JPH02279730A - 摩擦薄板を製作する方法と装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、上面及び下面を有する平坦な金属の支承担体
とこの上面及び下面にそれぞれ設けられる摩擦ライニン
グとを備えた摩擦薄板を製作する方法であって、この場
合、有利には摩擦ライニングを合成樹脂結合させた摩擦
粉末混合物から構成する形式の方法に関する。

更に本発明は、上面及び下面を有する平坦な金属の支承
担体とこの上面及び下面にそれぞれ設けられる摩擦ライ
ニングとを備えた摩擦薄板を製作する装置であって、こ
の場合、有利には摩擦ライニングが合成樹脂結合された
摩擦粉末混合物から構成されている形式の装置に関する
。

従来の技術 上記の形式による方法はオーストリア国特許第３８７３
９５号明細書から既に公知である。

この公知の方法においては、先づ初めに合成樹脂結合さ
れた摩擦粉末混合物がルーズに、つまり締め固められて
いないゆるんだ状態で支承担体上に載せられ、次いで、
摩擦粉末混合物における硬化可能な合成樹脂の熔融温差
を上回る°温度に加熱される。この場合、合成樹脂の硬
化度が所定の値、即ち摩擦ライニングにおける後続のプ
レス加工に不都合な影響を及ぼし兼ねない値に達する直
前に、摩擦ライニングはその最終厚さにまでプレス加工
される。更にこの公知の方法では、支承担体の両面に摩
擦ライニングを施すことが出来るようにされているが、
そのためには、先づ支承担体の一方の面に摩擦粉末がコ
ーティングされ、次いでこの支承担体が加熱され、摩擦
粉末層が圧着される。次にこの支承担体は１８０°転回
せしめられて、反対側の面に第２の摩擦粉末層が同じよ
うな形式で載着され加熱される。このように両面コーテ
ィングされた支承担体は、次の段階でプレス工具内に装
入され、両摩擦粉末層は共に再プレスされる。

この公知の方法では、以上の工程により製作された半製
品としてのプレス加工物が、更に加熱されながら完全に
硬化処理される。

しかるにこの公知の方法における欠点として、支承担体
の両面をコーティングするに当たり各面をそれぞれ個別
的に順次コーティングし且つ加熱するための多くの作業
工程を必要とすること、並びに支承担体を補足的に転回
させねばならないことが挙げられる。

ドイツ連邦共和国特許出願公開第２２０６８５２号明細
書には、焼結摩擦材料でコーティング°された鋼薄板を
製作する方法とこの方法を実施するための装置とが開示
されている。

この公知例においては、先づ金属支承担体の一方の面に
摩擦ライニングを施すため、平らなリング状の容器にル
ーズ摩擦粉末を充填し、この容器を下から金属支承担体
に装着する。

斯くして支承担体は装着容器と共に１８０゜転回せしめ
られるので、今度は摩擦粉末の充填された第２の容器を
支承担体の反対側の面に装着することが出来る。このよ
うにして形成された複合体、つまり支承担体とその各反
対の面に当接し摩擦粉末の充填された容器とから成る複
合体は、次に支承担体の表面にルーズに当接している摩
擦粉末層を焼結するために炉内に移され、各容器は両摩
擦粉末層が同時に焼結加工されてから取り外される。こ
のようにして製作された摩擦薄板は、次に２枚のプレス
板に挟まれて締め固められた後で更に二次焼結される。

この公知の方法反型この方法を実施するために用いられ
る装置においても、多くの作業工程を必要とし支承単体
を１８０°転回させねばならないという欠点を免れるこ
とは出来ない。

なお、ドイツ連邦共和国特許出願公開第２２０６８５２
号明細書による方法とこれに属する装置とにおいては、
焼結摩擦材料を用いることが前提条件となっているのに
対し、オーストリア国特許第３８７３９５号明細書によ
る方法は、材料として合成樹脂結合された摩擦ライニン
グを使用することに限定されている。

更にドイツ連邦共和国特許第３６３７３８６号明細書に
よれば、自動車の多段変速ギアにおけるシンクロナイザ
−を製作する方法および装置が既に公知となっており、
この場合、撒布焼結式の摩擦ライニングは同期リング本
体のテーバ状表面上に装着される。そのためには、本体
がそのテーパ面に対し所定の間隔をおいて配置されたテ
ーパ状の芯体（コア）を有する挿入体と組み合わされる
ので、周方向に延びる円環状の中空スペースが生ずる。

この中空スペース内には撒布焼結粉末がルーズに充填さ
れ、挿入体は本体と共に中空スペースの充填状態のちと
に焼結加工される。なお、この公知例では同期リングの
両サイドを焼結することも可能とされており、そのため
には先づ一方の摩擦ライニングが上記の形式で内側テー
バ上に形成され、次いで第２の摩擦ライニングが対応す
る挿入体にお番する外側テーパ上に形成される。

