２Ｏ３，５ｉ０２、ＺｒＯ２、Ｎａ
２Ｏ、に２０ 、ＣａＯ、ＭｇＯ，ＢａＯ１ＳｒＯ、Ｆ
ｅ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３、ＴｉＯ２の１者又は２者以上の酸
化物から構成されるガラス質又は結晶質になるもので、
具体的にはテトラメトキシシラン、テトラエトキシシラ
ン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン、
メチルトリエトキシシラン、トリエトキシアルミニウム
、トリプロポキシアルミニウム、トリブトキシアルミニ
ウム、テトラプロポキシジルコニウム、テトラブトキシ
ジルコニウム等の金属のアルコキシドからなる溶液ある
いはこれにＮａＣ１、ＫＣＩ 、ＣａＣｌ２ 、＾１ｃ
１３ 、ＮａＮＯ３等の塩化物や硝酸化物を加えた溶液
が用いられる。
耐火物に金属のアルコキシドを含む溶液を含浸させる方
法としては、刷毛塗り法やスプレーガンによる噴霧塗布
法あるいは耐火物を溶液に浸漬する方法が適当であり、
これらの方法によって溶液を焼成耐火物の表面に塗布す
ると毛管現象によって溶液が気孔内に含浸する。この含
浸の程度であ゛るが、出来るだけ焼成耐火物の中心部付
近の気孔まで含浸させる方が浸食作用を抑える効果が大
であるが、スリーブに適用する場合は１ｃｍ程度含浸さ
せれば十分である。
法としては、刷毛塗り法やスプレーガンによる噴霧塗布
法あるいは耐火物を溶液に浸漬する方法が適当であり、
これらの方法によって溶液を焼成耐火物の表面に塗布す
ると毛管現象によって溶液が気孔内に含浸する。この含
浸の程度であ゛るが、出来るだけ焼成耐火物の中心部付
近の気孔まで含浸させる方が浸食作用を抑える効果が大
であるが、スリーブに適用する場合は１ｃｍ程度含浸さ
せれば十分である。
先記した耐火物は、焼成前の耐火物あるいは焼成耐火物
のどちらを使用しても良く、すなわち耐火物を成形し、
乾燥させた後に金属のアルコキシドを含む溶液を含浸さ
せても良いし、耐火物を成形した後、−旦乾燥、焼成し
てから該溶液を含浸させても良い。
のどちらを使用しても良く、すなわち耐火物を成形し、
乾燥させた後に金属のアルコキシドを含む溶液を含浸さ
せても良いし、耐火物を成形した後、−旦乾燥、焼成し
てから該溶液を含浸させても良い。
［実施例］
以下本発明のガラス製造用焼成耐火物の製造方法を実施
例に基づいて説明する。
例に基づいて説明する。
まずシリカ−アルミナ系の耐火物を鋳込み成形した後、
１４００℃の温度で４時間焼成し、６．５ Ｘ１１゜５
ｘ ５０ｃｍの大きさの焼成耐火物を作製しな。この焼
成耐火物の気孔率を測定したところ２５．３％であった
。次にこの焼成耐火物から５ Ｘ ５ Ｘ ２ ｃｍの
耐火物を切り出し、テトラエトキシシラン、ＮａＣｌ、
ＡｌＣｌ３からなるアルコール溶液に浸漬し、１１００
℃の温度で４時間焼成した。こうして作製した焼成耐火
物の断面を顕微鏡で観察したところその表面にはアルミ
ナ−シリカ系の薄いガラス層が形成され、またほとんど
の気孔内に同じ成分系のガラス質が形成されていること
が確認された。またこの焼成耐火物の気孔率を測定した
ところ２０．１％であった。
１４００℃の温度で４時間焼成し、６．５ Ｘ１１゜５
ｘ ５０ｃｍの大きさの焼成耐火物を作製しな。この焼
成耐火物の気孔率を測定したところ２５．３％であった
。次にこの焼成耐火物から５ Ｘ ５ Ｘ ２ ｃｍの
耐火物を切り出し、テトラエトキシシラン、ＮａＣｌ、
ＡｌＣｌ３からなるアルコール溶液に浸漬し、１１００
℃の温度で４時間焼成した。こうして作製した焼成耐火
物の断面を顕微鏡で観察したところその表面にはアルミ
ナ−シリカ系の薄いガラス層が形成され、またほとんど
の気孔内に同じ成分系のガラス質が形成されていること
が確認された。またこの焼成耐火物の気孔率を測定した
ところ２０．１％であった。
次に先記した溶液を塗布する前と塗布した後の焼成耐火
物の浸食試験を行った。
物の浸食試験を行った。
先記したシリカ−アルミナ系の耐火物を鋳込み成形した
後、１４００℃の温度で４時間焼成し、１８φ×７０１
の試料を２ヶ作製し、一方に先記した溶液を刷毛を用い
て含浸させ、他方は何も処理しなかった。この２つの試
料をＡＳＴＭ Ｃ−６２１に規定されている方法に基づ
いて、白金るつぼ内のガラス融液（重量％で５ｉ０２
７２４％、Ａ１□０．６．８％、Ｂ２０３１０．３％、
Ｃａ０ ０．８ ％、Ｂａ０ ２．１％、Ｎａ２Ｏ６
，４％、Ｋ２Ｏ１，３％）中に各々一部浸漬し、１３５
０℃７２時間の粂件下に置いた後、ガラス融液表面に接
する試料の浸食状態を調べなところ、溶液で処理した試
料は１．４ ｍｏ＋の深さまでしか浸食されていなかっ
たが、未処理の試料は２．２ ＋ａｍの深さまで浸食さ
れていた。
後、１４００℃の温度で４時間焼成し、１８φ×７０１
の試料を２ヶ作製し、一方に先記した溶液を刷毛を用い
て含浸させ、他方は何も処理しなかった。この２つの試
料をＡＳＴＭ Ｃ−６２１に規定されている方法に基づ
いて、白金るつぼ内のガラス融液（重量％で５ｉ０２
７２４％、Ａ１□０．６．８％、Ｂ２０３１０．３％、
Ｃａ０ ０．８ ％、Ｂａ０ ２．１％、Ｎａ２Ｏ６
，４％、Ｋ２Ｏ１，３％）中に各々一部浸漬し、１３５
０℃７２時間の粂件下に置いた後、ガラス融液表面に接
