JPH02273309A - マルチトラック薄膜磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 匡又上件村且分硼 この発明は、ＤＡＴやコンピュータ等の磁気記録装置に
用いるマルチトラック薄膜磁気ヘッドに関し、特にコア
構造改良に関する。

従来囚伎鼾 磁気テープ等の磁気記録媒体への情報の記録及び磁気記
録媒体からの再生に使用される電磁誘導型の薄膜磁気ヘ
ッドは、強磁性体であり下部コアとなるフェライト基板
上に薄膜コイル等のパターンを積層形成し、その後さら
に上記基板上に薄膜パターン保護と、各薄膜ヘッド素子
に、各々対応し、上部コアとを兼ねる板を固着した構造
をとっている。

この上部コア基板の製造方法の従来例を第４図乃至第８
図を参照しながら説明する。

まず、第５図に示すような適当な大きさのフェライト（
Ｎｉ−Ｚｎフェライト等）　基板１０　、　Ｊ二面に第
６図に示すようにトラック溝４を所定のトラック幅寸法
を設定するために、定ピッチで切削形成し、その後上記
フェライト基板１０上のトラック溝４に直角な方向に、
トラック分離溝１１を適当な間隔で上記トラック溝４よ
りも深く形成する。そして、第７図のように、少なくと
も溝加工部分を覆う位置に板状のガラス材１２を置き、
加熱・溶融によりガラスの充填（以下ガラスモールドと
いう）。

次に、上記ガラスモールド済み上部コア基板のトラック
溝４及びトラック分離溝１１に流れ込まずフェライト基
板１０上に残ったガラスを取り除き、第８図に示す点線
ｅ−ｅ”、・・・に沿って切断する。その後、各々の切
断されたコアブロック１３にコア分離溝６を設けるなど
の機械的加工処理を施し、第９図のようなトラック溝及
びトラック分離溝の両方に溶融ガラス材１２ω及び１２
ｄが充填された構造を持つフェライト上部コア７が得ら
れ、成膜パターンが形成されたヘッド基板９と接着接合
されて、電磁誘導型薄膜磁気ヘッドが得られる。

よ゛ ところで、上記の従来の上部コア基板製造方法では、ガ
ラス材を加熱溶融して溝内に充填するとき、周囲の雰囲
気ガスの巻き込みあるいは、ガラス内包ガスが災いして
、流し込んだガラスに気泡が発生する。これはトラック
溝４とトラック分離溝１１が互いに交差する十字の部分
にほとんど発生している。この気泡が第９図に示されて
いるテープ摺動面Ｓに現れると、記録媒体に傷をつけた
り、摺動時の媒体の脱落微塵が蓄積されたりする。

そのため、記録再生時におけるノイズを引き起こしたり
、磁気ヘッド摺動面と媒体との摺動状態の悪化を招くな
どの問題点がある。

−　　　　　　　こめの− 本発明は、前記問題点に鑑みて提案されたもので、フェ
ライトブロック材とガラススペーサなどの非磁性体を積
層し、熱圧着を施して複合基板を構成し、その非磁性体
の部分をトラック分離溝と見立て、複合基板上にトラッ
ク溝を形成し、その後、ガラス棒材を配置し、加熱・溶
融することにより、前記問題点を解決しようとする製造
方法である。

作且 本発明によれば、従来フェライト材にトラック溝とトラ
ック分離溝を直角２方向に数本人れてガラスモールドを
行っていたのが、先に非磁性体によりトラック分離帯が
形成されているので、トラック溝のみを加工するだけで
よく、また、トラック溝の単一方向のみのガラスモール
ドを行えばよいため、ガラスモールドの際にガラス板の
代わりにガラス棒を使用でき、ガラスが溝の交差部分に
流れるおそれがなくなり、そのため溝交差部分にガラス
内気泡が残りやすいという従来の方法での欠点が除かれ
るという作用がある。

災血阻 本発明の薄膜磁気ヘッドにおける電磁誘導型ヘッドの製
造方法の一実施例を第１図乃至第３図を参照しながら説
明する。

本発明の特徴は、電磁誘導型ヘッドの上部コアをフェラ
イトで構成する構造のものについて、数個のフェライト
ブロックと非磁性体板を積層した後に、トラック溝のみ
を形成し、ガラスモールド時にガラス内気泡が発生しな
いようにすることにある。まず、第１図（ａ）のように
、フェライトブロック材１と非磁性材２を数個交互に積
層し、熱圧着することにより第１図（ｂ）のような複合
基板３が得られる。次に複合基板３の上面３ａと下面３
ｂを研削により平行に形成し、その後第１図（Ｃ）に示
すように所望のトラック数プラス１本分のトラック溝４
を複合基板上面３ａに形成し、その後、ガラス内気泡が
発生しないようにガラス棒材を配置し、ガラスモールド
を行う。その後、従来例と同様に充填されなかった余分
なガラスを除去し、第２図のように破線ｅｅ’＋ｅ−８
’＋　・・・に沿って切断し、数個のコアブロックＩ５
が得られ、第３図のようにマルチトラックコアとして、
コア分離溝６を形成し、薄膜パターン形成された基板９
の成膜パターン面８と接着する側を鏡面研磨仕上げして
両者を接着接合させる。このようにして、電磁誘導型薄
膜磁気へラドコアが完成する。