然しこの公知の方法、並びにこの方法を実施するための
装置においても、処理すべき対象としての本体の両面に
摩擦ライニングを施すためには２段階の作業工程が必要
とされる。

発明が解決しようとする問題点 そこで本発明の課題とするところは、冒頭に述べた形式
による方法および装置に改良を加えて、出来るだけ簡単
に、つまり出来るだけ僅かな作業工程で摩擦ライニング
粉末をコーティングし得るようにし、しかもこの場合、
特に製作プロセスの中間段階で支承担体を必要以上に操
作する手間を省こうとする点にある。

上記の課題を解決すべく提案された本発明による方法に
おいては、以下に列記するような製作工程が採用された
； ａ　未処理の支承担体をクリーニング及び前処理置に搬
送する； ｂ　上面と下面とをクリーニングし前処理する； Ｃクリーニングされ前処理された支承担体をコーティン
グ及びプレス工具に移行する；ｄ　上面および下面にそ
れぞれルーズな摩擦材料からなる配量された摩擦材料層
を形成する； ｅ　摩擦材料層を上面及至下面上で締め固めると同時に
プレスする； ｆ　コーティングされた支承担体を加熱装置に移行する
； ｇ　締め固められた摩擦材料層を所定の温度で所定の時
間に亙り硬化処理する； ｈ　有利には基準寸法研削と溝付け加工とを実施する。

更にこの方法を実施するための本発明による装置の特徴
は、下面に対して相対的に摺動可能なアンダーダイが、
その一方の端面に沿って下位の摩擦ライニングの形状を
呈し、且つ支承担体に対して不動でこの端面を全面的に
取り巻く第１の工具部分内に位置しており第１の不動の
工具部分上に載設される支承担体の上部には、支承担体
に対して不動な第２の工具部分が装着可能であり、この
第２の工具部分が上面の上に上位の摩擦ライニングの形
状に相応したトラフを形成し、オーバーダイにおける１
つのダイ区分を囲繞していることにある。

発明の作用と効果 上述の如き措置がとられているならば、必要とされる作
業工程数を最小限に抑えることが可能になると同時に、
殊に、摩擦材料の載設された支承担体が取り扱われるの
は搬送し易くプレス加工された粗材が得られてからで良
いので、つまり換言すれば、その準備反量前処理工具か
ら最終的な機械的安定性を付与される加熱装置に到る過
程で損傷されることなく搬送されるようなプレス加工物
が得られた後で、初めて支承担体を処理すれば良いので
、本発明による設定課題は完全に解決されることになる
。

本発明による有利な実施態様では、上面および下面を前
処理する準備作業の一環として自体公知のサンドブラス
ト処理が含まれており、更にクリーニング及び前処理の
終了後には、支承担体が別のコーティング工具に送られ
て付着層が形成されるようになっている。

この措置によって得られる利点は、金属の支承担体上に
おける摩擦ライニングの付着状態がより一層改善される
ところにある。

更にこの場合、付着層を粉末状の接着剤もしくは液体状
の接着剤から構成しておくと有効であって、それも特に
効果的には、接着剤がフェノール樹脂またはエポキシ樹
脂から構成される装置 ５分間に亙り７０℃〜１３０℃の温度で融解される。

なおこのパラメータは、実施に行われたテストで特に有
利であることが実証されている。

上面および下面に摩擦材料層を形成すべく下位層の下と
上位層の上とにそれぞれ１条のトラフを設け、これに摩
擦材料を充填するならば、特に効果的に本発明の方法を
実施することが出来る。

この措置の利点は、正確に配量された摩擦材料の層を支
承担体の両面に申し分なく形成し得るところにあり、し
かもその間に支承担体を１８０゜転回させる必要がない
。

更に本発明の有利な実施例では、摩擦材料層が対向的に
作用するプレスダイによってプレス加工されるようにな
っている。

この措置の利点は、対向的に作用するプレスダイが立体
的に保持された金属の支承担体に対する相対的な運動を
行うことに基づいて、摩擦材料層を両側で均等に圧縮反
型締め固め得゛るところにある。

なおこの場合、摩擦材料層を、８ｍｍから４ｍｍまでの
厚さ範囲で載着し、これをプレス加工に際しＱ．７ｍｍ
から、２ｍｍまでの最終厚さ寸法に締め固めるならば、
特に良好な結果が得られる。

