JPH02279534A - ガラスファイバーの成形方法 - Google Patents
ガラスファイバーの成形方法Info
- Publication number
- JPH02279534A JPH02279534A JP1098220A JP9822089A JPH02279534A JP H02279534 A JPH02279534 A JP H02279534A JP 1098220 A JP1098220 A JP 1098220A JP 9822089 A JP9822089 A JP 9822089A JP H02279534 A JPH02279534 A JP H02279534A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- glass fiber
- stage
- fiber
- seed rod
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/02—Manufacture of glass fibres or filaments by drawing or extruding, e.g. direct drawing of molten glass from nozzles; Cooling fins therefor
- C03B37/022—Manufacture of glass fibres or filaments by drawing or extruding, e.g. direct drawing of molten glass from nozzles; Cooling fins therefor from molten glass in which the resultant product consists of different sorts of glass or is characterised by shape, e.g. hollow fibres, undulated fibres, fibres presenting a rough surface
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/02—Manufacture of glass fibres or filaments by drawing or extruding, e.g. direct drawing of molten glass from nozzles; Cooling fins therefor
- C03B37/025—Manufacture of glass fibres or filaments by drawing or extruding, e.g. direct drawing of molten glass from nozzles; Cooling fins therefor from reheated softened tubes, rods, fibres or filaments, e.g. drawing fibres from preforms
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/075—Manufacture of non-optical fibres or filaments consisting of different sorts of glass or characterised by shape, e.g. undulated fibres
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2203/00—Fibre product details, e.g. structure, shape
- C03B2203/02—External structure or shape details
- C03B2203/04—Polygonal outer cross-section, e.g. triangular, square
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture, Treatment Of Glass Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明はガラスファイバーの成形方法に関する。
