JPH02279570A - セラミックス構造体の製造方法 - Google Patents
セラミックス構造体の製造方法Info
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- JPH02279570A JPH02279570A JP9789889A JP9789889A JPH02279570A JP H02279570 A JPH02279570 A JP H02279570A JP 9789889 A JP9789889 A JP 9789889A JP 9789889 A JP9789889 A JP 9789889A JP H02279570 A JPH02279570 A JP H02279570A
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- slurry
- molded
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、セラミックス構造体、特に大型乃至複雑な形
状のセラミックス構造体の製造方法に関する。
状のセラミックス構造体の製造方法に関する。
従来、大型乃至複雑な形状を有するセラミックス構造体
の製造方法の一つとして、構造体を複数個に分割成形し
、該分割成形した成形体を相互に接合一体化するという
方法が採用されている（特開昭６１−２０９９６４号公
報、特開昭６３−１６６７６７号公報）、特に、特開昭
６３−１６６７６７号公報に於ては、泥漿鋳込み成形法
（スリップキャステング法）により、予め分割成形した
生の成形体同士を、該成形体と同一組成からなる泥漿（
スリップ）を接着剤として用いることによって接合一体
化し、乾燥後、焼成することにより構造物用の焼結体を
得ている。
の製造方法の一つとして、構造体を複数個に分割成形し
、該分割成形した成形体を相互に接合一体化するという
方法が採用されている（特開昭６１−２０９９６４号公
報、特開昭６３−１６６７６７号公報）、特に、特開昭
６３−１６６７６７号公報に於ては、泥漿鋳込み成形法
（スリップキャステング法）により、予め分割成形した
生の成形体同士を、該成形体と同一組成からなる泥漿（
スリップ）を接着剤として用いることによって接合一体
化し、乾燥後、焼成することにより構造物用の焼結体を
得ている。
しかしながら、この方法に於ては１分割成形した生の成
形体は十分な強度を有していないため、生の分割成形体
同士を接合する際の取扱い操作等により成形体に亀裂や
欠けが発生し、また大型の成形体に於ては、焼成時に自
重により成形体の下方部位が変形し、また接地面での収
縮に伴う変形が生じやすいという問題点を有している。
形体は十分な強度を有していないため、生の分割成形体
同士を接合する際の取扱い操作等により成形体に亀裂や
欠けが発生し、また大型の成形体に於ては、焼成時に自
重により成形体の下方部位が変形し、また接地面での収
縮に伴う変形が生じやすいという問題点を有している。
本発明は上記した従来技術の問題に鑑みてなされたもの
であり、分割成形体の接合の際の成形体に亀裂や欠けが
発生することのない、また焼成時に成形体が変形する恐
れのない、従って寸法精度の優れたセラミックス構造体
の製造方法を提供することを、その課題とするものであ
る。
であり、分割成形体の接合の際の成形体に亀裂や欠けが
発生することのない、また焼成時に成形体が変形する恐
れのない、従って寸法精度の優れたセラミックス構造体
の製造方法を提供することを、その課題とするものであ
る。
本発明のセラミックス構造体の製造方法は。
泥漿鋳込み成形法により成形し、焼成した仮焼成体同士
を該焼成体と同一組成の泥漿でもって接合一体化し、再
度焼成することからなり、かかる構成をとることにより
前記した課題を解決するものである。
を該焼成体と同一組成の泥漿でもって接合一体化し、再
度焼成することからなり、かかる構成をとることにより
前記した課題を解決するものである。
本発明に於ては、目的とするセラミックス構造体を構成
要素として単純な板状、角状、管状等最も成形が容易な
形状をした要素に分割し、各分割要素を成形するための
成形型を用意する。成形型としては、一般的には石膏型