上記の各パラメータも実施のテストで特に有利であるこ
とが実証されている。

本発明゛による別の有利な実施例においては、摩擦材料
を５０重量バーセントの石油コークスと、２０重量パー
セントのグラファイトと、２０重量パーセントのエポキ
シ樹脂と、５パーセントのジルコン・サンドと、４パー
セントのセルロースと、１パーセントの滑材とから構成
し、これを有利には４時間に亙り２００℃の温度で硬化
処理する処置がとられている。

更にこれに対する選択的な本発明の実施例では、摩擦材
料が５０重量パーセントの石油コークスと、２０重量パ
ーセントのグラファイトと、２０重量パーセントのフェ
ノール樹脂と、４パーセントのジルコン・サンドと、４
パーセントのセルロースと、２パーセントのフリクショ
ン・ダストとから構成され、有利には４時間に亙り２０
０℃の温度で硬化処理されるようになっている。

また本発明によるこの方法における第３の選択的な実施
例では、摩擦材料が５０重量パーセントの石油コークス
と、２０重量パーセントのグラファイトと、２０重量パ
ーセントのエポキシ樹脂と、５パーセントのジルコン・
サンドと、４パーセントのセルロースと、１パーセント
の滑材とから構成され、有利には２時間に亙り２００℃
の温度で硬化処理されるようになっている。

更に°第４の有利な実施態様によれば、摩擦材料が７６
バーセントの鉄と、８パーセントの銅と、１パーセント
の錫と、４パーセントのグラファイトと、１パーセント
のジルコン・パウダーと、１０パーセントの炭化珪素と
から構成され、有利には３０分間に亙り保護ガス中にお
いて９２０℃の温度で焼結される。

更に本発明による方法の有利な実施態様では、１５ｋＮ
／ｃｄから２０　ｋ　Ｎ／ｅｉまでの圧力で摩擦材料層
がプレス加工される。

更に本発明による方法の有利な実施態様では、硬化され
た摩擦ライニングからプレス皮膜を除去するための表面
処理が行われる。

この処理の利点は、摩擦材料層のプレス加工時に不可避
的に生ずる表面圧縮部としての所謂「プ１ノス被膜」を
効果的に除去し得るところにあり、従ってこの措置によ
れば、表面部分での所望の間隙率（多孔性）を有する摩
擦ライニングが入手可能になる。

摩擦材料層をそのプレス加工時に予め溝付は加工してお
くと特に有利である。

この溝付け加工に関する本発明の有利な実施態様では、
プレス加工時に行われる溝付け加工中に、摩擦材料層が
主として３分間〜５分間に亙り２００℃から２５０℃ま
での温度により加圧状態のもとで加熱され、従ってこれ
らの溝は特に正確に且つ高い再現性で形成され、しかも
そのために特別な作業工程を必要としない。この場合、
熱の供給下で溝付け加工を実施するならば、冷間形成さ
れた溝に不都合な二次的変形が生ぜしめられるような事
態は確実に回避出来る。

摩擦薄板を製作するための本発明による装置の有利な１
実施態様においては、支承担体が中央開口部を有し、こ
の開口部の周囲に円環状の摩擦ライニングが配置されて
おり、第１の不動の工具部分が、中央開口部を貫通する
円柱部分として、またこの円柱部分を半径方向で距離を
おいて取り巻（周辺部分としてそれぞれ形成され、円柱
部分と周辺部分との間には中空円筒体として形成された
アンダーダイが延在しており、第２の不動の工具部分が
周辺部分に整合されるリングと円柱部分とによって形成
されており、ダイ区分が矢張り中空円筒体として形成さ
れている。

この装置の利点は、例えばクラッチ及び同期リングなど
に用いられる通常の構成様式による摩擦薄板が簡単に製
作可能ならしめられるところにある。つまり上述した構
成上の特徴を以てすれば、円柱部分が金属製の支承担体
を保持しセンタリングするのに対し、円柱部分に立体的
に結合されている周辺部分は金属支承担体においてコー
ティングされない周面を位置固定するようになるので、
これらの概ね回転対称に構成される要素を特に簡単な形
式で製作することが出来る。このようにすれば１つの基
準平面が形成され、プレス工具のダイはこの基準平面に
対して対向的に作業を行うので、摩擦ライニングは両サ
イドで全く同じように装着可能になる。

更に本発明による装置の別の実施例では、アンダーダイ
の端面に、また有利にはオーバーダイのダイ区分にも、
それぞれ複数の凸出部と各凸出部間に位置する溝状の凹
入部とが設けられている。

