JPH0226885A - タイルの加飾方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、インクジェットプリンタでタイル表面に着色
原料を付着させ、乾燥焼成して所望する装飾模様を得る
ようにしたタイルの加飾方法に関するものである。

〔従来の技術〕

通常、タイル表面等に装飾模様を形成する場合は、主に
スフ−リン印刷法で行っている。その他にも、スプレー
法や刷毛塗り法等がある。

スクリーン印刷法によるタイルの加飾方法は、顔料を水
及び有機バインダー、分散剤、可塑剤等と混合してペー
ストを調製し、このペーストをマスクと呼ばれるナイロ
ンメツシュやステンレスメッシュ上に置き、スキージで
前記ペーストをメツシュから強制的に通過させ、マスク
の下方に配置したタイルへ前記ペースト状の顔料を付着
させ、模様パターンを形成している。印刷後は、タイル
を所定の温度で熱処理（焼成）し、ペーストに含まれる
揮発成分を雰囲気中に揮発させ、同時に前記顔料を発色
させると共にタイル素地と反応させ、所望する装飾模様
を得るようにしている。

またスプレーや刷毛塗りによる場合は、金属酸化物を主
体とした顔料の分散液や可溶性の金属塩溶液（液体顔料
）を、タイル素地表面にスプレーや刷毛等を用いて塗布
し、これを乾燥、焼成することにより、前記金属塩を発
色させ、タイル表面に所望する装飾模様を得るようにし
ている。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、前記スクリーン印刷法にあっては、ペースト
の粘度や使用するスクリーンメソシュの摩耗及びスキー
ジの摩耗によりタイル素地に付着するペースト重量が大
きく影響される０例えば、ペースト中の水分等の蒸発に
より印刷条件が変化し、製品の発色状態に影響を受ける
。そのため、スクリーン印刷法では、ペーストの粘度や
マスク及びスキージの摩耗等を厳しく管理する必要があ
った。またスクリーン印刷に使用する設備は、高価であ
り、しかもマスクは定期的に交換しなければならず、ラ
ンニングコストが高くつくという欠点があった。それに
加えて、装飾模様を変更する場合は、マスクを新たな装
飾模様のものに変えなければならず、その都度マスクや
スキージ等の動作条件を設定する必要があり、品番替え
に多大の労力を伴うという欠点があった。更に、ペース
ト中に有機バインダーが多量に含まれているため、乾燥
又は焼成時の昇温は制限があり、急速な昇温を行うとバ
インダー類の揮発速度が早過ぎて、顔料が不要な部分に
飛び敗り、不良品を多数発生させるという欠点があった
。

一方、金属酸化物からなる顔料の分散液は、レオロジー
的挙動によって液の流動性が不安定であり、場合によっ
ては沈澱を生じたりして工業上その管理が難しい、また
液体顔料をスプレーや刷毛塗り等でタイル表面へ塗布し
て装飾模様を形成する方法にあっては、液体顔料を塗布
した後の乾燥条件により、色ムラ、斑点９色のバラツキ
等が生じるという欠点がある。また液体顔料を塗布した
後、自然乾燥させ、焼成すると、タイル素地の尖端部や
周辺の乾燥速度が早く、毛細管現象により該部分に顔料
成分（塩）が集積するため、色ムラや斑点を生じるとい
う欠点もあった。更に、吸水性のよいタイル素地に液体
顔料を塗布すると、素地の内部深（まで液体顔料が浸透
してしまい、結果的に表面部の顔料成分が少なくなり、
発色の程度が悪（なるという欠点があった。このことを
防止するために、従来ではタイル素地上にホルマリンや
ゼラチン等の有機性防水剤を予め塗布したりしているが
、手間が増える割りには効果が少なかった。更にまた、
液体顔料は、塩化物、硝酸塩。

硫酸塩等の無機酸塩を溶液化するため、溶液のｐＨが低
く、スプレーガン等により広い領域に一度に無差別に塗
布すると、周囲の璧や床及びベルト等の附属設備に飛散
してこれらの腐蝕をマすばかりでなく、飛散した液体顔
料の回収に多大の労力を要するという問題があった。な
お、液体顔料には、９８が比較的に中性の有機酸塩も使
用できるが、高価であり、また溶液の経時変化が大きい
という問題があり、実用的でなかった。