従来の技術
近年エレクトロニクスの発達により、ガラス部品の需要
が増大してきている。そしてガラスの組成や特性だけで
なく形状にも多種類のガラスが開発されつつある。ガラ
スの代表的な形状として板、粉末、管、キャピラリー
ロッド、ファイバー等があるが、本発明はファイバーの
成形方法に関する。
が増大してきている。そしてガラスの組成や特性だけで
なく形状にも多種類のガラスが開発されつつある。ガラ
スの代表的な形状として板、粉末、管、キャピラリー
ロッド、ファイバー等があるが、本発明はファイバーの
成形方法に関する。
以下では従来技術を、磁気ヘッド用封着ガラスをとりあ
げて説明する。第５図はＶＴＲに使用される磁気ヘッド
の代表的な製造工程を示している。
げて説明する。第５図はＶＴＲに使用される磁気ヘッド
の代表的な製造工程を示している。
フェライトインゴットから材料取り（ａ）を行い、これ
を外形研削（ｂ）によって適当な大きさの棒とする。次
にトラック加工（Ｃ）によって補強ガラス用“の溝入れ
を行い、この溝にガラスをモールド（ｄ）する。次に余
分のガラスを研削し、巻線溝加工後ギャップ面を研磨（
ｅ）する。次にギャップガラスをスパッタした後、接着
、ギャップ形成（ｆ）を行う。次にこれをチップに切断
（ｇ）し、さらに側面研磨（ｈ）によって適当な大きさ
とする。次にチップをベース接着（１） Ｌ／Ｎ テ
ープ走行面を研磨（ｊ）Ｌ、巻線（ｋ）してヘッドを完
成する。
を外形研削（ｂ）によって適当な大きさの棒とする。次
にトラック加工（Ｃ）によって補強ガラス用“の溝入れ
を行い、この溝にガラスをモールド（ｄ）する。次に余
分のガラスを研削し、巻線溝加工後ギャップ面を研磨（
ｅ）する。次にギャップガラスをスパッタした後、接着
、ギャップ形成（ｆ）を行う。次にこれをチップに切断
（ｇ）し、さらに側面研磨（ｈ）によって適当な大きさ
とする。次にチップをベース接着（１） Ｌ／Ｎ テ
ープ走行面を研磨（ｊ）Ｌ、巻線（ｋ）してヘッドを完
成する。
上記工程（ｄ）において、モールドガラスは一般的にフ
ァイバーの形が用いられ、特に最近はその断面が円形よ
りも角形が用いられるようになってきた。その理由は、
円形では第６図のように、ファイバーが転がらないよう
にフェライト捧の、トラック加工溝の反対側に背面加工
溝を設けたり、傾斜治具を用いなければならないが、角
形では第７図のように、上記２点の配慮が不用となるか
らである。なお第７図では四角形のファイバーを例示し
ているが、三角形や五角形でもかまわない。
ァイバーの形が用いられ、特に最近はその断面が円形よ
りも角形が用いられるようになってきた。その理由は、
円形では第６図のように、ファイバーが転がらないよう
にフェライト捧の、トラック加工溝の反対側に背面加工
溝を設けたり、傾斜治具を用いなければならないが、角
形では第７図のように、上記２点の配慮が不用となるか
らである。なお第７図では四角形のファイバーを例示し
ているが、三角形や五角形でもかまわない。
従来、こうした用途に使用される多角形ファ゛イパーの
成形方法について、代表例を第８図、第９図に示す。第
８図（ａ）（ｂ）（ｃ）はガラスのブロックをダイヤモ
ンドカッター等で目的とする太さに切断する方法である
。しかし、この方法では第１に切断する際に水を用いる
ので切断面付近のガラスが変質し易いという問題がある
。第２に切断面に切り跡が残りガラス表面が荒れて不透
明である。これら二つの理由からこのようなファイバー
を用いてモールドを行うと、ガラス中に気泡が残る。こ
れは完成したヘッドにおいて記録信号の減磁やテープキ
ズの発生あるいはへラドチップが割れ易い原因となった
。
成形方法について、代表例を第８図、第９図に示す。第
８図（ａ）（ｂ）（ｃ）はガラスのブロックをダイヤモ
ンドカッター等で目的とする太さに切断する方法である
。しかし、この方法では第１に切断する際に水を用いる
ので切断面付近のガラスが変質し易いという問題がある
。第２に切断面に切り跡が残りガラス表面が荒れて不透
明である。これら二つの理由からこのようなファイバー
を用いてモールドを行うと、ガラス中に気泡が残る。こ
れは完成したヘッドにおいて記録信号の減磁やテープキ
ズの発生あるいはへラドチップが割れ易い原因となった
。
第９ 図（ａ）（ｂ）（ｃ）はガラスのブロックを目的
とする太さより太いめに切断しておき、更に加熱して延
伸する方法である。しかしこの方法でも切断面付近のガ