この装置の利点は、既に摩擦ライニングの両面を同時に
プレス加工する時点で、場合によっては必要とされる溝
付け部の溝を予め形成しておくことが出来るところにあ
る。

この実施例における別の構成では、端面と有利にはダイ
区分とにも加熱装置が設けられてお”す、その結果によ
り付加的に得られる利点として、予め凸出部反型溝状の
凹入部を成る程度硬化しておくことが可能になるので冷
間プレスされた溝で時折り見受けられる不都合な形状変
動が後続の硬化プロセスに際して生ずるような事態は確
実に回避される。

本発明による前述した各特徴および後述する各特徴が、
その該当箇所で述べられている組み合わせによってのみ
ならず、それぞれ単独に或は別の組み合わせによっても
、本発明の枠を逸脱することなく応用可能であることは
言を俟たない。

実施例 次に添付図面に示した実施例につき本発明の詳細な説明
する： 本発明による方法もしくはこれを実施する装置により製
作しようとする摩擦薄板は、第１図に符号でその全体が
示されている。この摩擦薄板は、例えば摩擦クラッチ、
同期リング及びそれに類する各種の部品に用いることの
出来る通常の構造を有している。

摩擦薄板は金属製の支承担体から成っており、支承担体
の周面には例えば噛合係合部を設けておくことが可能で
あって、これは第１図の平面図で見て薄板の左側縁部が
歯として形成され、右側縁部が歯間隙として形成されて
いることにより暗示されている。

金属の支承担体は平坦に構成され、中央開口部を有して
いる。この中央開口部を取り巻く支承担体の上面には上
位の摩擦ライニングが、またその下面には下位の摩擦ラ
イニングがそれぞれ形成される。

この摩擦薄板を内歯の薄板としても構成し得ることは明
らかであって、その場合は噛合部が中央開口部の周面に
配設される。

更に第１図に示された摩擦薄板は半製品であってもよく
、その場合には引続き別の工具によって該摩・擦薄板に
例えばテーパ状の形を付与することが出来る。

摩擦薄板を製作するためには、先づ初めに粗材としての
金属支承担体が、例えば適宜な鋼薄板の打ち抜きによっ
て形成される。次にこの粗材としての金属支承担体は、
第２図に示されたように、有利には、先づサンド・ブラ
スト装置によって表面処理され、次いで符号で示すよう
に適宜な浴内で脱脂処理される。

なお、このサンドブラスト処理は所定の使用例では省い
てもよい。

以上の如くその表面を前処理された支承担体は、次に第
３図に示されたようなコーティングステーションに送ら
れる。

第３図の左半分に示されているように、コーティングス
テーションでは前処理された支承担体の上に粉末状の接
着剤が撒布装置を介して載着される。然しこれに対する
二者択一的な措置として、第３図の右半分に示されたよ
うな液状の接着剤を噴射装置により支承担体の表面上に
スプレー塗布することも可能である。この接着剤塗布処
理は、殊に支承担体の上面及び下面における円環状の範
囲、つまり後で摩擦ライニングを形成しようとする部分
で行われる。

第４図に示されたように、粉末状の接着剤は加熱装置に
よって、また液状の接着剤は加熱装置によってそれぞれ
融解することが可能である。例えば７０℃から１３０℃
の温度により融解された接着剤は、冷却により再び凝固
して硬化可能な同相の接着剤層を形成する。

この場合、高い粘度を得るためには液相の接着剤が用い
られる。液剤を含む接着剤を使用する場合には、温度を
３０℃から６０℃の間の値に設定しておくことが出来る
。

支承担体を摩擦材料によってコーティングするための準
備は以上で充分に調ったことになる。

第５図には第１図の出発位置にあるコーティング及びプ
レス工具が符号で全体的に示されている。

コーティング及びプレス工具は中央部に位置する有利に
は立体的に固定された円柱部分を有しており、円柱部分
の直径は支承担体における中央開口部の内径寸法に整合
されている。円柱゛部分の外周面には、これに沿って鉛
直方向移動可能な中空円環状のアンダーダイが装着され
ている。

支承担体が前述したように内歯を有するものとして構成
される場合には、円柱部分を軸方向で２つに分割してお
くと有利である。その場合、一方の部分における半径方
向で後退せしめられた中央の軸部は、噛合部によって形
成された開口部に貫通係合し、他方の部分においては対
応する袋穴内でセンタリングされている。従ってこの円
柱部分における２つの部分を互いに合体させた場合には
、支承担体が両側で保持されると同時に、リング状の噛
合部範囲が円柱部分各部の隣接した端面によってカバー
される。

アンダーダイは、それ自体が周辺部分によって囲繞され
ており、この周辺部分も矢張り中空円筒状に形成され、
アンダーダイを密接に取り巻いた状態で立体固定されて
いる。