が使用されるが、その地業焼型、金属型なども使用する
ことができる０次いで１１整された泥漿を型に鋳込んで
各分割要素の成形を行う、泥漿鋳込み成形法としては、
排泥鋳込み成形、固型鋳込み成形、真空鋳込み成形、遠
心鋳込み成形、圧力鋳込み成形等、従来から採用されて
いる、各種成形法を採用することができる。鋳込みが完
了すると、成形体は乾燥し、収縮して型から離れる。
要素として単純な板状、角状、管状等最も成形が容易な
形状をした要素に分割し、各分割要素を成形するための
成形型を用意する。成形型としては、一般的には石膏型
が使用されるが、その地業焼型、金属型なども使用する
ことができる０次いで１１整された泥漿を型に鋳込んで
各分割要素の成形を行う、泥漿鋳込み成形法としては、
排泥鋳込み成形、固型鋳込み成形、真空鋳込み成形、遠
心鋳込み成形、圧力鋳込み成形等、従来から採用されて
いる、各種成形法を採用することができる。鋳込みが完
了すると、成形体は乾燥し、収縮して型から離れる。
このようにして鋳込み成形された、分割成形体は、次い
で乾燥し、仮焼成される。仮焼成体は成形体に対しては
収縮しているものの、焼成が完了しておらず、焼成体中
に後の接合工程に於て使用する泥漿が滲入する空隙が確
保されている状態のものである。
で乾燥し、仮焼成される。仮焼成体は成形体に対しては
収縮しているものの、焼成が完了しておらず、焼成体中
に後の接合工程に於て使用する泥漿が滲入する空隙が確
保されている状態のものである。
一般的には仮焼成体は、理論密度に対して９３％程度以
下の見掛密度を有し、焼成体中に空隙が多く存在するも
のが好ましい。
下の見掛密度を有し、焼成体中に空隙が多く存在するも
のが好ましい。
仮焼成された分割焼成体は、その接合部に該焼成体と同
一組成の泥漿（スリップ）を塗布し、焼成体同士を接合
して目的とするセラミックス構造物を組立た後、接合部
の泥漿を乾燥し、組立た構造物を焼結温度に加熱し、再
度焼成を行い焼結完了し、完成品を得る。
一組成の泥漿（スリップ）を塗布し、焼成体同士を接合
して目的とするセラミックス構造物を組立た後、接合部
の泥漿を乾燥し、組立た構造物を焼結温度に加熱し、再
度焼成を行い焼結完了し、完成品を得る。
本発明の方法が適用することのできるセラミックスとし
ては、マグネシア、ジルコニア、アルミナ、コージェラ
イト、チタン酸アルミニウム、ムライト、窒化ケイ素、
炭化ケイ素、サイアロン等が例示される。
ては、マグネシア、ジルコニア、アルミナ、コージェラ
イト、チタン酸アルミニウム、ムライト、窒化ケイ素、
炭化ケイ素、サイアロン等が例示される。
（作 用）
泥漿鋳込み成形法により成形し焼成した仮焼成体は、生
の成形体に比較して、十分に高い強度を有しているため
、生の成形体同士を接合する場合に比較して取扱いが容
易になり、また接合して組立られた構造体は、再焼成に
際して、生の成形体の組立構造体の場合のように、自重
による変形や、接地面での収縮に伴う変形がない、また
接合面に塗布された泥漿は接合面に於ける再仮焼成体の
微細な空間に滲入し、焼成後に投揚効果により画境成体
を強固に接合する。
の成形体に比較して、十分に高い強度を有しているため
、生の成形体同士を接合する場合に比較して取扱いが容
易になり、また接合して組立られた構造体は、再焼成に
際して、生の成形体の組立構造体の場合のように、自重
による変形や、接地面での収縮に伴う変形がない、また
接合面に塗布された泥漿は接合面に於ける再仮焼成体の
微細な空間に滲入し、焼成後に投揚効果により画境成体
を強固に接合する。
（実施例）
次に本発明の実施例について説明する。
実施例１：
次の組成を有する鋳込み泥漿を調整する。
ム
この、鋳込み泥漿を用いて、泥漿鋳込み成形法により円
筒状の成形体を２個成形し、それぞれ１５５０℃で５時
間焼成して仮焼成体とした。第１因に示すようにこのチ
タン酸アルミニウムの円筒状仮゛焼成体１．２の端面に
、上記泥漿（スリップ）３を塗布し、２つの円筒の端面
を突き合せて一体化した。
筒状の成形体を２個成形し、それぞれ１５５０℃で５時
間焼成して仮焼成体とした。第１因に示すようにこのチ
タン酸アルミニウムの円筒状仮゛焼成体１．２の端面に
、上記泥漿（スリップ）３を塗布し、２つの円筒の端面
を突き合せて一体化した。