ラスの変質は避けられず、このため延伸後のファイバー
を用いてガラスモールドを行うと同上の問題を生じた。
とする太さより太いめに切断しておき、更に加熱して延
伸する方法である。しかしこの方法でも切断面付近のガ
ラスの変質は避けられず、このため延伸後のファイバー
を用いてガラスモールドを行うと同上の問題を生じた。
以上の問題点を解決する方法として発明者らは先に、水
をまったく用いないで断面が多角形のガラスファイバー
を成形する方法を開示した。すなわち特開昭６３−１９
５１４２号公報には、溶融したガラスを、金型に設けら
れた多角形のスリットに流し込み、全形を冷却して太め
の種棒を取り出し、これを再加熱して延伸する方法が開
示されている。
をまったく用いないで断面が多角形のガラスファイバー
を成形する方法を開示した。すなわち特開昭６３−１９
５１４２号公報には、溶融したガラスを、金型に設けら
れた多角形のスリットに流し込み、全形を冷却して太め
の種棒を取り出し、これを再加熱して延伸する方法が開
示されている。
発明が解決しようとする課題
しかしζ 従来例では金型が冷える時間が無駄であるし
、いったん冷えた種棒を取り出してから再加熱するので
、種棒→ファイバーに至る連続成形が出来なかった。ま
た、ガラスを垂直に金型に流し込んでいるから種棒中に
泡を噛んだり、時には金型から取り出すときに種棒が折
れたりすることもあった。
、いったん冷えた種棒を取り出してから再加熱するので
、種棒→ファイバーに至る連続成形が出来なかった。ま
た、ガラスを垂直に金型に流し込んでいるから種棒中に
泡を噛んだり、時には金型から取り出すときに種棒が折
れたりすることもあった。
課題を解決するための手段
本発明は、溶融したガラスを、ガラスの屈伏点以上、軟
化点以下に保温した炉内に設置された、断面が多角形の
溝に流し込み、最終的に目的とする太さより太い８１！
棒を成形しく第１段階）、これを冷却することなくひき
続いて上記ｉｌｌをガラスの軟化点以上、作業温度以下
の温度に加熱し、延伸して成形する（第２段階）ことを
特徴とする。
化点以下に保温した炉内に設置された、断面が多角形の
溝に流し込み、最終的に目的とする太さより太い８１！
棒を成形しく第１段階）、これを冷却することなくひき
続いて上記ｉｌｌをガラスの軟化点以上、作業温度以下
の温度に加熱し、延伸して成形する（第２段階）ことを
特徴とする。
作用
本発明の方法によれば、断面が多角形のガラスファイバ
ーを連続成形することができる。
ーを連続成形することができる。
実施例
本発明のガラスファイバーの成形方法につき第１図を用
いて説明する。図においてガラス１はルツボ２中におい
て溶融され、ルツボ２は外部より電気炉等により加熱さ
れている。溶融されたガラス１をガラスの屈伏点以上、
軟化点以下に保温した炉３内に設置された、断面が多角
形の溝４に流し込む。ここでは断面が四角形の溝を例示
している。流し込まれたガラスは自重で溝を流れてゆき
、次第に硬化してゆく。ここで炉３の温度をガラスの屈
伏点以上、軟化点以下に限定したのは、急冷による種棒
の割れ防止と、そり防止のためであり、一方炉３の温度
を軟化点以上にするとガラスが溝４に固着したり、硬化
が不十分で種棒の形状が不規則になる。またガラスを水
平に流し込んでいるから、種棒中に泡は噛み込まない。
いて説明する。図においてガラス１はルツボ２中におい
て溶融され、ルツボ２は外部より電気炉等により加熱さ
れている。溶融されたガラス１をガラスの屈伏点以上、
軟化点以下に保温した炉３内に設置された、断面が多角
形の溝４に流し込む。ここでは断面が四角形の溝を例示
している。流し込まれたガラスは自重で溝を流れてゆき
、次第に硬化してゆく。ここで炉３の温度をガラスの屈
伏点以上、軟化点以下に限定したのは、急冷による種棒
の割れ防止と、そり防止のためであり、一方炉３の温度
を軟化点以上にするとガラスが溝４に固着したり、硬化
が不十分で種棒の形状が不規則になる。またガラスを水
平に流し込んでいるから、種棒中に泡は噛み込まない。
こうして泡がなく割れやそりのないまっすぐな種棒５を
成形する（第１段階）。
成形する（第１段階）。
次に種棒５を冷却することなく、ひき続いてガラスの軟
化点以上、作業温度以下の温度に加熱し、延伸して断面
が多角形のガラスファイバー８を成形する（第２段階）
。ガラスファイバーの細さは、加熱炉７の温度および延
伸する速度で自在に変えることができる。ここで炉７の
温度をガラスの軟化点以上、作業温度以下に限定したの