第５図に示されたコーティング及びプレス工具の実施例
では、円柱部分の鉛直方向長さ寸法がこの円柱部分に結
合された周辺部分より、またアンダーダイと周辺部分に
おけるより大きく設計されている。アンダーダイと周辺
部分との鉛直方向設計寸法は、アンダーダイを所定の張
出寸法だけ下向きに突出６させた状態で、アンダーダイ
の上位端面に最初の規定され・た深さ寸法を有する下位
の円環状トラフが形成されるような値に設定されている
。

第６図には、配量装置を用いて粉末状の摩擦材料を周辺
部分の上縁に相当するレベルに達するまでの下位のトラ
フ内に充填可能である状態が示されている。

この場合に用いられる配置装置は、摩擦粉末としての有
利には合成樹脂結合された摩擦粉末混合物を下位のトラ
フ内に充填するための撒布装置もしくは充填シュー又は
塗布装置として構成可能である。下位のトラフにおける
最初の深さ寸法が、載着しようとするまだ締め固められ
ていない状態にある摩擦材料層の所望の厚さに相当する
のに対し、張出寸法はまだ締め固められていないこの摩
擦材料層厚さと第１図に示されている最終的に締め固め
られた摩擦ライニングの厚さとの差に等しい。

第７図には、摩擦材料層を下位のトラフ内に充填した状
態が示されている。この状態で摩擦材料層と周辺部分の
上位端面との上に金属の支承担体が載設される。支承担
体はその中央開口部より中央の円柱部分の外周に沿って
センタリングされる。この場合、第３図および第４図に
示された如く支承担体上に形成された接着剤反型の層が
将に摩擦材料層の上に位置せしめられるような配置形式
が採用される。

第８図には次の段階としてリングを支承担体の外周に沿
って載設する状態が示されている。このリングの厚さ寸
法は、有利には、第５図に示された最初の深さ寸法に等
しい値に設定される。

このような設計方式によれば、支承担体の上に有利には
下位のトラフと合致した形状を呈する上位のトラフが生
ぜしめられる。

第８図の右側半分には、周辺部分の外周面に沿ってリン
グをセンタリングする状態が符号で暗示されている。

第９図から明らかなように上位のトラフにも配量装置を
介して摩擦材料をリングの上面に相当するレベルに達す
るまで充填することが出来る。従ってこの第９図に示さ
れたプロセスは、第６図のプロセスと全く同等である。

第１０図には、オーバーダイを上からこの装置上に載設
する状態が示されている。オーバーダイは中央穿設部を
有しており、これによって円柱部分上に嵌合せしめられ
、ひいてはセンタリングされる。

オーバーダイは円柱部分に隣接し゛た範囲に下向きに突
出するダイ区分を有しており、このダイ区分の深さ寸法
は、有利には第５図に示した張出寸法と等しい値に設定
されている。

このような設定方式によれば、オーバーダイを第１０図
に示された矢印の方向で下降させた場合に、ダイ区分に
対し深さ寸法分だけ後退（パックカット）されたオーバ
ーダイの周辺部を上から丁度リングの上に載設すること
が出来名。

なお、これと同時にアンダーダイを第１０図の矢印方向
で上昇させると有利である。

その結果として、上０位のトラフ内に形成された摩擦材
料層がダイ区分により深さ寸法分だけ締め固められる一
方、下位のトラフ内の摩擦材料層は張出寸法分だけ締め
固められることになる。

第１１図には、コーティング及びプレス工具が完全に閉
じられた最終工程段階が示されており、各摩擦材料層は
その最終厚さ寸法にまで締め固められている。

この第１１図から明らかなように、コーティング及びプ
レス工具にはプレス加工粗材としての摩擦薄板が装入さ
れており、この種の粗材は簡単に整形可能であり、第４
図に関連して既仁概説したように加熱装置に直ちに送り
込むことが出来る。後置された加熱装置内では、支承担
体上で締め固められた摩擦材料層が硬化処理され、第１
図に示されているような摩擦ライニングが形成される。

第１２図には、本発明による装置の更に別の実施態様が
部分的な拡大図として示されている。

この図から明らかなように、アンダーダイの端面には周
方向に延びるリング状の凸出部とその間に位置する凹入
部とが設けられている。更にこのアンダーダイの端面内
には加熱装置が組み込まれている。

このような措置がとられている意味は次の通りである： つまりこの種の凸出部反型凹入部を設けておくならば、
第１０図および第１１図に示された摩擦材料層の締め固
め処理及量これと同時に行われるプレス加工に際して成
形溝をも同時にプレス加工することが可能になり、この
成形溝は後で摩擦ライニングを仕上げる際に排出用の溝
として利用される。なお、このプレス成形による溝加工
部の形状を任意に選定し得ることは言うまでも・ない。