これを約１日間自然乾燥した後１５００℃の大気中で２
時間再度焼成を行いｚ債の円筒が接合されたチタン酸ア
ルミニウムの焼結晶を得る。
時間再度焼成を行いｚ債の円筒が接合されたチタン酸ア
ルミニウムの焼結晶を得る。
この製品の接合部を含む部分から試験片を１５本切出し
、該試験片について抗折強度を測定した結果、平均３０
ＭＰａであった。
、該試験片について抗折強度を測定した結果、平均３０
ＭＰａであった。
実施例２：
次の組成を有する鋳込み泥漿を調整する。
糺虞
この泥漿を用いて、泥漿鋳込み成形法により実施例１と
同様に円筒状の成形体を２個成形する。この円筒状窒化
珪素成形体をそれぞれ窒素雰囲気中の炉内で１２００℃
で３時間仮焼成する。得られる窒化珪素の円筒状焼成体
の端面に、上記の泥漿を塗布し、２つの円筒の端面を突
き合せて一体化する。
同様に円筒状の成形体を２個成形する。この円筒状窒化
珪素成形体をそれぞれ窒素雰囲気中の炉内で１２００℃
で３時間仮焼成する。得られる窒化珪素の円筒状焼成体
の端面に、上記の泥漿を塗布し、２つの円筒の端面を突
き合せて一体化する。
これを約１日間自然乾燥した後、１７５０℃の窒素雰囲
気中で５時間の焼成を行い、２個の円筒が接合されてい
る窒化珪素の焼結晶を得る。この製品について、実施例
１と同様にして抗折強度を測定した結果、平均５２０
Ｍ Ｐ ａであった。
気中で５時間の焼成を行い、２個の円筒が接合されてい
る窒化珪素の焼結晶を得る。この製品について、実施例
１と同様にして抗折強度を測定した結果、平均５２０
Ｍ Ｐ ａであった。
比較例１：
実施例１と同じ材質形状の円筒を一体型で成形し、焼成
してチタン酸アルミニウムの円筒状焼結晶を作成し、こ
の製品から試験片を１５木切り出し抗折強度を測定した
結果、平均２９ＭＰａであった。
してチタン酸アルミニウムの円筒状焼結晶を作成し、こ
の製品から試験片を１５木切り出し抗折強度を測定した
結果、平均２９ＭＰａであった。
この比較例１と実施例１との比較から明らかのように、
接合部分を有する実施例１の製品は接合部分のない比較
例１の製品と同等の抗折強度を有していることがわがる
。
接合部分を有する実施例１の製品は接合部分のない比較
例１の製品と同等の抗折強度を有していることがわがる
。
比較例２：
実施例２と同じ材質形状の円筒を一体型で成形し、焼成
して、窒化珪素の円筒状製品を作成し、この製品から試
験片を１５本切り出し抗折強度を測定した結果、平均５
１０ＭＰａであった。
して、窒化珪素の円筒状製品を作成し、この製品から試
験片を１５本切り出し抗折強度を測定した結果、平均５
１０ＭＰａであった。
この比較例２と実施例２との比較から明らかのように、
接合部分を有する実施例２の製品は、接合部分のない比
較例２の製品と同等の抗折強度を有していることがわか
る。
接合部分を有する実施例２の製品は、接合部分のない比
較例２の製品と同等の抗折強度を有していることがわか
る。
（発明の効果）
本発明によると１分割された軽量の部分を予め仮焼成し
てから接合一体化し再度焼成するため、２回目の焼成で
は、はとんど変形を伴なゎない・従って、生の成形体を
接合し、焼成する従来技術の場合のように、接合時に成
形体に亀裂や欠けが発生したり、或いは焼成時に組立体
変形するという問題を生ずることなく１寸法精度の優れ
た大型乃至複雑形状のセラミックス構造体を製造するこ
とができる。また、仮焼成体の接合部に塗布された泥漿
は接合面に於ける画境成体の微細な空間に滲入し、焼成
後、投揚効果により画境成体を接合するため、極めて強
固な接着が達成される。
てから接合一体化し再度焼成するため、２回目の焼成で
は、はとんど変形を伴なゎない・従って、生の成形体を
接合し、焼成する従来技術の場合のように、接合時に成
形体に亀裂や欠けが発生したり、或いは焼成時に組立体
変形するという問題を生ずることなく１寸法精度の優れ
た大型乃至複雑形状のセラミックス構造体を製造するこ
とができる。また、仮焼成体の接合部に塗布された泥漿
は接合面に於ける画境成体の微細な空間に滲入し、焼成
後、投揚効果により画境成体を接合するため、極めて強
固な接着が達成される。
第１図は、本発明により、泥漿により接合された円筒状
仮焼成体の断面図である。 １ 、２ 、、、、、、円筒状仮焼成体３ 、、、、