は、軟化点以下ではガラスが固くて延伸できないためで
あり、作業温度以上ではガラスが柔らかすぎてガラスフ
ァイバーの断面が丸くなってしまうためである。
化点以上、作業温度以下の温度に加熱し、延伸して断面
が多角形のガラスファイバー８を成形する（第２段階）
。ガラスファイバーの細さは、加熱炉７の温度および延
伸する速度で自在に変えることができる。ここで炉７の
温度をガラスの軟化点以上、作業温度以下に限定したの
は、軟化点以下ではガラスが固くて延伸できないためで
あり、作業温度以上ではガラスが柔らかすぎてガラスフ
ァイバーの断面が丸くなってしまうためである。
以下特開昭６３−１５ＧＯ３４に開示された一例のガラ
ス（以下ガラスＧと略す。組成は重量％で５１０２＝３
．８％、Ｂ２Ｏ３：８，７％、ＰｂＯニア５％、ＺｎＯ
ｍ６．４％、Ａｈ（ｈ：２．４％、ＣｄＯ：３．４％、
５ｂｅＯ３：Ｑ 、３％１ 屈伏点は３６５℃、軟化
点は４００’Ｃ１作業温度は４８０℃）を用いて詳細に
説明する。
ス（以下ガラスＧと略す。組成は重量％で５１０２＝３
．８％、Ｂ２Ｏ３：８，７％、ＰｂＯニア５％、ＺｎＯ
ｍ６．４％、Ａｈ（ｈ：２．４％、ＣｄＯ：３．４％、
５ｂｅＯ３：Ｑ 、３％１ 屈伏点は３６５℃、軟化
点は４００’Ｃ１作業温度は４８０℃）を用いて詳細に
説明する。
〈実施例１〉
ガラスＧをルツボにいれ、３００℃にて溶融後、３８０
℃に保温した炉内に設置された断面が６ｍｍ角の溝に流
し込んだ。流し込まれたガラスは自重で溝を流れてゆき
、次第に硬化していったので、ひき続いてこれを４６５
℃に加熱した炉内に導入し、延伸して断面が１ｍｍ角の
ガラスファイバーを成形した。成形されたガラスファイ
バーには泡カナ＜、表面は透明で平滑であった。
℃に保温した炉内に設置された断面が６ｍｍ角の溝に流
し込んだ。流し込まれたガラスは自重で溝を流れてゆき
、次第に硬化していったので、ひき続いてこれを４６５
℃に加熱した炉内に導入し、延伸して断面が１ｍｍ角の
ガラスファイバーを成形した。成形されたガラスファイ
バーには泡カナ＜、表面は透明で平滑であった。
〈実施例２〉
第２図のように第１段階と第２段階の間に種棒を送る第
１双ローラー８、第２段階の後にガラスファイバーを送
る第２双ローラー９を設けた。
１双ローラー８、第２段階の後にガラスファイバーを送
る第２双ローラー９を設けた。
８および９の送り速度Ｓ１およびＳ２は次のようにして
決めた。すなわち断面が６ｍｍ角の種棒の成形速度をＳ
Ｉ、断面がＬｍｍ角のガラスファイバーの成形速度を８
２とすると、延伸前後のガラスの体積が等しいから ６Ｘ８Ｘｓ＋”１ＸＩＸＳ２ が成立する。ゆえにｓ２＝：３ｅｓｌより、９の速度は
８の３６倍とした。このようにして断面が１ｍｍ角のガ
ラスファイバーを寸法精度よく成形することが出来た。
決めた。すなわち断面が６ｍｍ角の種棒の成形速度をＳ
Ｉ、断面がＬｍｍ角のガラスファイバーの成形速度を８
２とすると、延伸前後のガラスの体積が等しいから ６Ｘ８Ｘｓ＋”１ＸＩＸＳ２ が成立する。ゆえにｓ２＝：３ｅｓｌより、９の速度は
８の３６倍とした。このようにして断面が１ｍｍ角のガ
ラスファイバーを寸法精度よく成形することが出来た。
同様に断面が０．５１ｍ角のガラスファイバーはＳ２：
Ｉ４４ＳＩより、９の速度を８の１４４倍とすることで
容易に成形することが出来た。なおこのとき炉７の温度
は４７０℃にした。
Ｉ４４ＳＩより、９の速度を８の１４４倍とすることで
容易に成形することが出来た。なおこのとき炉７の温度
は４７０℃にした。
く゛実施例３〉
第３図のように、第２段階においてガラスを加熱炉７内
に設置された支持板１０で保持した。こうすることで、
時には軟化したガラスファイバーが垂れて炉７のヒータ
に焼き付くことがあったのを防止できた。また同時に１
０が外乱による炉内の温度変動を小さくする緩衝作用を
生じ、ファイバーの細さの変動が小さくなった。
に設置された支持板１０で保持した。こうすることで、
時には軟化したガラスファイバーが垂れて炉７のヒータ
に焼き付くことがあったのを防止できた。また同時に１
０が外乱による炉内の温度変動を小さくする緩衝作用を
生じ、ファイバーの細さの変動が小さくなった。
〈実施例４〉
実施例１〜４ではガラスの上面はやや盛り上がっており
（例えば山形食パン状）、種棒の断面は正確に６ｍｍ角
ではなかった。そこで第４図のように、溶融したガラス
Ｇを、底にノズル１１の付いたルツボから溝に流し込む