加熱装置はアンダーダイの端面を２００℃〜２４０℃に
まで加熱し、プレス加工された成形溝はこの加熱により
成る程度まで予加熱されることになる。何故ならば、形
成されて溝部分に含まれた合成樹脂成分が熱の発生によ
り予め部分的に硬化されるからである。このようにすれ
ば、冷間プレスにおいて生ずる周知の不都合な変形が回
避される。

第１３図には、矢張り本発明による装置の更に別の実施
例が示されているが、この場合、全ての参照符号にはダ
ッシュが付されており、その他の点については第５図〜
第１１図の構成に等しい。なおこの第１３図は、次のよ
うな事実を図解するためのものであるに過ぎない。即ち
本発明による装置を用いることによって、単に平坦な摩
擦薄板のみが製作され得るのではなく、例えばアンダー
ダイ、周辺部分、リング及びオーバーダイ等の関連要素
における端面を適宜に例えばテーバ状に構成しさえして
おくならば、地形状の摩擦薄板、例えばテーバ状に形成
された摩擦薄板をも製作し得るという事実である。

既に述べたように、本発明による方法および本発明によ
る装置は特に合成樹脂結合された摩擦ライニングとの関
連において用いるのに適しているが、本発明はこの使用
例にのみ限定されるものではなく、金属の焼結摩擦ライ
ニングに応用することも出来る。

次に、本発明の方法で用いる材料と適用するプロセス・
パラメータとに関する若干の例について説明する： 第３図および第４図による基礎付着層を形成する場合、
有利にはフェノール樹脂またはエポキシ樹脂からなる粉
末状の接着剤を用いるが、この種の接着剤は単時間の熱
処理によって金属の支承担体に結合される。熱処理は例
えば１００℃の温度で１分〜５分の処理時間に亙って実
施することが出来る。

固相の粉末状接着剤ではなくフェノール樹脂またはエポ
キシ樹脂から成る液相の接着剤を用いることも可能であ
って、この液相接着剤も矢張り短時間の熱処理によって
乾燥せしめられる。この場合の熱処理も、矢張り同じよ
うに例えば１００℃の温度で１時間〜５時間に亙って実
施される。

通常の構成様式による摩擦薄板にコーティング処理を施
して０．７ｍｍ〜、２ｍｍの最終厚さ寸法を有する摩擦
ライニングを得ようとする場合には、その当初厚さ寸法
、つまりトラフの深さ寸法を、８ｍｍ〜４ｒｎｍの値に
設定しておくと効果的である。

摩擦材料層は冷間でプレス加工することも出来るが、第
１２図に関連して既に述べたように、特に溝付きのプレ
スダイを用いた熱間プレスによっても処理され得る。

例えば合成樹脂結合された摩擦粉末のマトリクスとして
エポキシ樹脂を使用する場合には、加熱装置により処理
温度を２００℃〜２５０℃、有利には２２０℃に設定し
、これを３分から１５分に亙って作用させると効果的で
ある。

第１１９図に符号で示されているような冷間反型熱間プ
レス加工された半製品を硬化させる場合には、その使用
されたマトリクス樹脂の種類に応じて適正な熱処理パラ
メータを規定することが可能である。

エポキシ樹脂を用いる場合には、１７０℃〜２２０℃の
温度範囲と１時間〜４時間の処理時間とが想定されるの
に対し、フェノール樹脂を使用する場合には、温度範囲
は同じように１７０℃〜２２０℃とされるが、処理時間
としてはかなり長い１０時間〜２４時間の数値が想定さ
れる。

このようにして熱硬化処理された摩擦薄板は、前述した
締め固めプロセスにおいて摩擦ライニングの表面に生ぜ
しめられたプレス被膜を除去するため、さらに機械的な
後処理を施される。

以下には摩擦粉末混合物と処理パラメータとに関する実
例としての４つの例を示す：例１ 前処理を施されて付着媒介層を形成された支承担°体の
両サイドには、５０重量パーセントの石油コークスと、
２０重量パーセントのグラファイトと、２０重量パーセ
ントのエポキシ樹脂と、５パーセントのジルコン・サン
ドと、４パーセントのセルロースと、１パーセントの滑
剤とから構成された摩擦粉末混合物が２０　ｋ　Ｎ／ｃ
ａｒの圧力でプレスされた。プレス前の層厚さはそれぞ
れｌ、　　８ｍｍとされ、プレス処理後の層厚さは０．
７ｍｍとされた。

このようにして得られた半製品は、テフロンコーティン
グされた鋼薄板製のスペーサ間の硬化型内で４時間に亙
り２００℃の温度により硬化処理された。硬化処理後に
はプレス被膜が機械的な二次処理によって除去されへ更
に機械的な手段によって溝が穿設された。