（課題を解決するための手段〕 本発明は従来の前記課題に鑑みてこれを改良除去したも
のであって、簡単な方法で高精度の装飾模様を形成でき
、しかも乾燥ムラ等のないタイルの加飾方法を提供せん
とするものである。

而して、前記課題を解決するために本発明が採用した手
段は、着色原料の水溶液をインクジェットプリンタで点
滴化して噴射し、これをタイル素地上に付着させ、乾燥
焼成することにより、前記水溶液を発色させて所望する
装飾模様を得るようにしている。

〔作　用〕

インクジェットプリンタにより着色原料の水溶液を点滴
化してタイル素地表面へ噴射させる方法では、独立した
小滴が１（ＩＩずつ配列されて付着されることになり、
小滴の大きさは均一であるので、タイル素地表面へ付着
した着色原料のバラツキが少なく、高精度のパターン形
成が可能である。また小滴を１個ずつ配列付着させるの
で、乾燥条件の如何によっても着色原料の成分移動が生
じ難く、乾燥色ムラの発生はない、更に、スクリーン印
刷法等のようにマスクを必要とせず、設備の簡略化を図
ることが可能である。しかも噴射する小滴の噴射密度や
噴射方向等の制御が電気的に行え、極めて簡単であるの
で、装飾模様のパターン変更等が容易である。

このようにしてタイル素地表面へ装飾模様のパターンを
形成した後は、これを自然乾燥させ、更に通常の焼成を
行えばよい、これにより、タイル表面に所望する装飾模
様を形成することが可能である。

〔実施例１〕 先ず、次に示すような成分の白素地と呼ばれる原料を準
備する。

すなわち、５ｉＯｚ　６９．１．　Ａｌｚ　Ｏ３１Ｂ、
６．　ＴｉＯ２０，４，Ｆｅｚ　０３０．９．　ＣａＯ
Ｏ，３，ＭｇＯＯ，１＋に２０　／Ｎａｚ　Ｏ４，６、
灼熱減Ｍ４．６である。

そして、この白素地原料をボールミルで粉砕した後、適
当な水分調製を行って混練し、真空押出成形機により、
連続したタイル素地を押し出し、これを１２０　＊ｖａ
　ｘ　１２０鶴×１０■の寸法に切断した。そして、こ
れを乾燥させて、タイル素地とする。

次にタイル着色用の液体としてＣｏＣｌ２　　・６＋１
２０の５％水溶液を調製し、この水溶液をインクジェッ
トプリンタのインクタンクへ供給した。そして、インク
ジェットプリンタのノズル先端から、約３０μ１１径の
点滴を１５００個／秒の速さで噴射し、前記タイル素地
の表面へ一直線状に付着させた。このインクジェットプ
リンタでタイル素地表面へ模様パターンを形成する場合
にあっては、ノズルから噴射される水溶液の点滴の大き
さが均一であり、タイル素地表面へ形成する模様の全領
域での着色原料の成分濃度のバラツキが少なく、均一な
発色が得られた。また逆に、水溶液滴下量は、インクジ
ェットプリンタの噴出回数を変更することにより容易に
増減することができ、結果として色調の濃淡が変更でき
る。これらの制御はコンピューターを用いることで極め
て簡単に行える。更に、模様の形成は、独立した点滴を
１個ずつ並べて付着させており、乾燥条件の如何によっ
て着色原料成分の移動が生じ難（、色ムラ等の発生もな
い。更にまた、タイル素地表面へ点滴を付着させて模様
パターンを形成しており、点滴の飛行中及び付着後の乾
燥が早く、付着後のタイル素地内への浸透による発色低
下は殆どない。

上述のようにしてインクジェットプリンタでタイル素地
表面へ模様パターンを形成した後は、全体を一昼夜の間
、自然乾燥させ、’１２３０℃の温度で１時間焼成した
。このようにして得られたタイル製品は、前述した作用
により色ムラや発色の程度の低下がなく、また装飾模様
の色も鮮やかであり、且つ輪郭も鮮明であった。