ようにした。このとき１１の温度は７００℃さした。こ
うすることで、ガラスの流し込み量を規制し、種棒の断
面を正確に６ｍｍ角とすることができるようになり、そ
の結果延伸したファイバーの細さもより寸法精度よく成
形することが出来た。
（例えば山形食パン状）、種棒の断面は正確に６ｍｍ角
ではなかった。そこで第４図のように、溶融したガラス
Ｇを、底にノズル１１の付いたルツボから溝に流し込む
ようにした。このとき１１の温度は７００℃さした。こ
うすることで、ガラスの流し込み量を規制し、種棒の断
面を正確に６ｍｍ角とすることができるようになり、そ
の結果延伸したファイバーの細さもより寸法精度よく成
形することが出来た。
〈実施例６〉
第１段階における溝４、第１双ローラー８、第２段階に
おける支持板１０を、球状黒鉛鋳鉄を加工して作った。
おける支持板１０を、球状黒鉛鋳鉄を加工して作った。
こうすることで時にはガラスが４．８．１０に固着する
ことがあったのを防止できた。
ことがあったのを防止できた。
この理由として、球状黒鉛鋳鉄は表面に黒鉛の粒子が析
出しており、ガラスが濡れにくいためであると考えられ
る。
出しており、ガラスが濡れにくいためであると考えられ
る。
〈実施例６〉
本発明の方法で成形したファイバーを用いてガラスモー
ルド（第５図工程ｄ）を行った。条件は温度４８０℃、
時間３０分とした。終了後のガラス中にはまったく気泡
が見られなかった。その結果チップ切断工程（ｇ）にお
ける歩留まりは約８５％であった。
ルド（第５図工程ｄ）を行った。条件は温度４８０℃、
時間３０分とした。終了後のガラス中にはまったく気泡
が見られなかった。その結果チップ切断工程（ｇ）にお
ける歩留まりは約８５％であった。
なお以上の実施例は、磁気ヘッドの製造に用いる封着ガ
ラスを得る例について詳述したが、本発明の方法は様々
な電子部品の封着やシール等に用いるファイバー、ロッ
ド、キャピラリーの製造にも有用である。また溝の形状
をくさび形にすることで三角形のファイバーを得ること
ができる。
ラスを得る例について詳述したが、本発明の方法は様々
な電子部品の封着やシール等に用いるファイバー、ロッ
ド、キャピラリーの製造にも有用である。また溝の形状
をくさび形にすることで三角形のファイバーを得ること
ができる。
〈比較例１〉
ガラスＧを使用し、第８図に示した従来法で角形ノファ
イバーを得た。まずガラスＧをルッ、ボ中で９００℃で
溶融後金型に流し込み、２０Ｘ ２０Ｘ ２５ｍ ｍの
ブロックを作った。これをアルミナ板上に接着した後、
ダイヤモンド切断機にてｌＸ２０Ｘ２５ｍｍの板に切断
し、さらにこれを１ｍｍ角、長さ２５ｍｍのファイバー
に切断した。なおダイヤモンドソーの送り速度は１５ｍ
ｍ／分、冷却用に水を用いた。
イバーを得た。まずガラスＧをルッ、ボ中で９００℃で
溶融後金型に流し込み、２０Ｘ ２０Ｘ ２５ｍ ｍの
ブロックを作った。これをアルミナ板上に接着した後、
ダイヤモンド切断機にてｌＸ２０Ｘ２５ｍｍの板に切断
し、さらにこれを１ｍｍ角、長さ２５ｍｍのファイバー
に切断した。なおダイヤモンドソーの送り速度は１５ｍ
ｍ／分、冷却用に水を用いた。
ファイバー表面のガラスの変質を調べるため、比較例に
よるファイバーと、実施例１によるファイバーの表面を
ＥＳＣＡ分析し、ｐｂの４ ｆ （７／２ンとＳｆの２
ｐそれぞれのピークの強度からＰｂ／Ｓｉ比を調べると
、前者は２、後者は１０であった。すなわち切断時に水
を使用した比較例のファイバーの表面では、ガラス中の
ｐｂが溶出し、実施例１に比べ１１５になっていること
が判明した。
よるファイバーと、実施例１によるファイバーの表面を
ＥＳＣＡ分析し、ｐｂの４ ｆ （７／２ンとＳｆの２
ｐそれぞれのピークの強度からＰｂ／Ｓｉ比を調べると
、前者は２、後者は１０であった。すなわち切断時に水
を使用した比較例のファイバーの表面では、ガラス中の
ｐｂが溶出し、実施例１に比べ１１５になっていること
が判明した。
さらに比較例のファイバーを泪いてガラスモールド（第
５図工程ｄ）を行った。終了後のガラス中には多数の気
泡が見られた。その結果チップ切断工程（ｇ）において
約７割が割れた。
５図工程ｄ）を行った。終了後のガラス中には多数の気
泡が見られた。その結果チップ切断工程（ｇ）において
約７割が割れた。
く比較例２〉
ガラスＧを使用し、第９図に示した従来法で角形のファ
イバーを得た。まずガラスＧをルツボ中で３００℃で溶