鼠ｌ 前処理を施されて付着媒介層を形成された鋼薄板製の支
承担体の両サイドには、５０重量パーセントの石油コー
クスと、２０重量パーセントのグラファイトと、２０重
量パーセントのフェノール樹脂と、４パーセントのジル
コンｅサンドと、４パーセントのセルロースと、２パー
セントのフリクシジン・ダストとから構成された摩擦粉
末混合物が２０ｋＮ／ａｌの圧力でプレスされた。プレ
ス前の層厚さはそれぞれ２．４ｍｍとされ、プレス処理
後の層厚さは１ｍｍとされた。このようにして得られた
半製品は、鋼薄板製スペーサ間の硬化型内で２４時間に
亙り１８０℃の温度により硬化処理された。硬化処理後
にはプレス被膜が機械的な二次処理によって除去され、
更に機械的な手段によって溝が穿設された。

匠１ 前処理を施されて付着媒介層を形成された鋼薄板から成
る支承担体の両サイドには、５０重量パーセントの石油
コークスと、２０重量パーセントのグラファイトと、２
０重量パーセントのエポキシ樹脂と、５パーセントのジ
ルコン・サンドと、４パーセントのセルロースと、１パ
ーセントの滑剤とから構成された摩擦粉末混合物が溝付
き工具により２２０℃の温度および２０ｋＮ／ａｌの圧
力でプレスされた。工作物はこの工具により２０ｋＮ／
ｄの圧力下で５分間に亙り２２０℃の温度で加熱された
。プレス前の層厚さはそれぞれ２゜１ｍｍとされ、プレ
ス処理後の層厚さは０゜７ｍｍとされた。このようにし
て得られた半製品は、テフロンコーティングされた鋼薄
板製のスペーサ間の硬化型内で２時間に亙り２００℃の
温度により硬化処理された・。硬化処理後にはプレス被
膜が機械的な二次処理によって除去された。

上に掲げたすべてのプロセスパラメータ、特に寸法、温
度、処理時間、圧力、重量百分率などの各数値が本発明
で設定された枠を逸脱することなく２０パーセントまで
の変動率を許容されることはいうまでもない。

例４ 矢張り上述の如く前処理され、金属の付着媒介層を粉末
として撒布され次いで加熱反量火炎吹付け処理されるか
或はその他の適宜な形式で付着せしめられた鋼薄板製の
支承担体の両面に、７６バーセントの鉄と、８パーセン
トの銅と、１パーセントの錫と、４パーセントのグラフ
ァイトと、１パーセントのジルコン・パウダーと、１０
パーセントの炭化珪素とから構成された摩擦粉末混合物
が２０ｋＮ／ａｌの圧カマプレスされ、プレス処理前の
層厚さはそれぞれ２．７ｒｎｍとされた。溝は適宜なプ
レス板を用いることによって穿設され、このようにして
得られた半製品は、９２０℃・の温度により３０分間に
亙り（保護ガス雰囲気下で）焼結加工された。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法により製作しようとする摩擦薄板
の断面図、 第２図は支承担体表面の前処理工程を説明すべく描かれ
た第１図に相当する断面図、第３図は支承担体に基礎付
着層を成形する工程を説明すべく描かれた第２図に相当
する断面図、 第４図は基礎付着層を硬化させる別の工程を説明すべく
描かれた第３図に相当する断面図、 第５〜第１１図の各図は本発明の方法における複数の実
施例を実施するために提案された１実施態様を本発明に
よるそれぞれ異なった位相で示した断面図、 第１２図は第１１図に示された本発明による装置の１変
化態様を示す部分的な拡大図、第１３図は本発明による
さらに別の変化態様を示す部分的な断面図である。 １０・１０゛・・・・・・摩擦薄板 １１・・・・・・・・・・・・・・・・・・支承担体１
２・・・・・・・・・・・・・・・・・・左側縁部１３
・・・・・・・・・・・・・・・・・・右側縁部１４・
・・・・・・・・・・・・・・・・・上位の摩擦ライニ
ング１５・・・・・・・・・・・・・・・・・・下位の
・摩擦ライニング１６・・・・・・・・・・・・・・・
・・・中央開口部１７・・・・・・・・・・・・・・・
・・・支承担体の上面１８・・・・・・・・・・・・・
・・・・・支承担体の下面２０・・・・・・・・・・・
・・・・・・・サンドブラスト装置２１・・・・・・・
・・・・・・・・・・・脱脂処理装置３０・・・・・・
・・・川・・・・・・撒布装置３１・・・・・・・・・
・・・・・・・・・粉末状の接着剤３２・・・・・・・
・・・・・・・・・・・噴射装置３３・・・・・・・・
・・・・・・・・・・液状の接着剤４０・４１・・・・
・・・・・加熱装置５０・・・・・・・・・・・・・・
・・・・コーティング及びプレス工具 ５１・・・・・・・・・・・・・・・・・・円柱部分５
２−５２−・・・・・・アンダーダイ５３−５３”・・
・・・・周辺部分 ５４・・・・・・・・・・・・・・・・・・アンダーダ
イの下方張出寸法 ５５・・・・・・・・・・・・・・・・・・下位のトラ
フ５６・・・・・・・・・・・・・・・・・・トラフの
深さ寸法５７・・・・・・・旧・・・・・・・・アンダ
ーダイの上位端面６０・・・・・・・・・・・・・・・
・・・配量装置６１・・・・・・・・・・・・・・・・
・・粉末状の摩擦材料６２・・・・・・・・・・・・・
・・・・・摩擦材料の充填レベル７０・７０′・・・・
・・摩擦材料層 ８０争８０−・・・・・・リング ８１・・・・・・・・・・・・・・・・・・リングの厚
さ寸法８２・・・・・・・・・・・・・・・・・・上位
のトラフ８３・・・・・・・・・・・・・・・・・・リ
ングのセンタリング装置 ９０・・・・・・・・・・・・・・・・・・摩擦材料の
充填レベル１００・１００′・・・オーバーダイ １０１・・・・・・・・・・・・・・・中央穿設部１０
２・・・・・・・・・・・・・・・ダイ１０３・・・・
・・・・・・・・・・・ダイの深さ寸法１０４・・・・
・・・・・・・・・・・オーバーダイの周辺部１０５・
・・・・・・・・・・・・・・オーバーダイの下降運動
方向を示す矢印 １０６・・・・・・・・・・・・・・・アンダーダイの
上昇運動方向を示す矢印 ７・１０７′摩擦材料層 ０・１１１・・・最終厚さ寸法 ０・・・・・・・・・・・・・・・凸出部１・・・・・
・・・・・・・・・・凹入部２・・・・・・・・・・・
・・・・加熱装置Ｆｉｇ、Ｓ ｉｇ６ Ｆ稚７ Ｆｉｇ、８ Ｆｉｇ、９