尖胤■λ 第４図はこの発明の第２実施例を示す電磁誘導型薄膜磁
気ヘッドの製造工程図である。この実施例は、前記第１
の実施例の積層方法を変えたちの６一 で、前記実施例では、コアブロック５の摺動面となる部
分がトラック溝加工面（複合基板上面３ａ）となるのに
対して、この実施例では、トラック溝加工面１７．　ａ
が薄膜パターンの形成された基板９との接着面となり、
摺動面が切断した面となる点に特徴がある。

次に、製造工程を第４図に従って説明する。

まず、第４図（ａ）に示されるように、上部コアとなる
薄フェライト基板１４と非磁性基板材（結晶化ガラスス
ペーサなど）１５と薄フェライト基板と同種の保護板１
６とを図示の順序で熱圧着する。その後、熱圧着した基
板の薄フェライト基板面にトラック溝４を少なくとも非
磁性基板材１５まで達する深さで、溝加工し第４図（ｂ
）の溝加工基板１７を得る。次にその基板のトラック溝
加工面１７ａ上に溶融ガラス材を適当な間隔で配置し、
ガラスモールドを行い、その後、充填されなかった余分
なガラスを除去する。さらにその後、この実施例ではト
ラック溝加工面１７ａがギャップ形成される接着面とな
りうるので、このトラック溝加工面１７ａを鏡面ラップ
仕上げまで行い、第４図（Ｃ）に示されるように破線ｇ
−ｇ’ｇ−ｇ”　、・・・で切断し、数個のコアブロッ
ク■１８が得られる。そして、第４図（ｄ）のように、
マルチトラックコアとして、コア分離溝６を形成し、薄
膜パターン形成された基板９の成膜パターン面８と接着
接合し、電磁誘導型薄膜磁気へラドコアが完成する。

前記実施例の場合、数個のフェライトブロックと非磁性
材で熱圧着するため、積層されている上面と下面を研削
して、平行を出さないといけないが、この実施例の場合
はその工程を省けるという利点がある。

また、接着面がトラック溝加工面となるので、鏡面ラッ
プを基板−枚分、−度にできるという利点もある。さら
に、その鏡面ラップより、トラック溝内のガラス内気泡
のチエツクができ、ガラス内気泡のない部分を選んでコ
アブロックを切出すことができて、ガラス内気泡のない
コアブロックを得ることが容易となる利点がある。

発側ｎ伽肢 以上説明したようにこの発明は、複合基板を製造してか
らそれにトラック溝を入れる方法により、単一方向のみ
にガラスモールドできる方法にしたので、交差する２つ
の溝の交差部分でのガラス内気泡の発生がないという効
果がある。

また、トラック分離帯を非磁性材で硬度のあるもの、フ
ェライトに硬度が近い材料を選ぶことによって、溶融ガ
ラス材で構成されている従来と違って、摺動面となる部
分のトラック分離溝とフェライト部との摩耗による段差
を小さく抑えることができる効果がある。

３・・・・・・複合基板、 ３ａ・・・・・・複合基板上面、 ３ｂ・・・・・・複合基板下面、 ４・・・・・・トラック溝、 ５・・・・・・コアブロック■、 ６・・・・・・コア分離溝、 １４・・・・・・薄フェライ斗基板、 １６・・・・・・保護板、 １７・・・・・・溝加工後基板、 １７ａ・・・・・・トラック溝加工面、１８・・・・・
・コアブロック■。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第４図は、本発明の実施例における薄膜磁気
ヘッドの製造方法を示すコアの斜視図である。第５図乃
至第９図は従来の実施例を示すコア斜視図である。 １・・・・・・フェライトブロック材、２．１５・・・
・・・非磁性材、

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 下部コアとなるヘッド基板上の一側縁に沿って多数の薄
   膜ヘッド素子を定ピッチ間隔で並設し、その上に上部コ
   ア基板を固着してなるマルチトラック薄膜磁気ヘッドの
   上部コア基板において、上部コア基板がフェライトブロ
   ックおよび非磁性体を積層熱圧着させた複合基板を用い
   て、その複合基板にトラック溝を施し、溶融ガラス材を
   充填してコア形成することを特徴とするマルチトラック
   薄膜磁気ヘッドの製造方法。