融後金型に流し込み、２０Ｘ ２０Ｘ ｌ００ｍｍのブ
ロックを作った。これをアルミナ板上に接着した後、ダ
イヤモンド切断機にてＩＯＸ ｆＯＸ ｌ００ｍｍの棒
に切断した。切断条件は比較例１と同じで、冷却用に水
を用いた。この棒を電気炉中で約５００°Ｃに加熱し、
延伸して１ｍｍ角のファイバーを得た。
イバーを得た。まずガラスＧをルツボ中で３００℃で溶
融後金型に流し込み、２０Ｘ ２０Ｘ ｌ００ｍｍのブ
ロックを作った。これをアルミナ板上に接着した後、ダ
イヤモンド切断機にてＩＯＸ ｆＯＸ ｌ００ｍｍの棒
に切断した。切断条件は比較例１と同じで、冷却用に水
を用いた。この棒を電気炉中で約５００°Ｃに加熱し、
延伸して１ｍｍ角のファイバーを得た。
ファイバーの表面をＥＳＣＡ分析しＰｂ／Ｓｉ比を調べ
ると２で、ガラスの表面の変質は明白であった。またガ
ラスモールド（第５図工程ｄ）を行った後のガラス中に
は多数の気泡が見られ、チップ切断工程（ｇ）において
約７割が割れた。
ると２で、ガラスの表面の変質は明白であった。またガ
ラスモールド（第５図工程ｄ）を行った後のガラス中に
は多数の気泡が見られ、チップ切断工程（ｇ）において
約７割が割れた。
発明の効果
以上のように本発明の成形方法によれば、ガラス表面の
変質がなく、泡のない透明で平滑なファイバーが連続的
に得られ、また磁気ヘッドに適用した場合、ガラス中に
気泡が生じることがなく、ｌＩ１図 第１図〜第４ｖｌＪは本発明の異なる実施例のガラスフ
ァイバーの成形方法の概略図、第５図はガラスファイバ
ーを用いる従来例のＶＴＲ用磁気ヘッドの代表的な製造
工程図、第６図および第７図は従来例におけるガラスモ
ールド工程図、第８図および第９図は従来例のガラスフ
ァイバーの成形方法の概略図である。
変質がなく、泡のない透明で平滑なファイバーが連続的
に得られ、また磁気ヘッドに適用した場合、ガラス中に
気泡が生じることがなく、ｌＩ１図 第１図〜第４ｖｌＪは本発明の異なる実施例のガラスフ
ァイバーの成形方法の概略図、第５図はガラスファイバ
ーを用いる従来例のＶＴＲ用磁気ヘッドの代表的な製造
工程図、第６図および第７図は従来例におけるガラスモ
ールド工程図、第８図および第９図は従来例のガラスフ
ァイバーの成形方法の概略図である。
１・・ガラス、 ２・・ルツボ、 ３・・炉、 ４・・
溝、 ５・・種棒、８・・断面が多角形のガラスファイ
バー７・・加熱炉、８・・第１双ローラー ９・・第２
双ローラー １０・・支持板、１１・・ノズル。
溝、 ５・・種棒、８・・断面が多角形のガラスファイ
バー７・・加熱炉、８・・第１双ローラー ９・・第２
双ローラー １０・・支持板、１１・・ノズル。
繕
図
嬉
図
第
図
第
図
Ｍ几−ｌ九７Ｉライト
インブ幇ト
（（ノ
トラック力７１
（ｃｌ）
力“ラスモーノνＦ
ｊ７町
（約俯ｆ７研摩
（Ｌ〕 ハζ−ス１シ１ｔ
（Ｊ） テーラ）（ナデ６）研摩
（＆−２１圏（Ａ博（
第
図
第
図
幕
図
（ＯＬ）
蘂
図
（α）
（ｂ）
（ｂン
（Ｃ）
Claims (5)
- （１）溶融したガラスを、ガラスの屈伏点以上、軟化点
以下に保温した炉内に設置された、断面が多角形の溝に
流し込み、最終的に目的とする太さより太い種棒を成形
し（第１段階）、これを冷却することなく引き続いて前
記種棒をガラスの軟化点以上、作業温度以下の温度に加
熱し、延伸して断面が多角形のガラスファイバーを成形
する（第２段階）ことを特徴とするガラスファイバーの
成形方法。 - （２）第１段階と第２段階の間に種棒を送る第１双ロー
ラー、第２段階の後にガラスファイバーを送る第２双ロ
ーラーを設けることを特徴とする請求項１記載のガラス
ファイバーの成形方法。 - （３）第２段階においてガラスを加熱炉内に設置された
支持板で保持することを特徴とする請求項１または２記
載のガラスファイバーの成形方法。 - （４）溶融したガラスを、底にノズルの付いたルツボよ
り溝に流し込むことを特徴とする請求項１、２または３
記載のガラスファイバーの成形方法。 - （５）第１段階における溝、第１双ローラー、第２段階
における支持板が球状黒鉛鋳鉄よりなることを特徴とす
る請求項２、３または４記載のガラスファイバーの成形