〔実施例２〕 この実施例２では、前述した実施例１と同じタイル素地
を用いて、釉薬泥漿をスプレーガンにてタイル素地表面
に噴霧した９そして、この釉薬を塗布した面へ、ＮｉＣ
ｌ２　　・６Ｈ２０の５％水溶液の着色原料を、インク
ジェットプリンタで噴射し、釉薬塗布面へ付着させた。

インクジェットプリンタでは、約３０μｍ径の点滴を１
５００（ＩＮ／秒の速さで、噴射した。その後、−昼夜
の間、自然乾燥を行い、１２３０℃の温度で１時間焼成
を行った。このようにして得られたタイル製品は、前記
着色原料の付着部分を中心に、その周辺が黄色に発色し
た。その他の作用効果は、前述した第１の実施例の場合
と同じである。

〔実施例３〕 この実施例では、次に示す成分の赤素地と呼ばれる原料
を準備した。

すなわち、５ｉＯｚ　６７．４．　Ａ１２０　ａ　１９
．５．　ＴｉＯ２０，６，Ｆｅ２０３２．５．　Ｃａ０
０．４．　ＭｇＯＯ，７。

Ｋ２０　／Ｎａ２０４．２　、灼熱減量４．２である。

そして、この赤素地の原料からなる押出し成形体を１２
０℃で十分乾燥させた後、１０％のＩＩｃＩ水溶液をイ
ンクジェットプリンタにてタイル素地表面に直径約５Ｈ
の円内に０．１１３ｍ＋１の割合で噴出して円形のドツ
トパターンを形成し、８０℃で２時間乾燥した後、１０
００℃で１時間の焼成を行った。

その結果、円形のドツトパターンを除（他の部分がいわ
ゆる鉄赤の発色をしているのに対し、円形のドツトパタ
ーンの部分はやや白っぽ（発色し、またその円周部は明
瞭でなくボンヤリしたものが得られた。これはＨＣＩの
点火による鉄赤の発色が抑制されたと考えられる。その
他の作用効果は、前述した第１及び第２の実施例の場合
と同じであり、ここでの説明は省略する。

ところで、本発明は上述した各実施例に限定されるもの
ではなく、例えば、インクジェットプリンタの種類や点
滴の大きさ及び噴射速度等は適宜の変更か可能である。

またインクジェットプリンタのノズルは、複数個のもの
を並設してもよく、更にこれらは着色原料の種類が異な
るものを噴射するものであってもよい、また更に、着色
原料のＮ類５濃度等も目的とする装飾模様に応じて適宜
変更するようにすればよい。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明にあっては、インクジェット
プリンタでタイル素地表面へ着色原料の水溶液を点滴状
態にして噴射付着させ、所望する模様パターンを形成す
るようにしている。そのため、インクジェットプリンタ
のノズルから噴射される点滴の大きさが均一であり、タ
イル素地表面へ形成した模様の全領域での着色原料の成
分濃度のバラツキが少なく、均一な発色及び鮮明な装飾
模様が得られる。しかも、インクジェットプリンタでは
、模様のパターンや色の濃度等を自由に変更することが
でき、極めて便利である。更に、従来のスクリーン印刷
法等のように、マスクやスキージが不要であり、しかも
着色原料としてのペーストの煩わしい粘度調整等も不要
である。すなわち、例えたった１枚のタイルの表面加飾
でさえも高価なマスク製作費用や印刷費用を省略又は大
幅に低減でき、コスト的に有利であるばかりでなく、加
飾デザインの変更も迅速に行え、多品種少量生産に優れ
た対応ができ、工業的価値は大きい、また本発明はタイ
ルの加飾だけではなく、衛生陶器やホーロー製品への印
字や模様形成へも通用することが可能である。つまり、
液体顔料が熱処理によって印刷面に化学的に結合し、発
色または脱色作用を及ぼす用途には全て応用可能である
。

特許出願人　　株式会社イナックス 代　理　人　　弁理士　内田敏彦

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、着色原料の水溶液をインクジェットプリンタで点滴
   化して噴射し、これをタイル素地上に付着させ、乾燥焼
   成することにより、前記水溶液を発色させて所望する装
   飾模様を得るようにしたことを特徴とするタイルの加飾
   方法。