する試料の浸食状態を調べなところ、溶液で処理した試
料は１．４ ｍｏ＋の深さまでしか浸食されていなかっ
たが、未処理の試料は２．２ ＋ａｍの深さまで浸食さ
れていた。
尚、焼成耐火物の気孔率は、ＪＩＳ Ｒ２２０５に規定
されている方法に基づいて測定したもので、まず焼成耐
火物に水を含浸させた時の重量とこれを乾燥させて水を
全て蒸発させた時の重量を計ることによって含浸した水
の容積を計り、次に焼成耐火物を水中に沈めることによ
ってその容積を計り、め焼成耐火物の浸食作用が少なく
、且つ、泡の発生が減少するので、この焼成耐火物をス
リーブに適用すると使用期間を長くすることができると
共に歩留りを上げることができる。
されている方法に基づいて測定したもので、まず焼成耐
火物に水を含浸させた時の重量とこれを乾燥させて水を
全て蒸発させた時の重量を計ることによって含浸した水
の容積を計り、次に焼成耐火物を水中に沈めることによ
ってその容積を計り、め焼成耐火物の浸食作用が少なく
、且つ、泡の発生が減少するので、この焼成耐火物をス
リーブに適用すると使用期間を長くすることができると
共に歩留りを上げることができる。
また本発明の製造方法は、スリーブ以外にもトラフ、ゲ
ートおよびオリフィス等の焼成耐火物にも応用できるこ
とは言うまでもない。
ートおよびオリフィス等の焼成耐火物にも応用できるこ
とは言うまでもない。
特許出願人 日本電気硝子株式会社
代表者 岸 １）清 作
［発明の効果゛］
Claims (1)
- 耐火物の気孔内に金属のアルコキシドを含む溶液を含
浸させた後、焼成することによって該気孔内にガラス質
および／又は結晶質を形成させることを特徴とするガラ
ス製造用焼成耐火物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8639989A JPH02263723A (ja) | 1989-04-04 | 1989-04-04 | ガラス製造用焼成耐火物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8639989A JPH02263723A (ja) | 1989-04-04 | 1989-04-04 | ガラス製造用焼成耐火物の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02263723A true JPH02263723A (ja) | 1990-10-26 |
Family
ID=13885794
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8639989A Pending JPH02263723A (ja) | 1989-04-04 | 1989-04-04 | ガラス製造用焼成耐火物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02263723A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20100040778A1 (en) * | 2008-08-14 | 2010-02-18 | General Electric Company | Refractory Material with Improved Resistance to Molten Slag |
| JP2012121779A (ja) * | 2010-12-10 | 2012-06-28 | Nippon Electric Glass Co Ltd | ガラス製造装置、ガラス製造装置の製造方法及びガラスの製造方法 |
| JP2012121740A (ja) * | 2010-12-06 | 2012-06-28 | Nippon Electric Glass Co Ltd | ガラス製造装置及びそれを用いたガラス製造方法 |
| CN104176906A (zh) * | 2013-05-27 | 2014-12-03 | 贺利氏材料工艺有限及两合公司 | 贵金属蒸发屏障 |
-
1989
- 1989-04-04 JP JP8639989A patent/JPH02263723A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20100040778A1 (en) * | 2008-08-14 | 2010-02-18 | General Electric Company | Refractory Material with Improved Resistance to Molten Slag |
| JP2011530482A (ja) * | 2008-08-14 | 2011-12-22 | ゼネラル・エレクトリック・カンパニイ | 溶融スラグに対する耐性が改良された耐熱材 |
| US8481152B2 (en) * | 2008-08-14 | 2013-07-09 | General Electric Company | Refractory material with improved resistance to molten slag |
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