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9822089A JPH0688805B2 (ja) | 1989-04-18 | 1989-04-18 | ガラスファイバーの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9822089A JPH0688805B2 (ja) | 1989-04-18 | 1989-04-18 | ガラスファイバーの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02279534A true JPH02279534A (ja) | 1990-11-15 |
| JPH0688805B2 JPH0688805B2 (ja) | 1994-11-09 |
Family
ID=14213883
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9822089A Expired - Lifetime JPH0688805B2 (ja) | 1989-04-18 | 1989-04-18 | ガラスファイバーの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0688805B2 (ja) |
-
1989
- 1989-04-18 JP JP9822089A patent/JPH0688805B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0688805B2 (ja) | 1994-11-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI388518B (zh) | 穩定玻璃片及其製造方法 | |
| JP4947754B2 (ja) | 情報記録媒体用基板及びその製造方法、情報記録媒体、並びにガラス素板 | |
| JP2003519884A (ja) | 磁気媒体用ガラス基材及びそのようなガラス基材に基く磁気媒体 | |
| US4885020A (en) | Method of manufacturing glass fiber | |
| JPH10194758A (ja) | ガラス製品の製造方法 | |
| US3954434A (en) | Method of manufacturing a ferrite magnetic transducer head | |
| JPH08294751A (ja) | 双ドラム式連続鋳造機の鋳造ドラム | |
| US5181947A (en) | Method for manufacturing a glass fiber | |
| JPH0647478B2 (ja) | ガラスフアイバ−の成形方法 | |
| JPH0688805B2 (ja) | ガラスファイバーの成形方法 | |
| JPH04130028A (ja) | ガラスファイバとその製造法とガラスファイバを用いた磁気ヘッド | |
| JPH0542377B2 (ja) | ||
| JP3995190B2 (ja) | ディスク状ガラスの製造方法、ガラス基板の製造方法および情報記録媒体 | |
| JP4052627B2 (ja) | ガラス母材の製造方法、ディスク状ガラスの製造方法および情報記録媒体の製造方法 | |
| JP4100626B2 (ja) | プレス成形用ガラス素材の製造方法および光学部品の製造方法 | |
| JPH04296802A (ja) | 光ファイバ固定用基板の製造法 | |
| JPH0327965B2 (ja) | ||
| JPH07129909A (ja) | 磁気ヘッド用ガラス及び磁気ヘッド | |
| JPS5647919A (en) | Manufacture of magnetic head | |
| RU2149838C1 (ru) | Способ производства флоат-стекла | |
| JPS6029654B2 (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 | |
| JP2001006161A (ja) | 情報記録媒体用ガラス基板の製造方法 | |
| KR950001663B1 (ko) | 자기헤드용 접합유리 조성물 | |
| CA1178181A (en) | Method of making permanent magnets and product | |
| JPS599972B2 (ja) | 磁気ヘッドの製造方法 |