、、泥 漿 第１図 ３ 児償 特許出願人 トヨタ自動車株式会社 代理人 弁理士 萼 優 美（ほか２名）
仮焼成体の断面図である。 １ 、２ 、、、、、、円筒状仮焼成体３ 、、、、
、、泥 漿 第１図 ３ 児償 特許出願人 トヨタ自動車株式会社 代理人 弁理士 萼 優 美（ほか２名）
Claims (1)
- 泥漿鋳込み成形法により成形し、焼成した仮焼成体同士
を該焼成体と同一組成の泥漿でもって接合一体化し、再
度焼成することを特徴とするセラミックス構造体の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9789889A JPH02279570A (ja) | 1989-04-18 | 1989-04-18 | セラミックス構造体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9789889A JPH02279570A (ja) | 1989-04-18 | 1989-04-18 | セラミックス構造体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02279570A true JPH02279570A (ja) | 1990-11-15 |
Family
ID=14204562
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9789889A Pending JPH02279570A (ja) | 1989-04-18 | 1989-04-18 | セラミックス構造体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02279570A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02302379A (ja) * | 1989-05-15 | 1990-12-14 | Ngk Insulators Ltd | 酸化物超電導体の筒状体構造 |
| JP2002167284A (ja) * | 2000-11-28 | 2002-06-11 | Kyocera Corp | 接合体及びその製造方法 |
| JP2011093779A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-05-12 | Taiheiyo Cement Corp | セラミックス焼結体の製造方法 |
| JP2015224173A (ja) * | 2014-05-29 | 2015-12-14 | 京セラ株式会社 | コージェライト接合体 |
| JP2016069227A (ja) * | 2014-09-30 | 2016-05-09 | 株式会社日本セラテック | 中空構造体の製造方法及び中空構造体 |
-
1989
- 1989-04-18 JP JP9789889A patent/JPH02279570A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02302379A (ja) * | 1989-05-15 | 1990-12-14 | Ngk Insulators Ltd | 酸化物超電導体の筒状体構造 |
| JP2002167284A (ja) * | 2000-11-28 | 2002-06-11 | Kyocera Corp | 接合体及びその製造方法 |
| JP2011093779A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-05-12 | Taiheiyo Cement Corp | セラミックス焼結体の製造方法 |
| JP2015224173A (ja) * | 2014-05-29 | 2015-12-14 | 京セラ株式会社 | コージェライト接合体 |
| JP2016069227A (ja) * | 2014-09-30 | 2016-05-09 | 株式会社日本セラテック | 中空構造体の製造方法及び中空構造体 |
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