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）上面（１７）及び下面（１８） を有する平坦な金属の支承担体（１１）とこの上面（１
   ７）及び下面（１８）にそれぞれ設けられた摩擦ライニ
   ング（１４）、（１５）とを備えた摩擦薄板（１０）を
   製作する方法であって、この場合、摩擦ライニング（１
   ４）、（１５）を有利には合成樹脂結合される摩擦粉末
   混合物から構成する方法において、 ａ　未処理の支承担体（１１）をクリーニング及び前処
   理装置（２０）、（２１）に搬送する； ｂ　上面（１７）と下面（１８）とをクリーニングし前
   処理する； ｃ　クリーニングされ前処理された支承担体（１１）を
   コーティング及びプレス工具（５０）に移行する； ｄ　上面（１７）及び下面（１８）にそれぞれルーズな
   摩擦材料（６１）から成る配量された摩擦材料層（７０
   ）、（１０７）を形成する； ｅ　摩擦材料層（７０）、（１０７）を上面（１７）及
   至下面（１８）上で締め固めると同時にプレスする； ｆ　コーティングされた支承担体（１１）を加熱装置（
   ４）、（４１）に移行する； ｇ　締め固められた摩擦材料層（７０′）、（１０７′
   ）を所定の温度で所定の時間に亙り硬化処理する； ｈ　有利には基準寸法研削と溝付加工とを行う； 以上ａ〜ｈの製作工程によることを特徴と する方法。 （２）上面（１７）及び下面（１８） の前処理としてサンドブラスト（２０）による処理をも
   加えることを特徴とする請求項 （１）記載の方法。 （３）クリーリング及び前処理の終了 後に支承担体（１１）を別のコーティング工具（３０）
   、（３２）に送り、そこで支承担体（１１）に付着層を
   形成することを特徴とする請求項（１）もしくは（２）
   に記載の方法。 （４）付着層を粉末状の接着剤（３１） から製作することを特徴とする請求項（３）記載の方法
   。 （５）付着層を液体状の接着剤（３３） から製作することを特徴とする請求項（３）記載の方法
   。 （６）接着剤（３１）、（３３）をフ ェノール樹脂またはエポキシ樹脂から構成し、これを加
   熱装置（４０）、（４１）により有利には１分間〜５分
   間に亙り７０℃〜１３０℃の温度で融解することを特徴
   とする請求項（４）もしくは（５）に記載の方法。 （７）上面（１７）及び下面（１８） に摩擦材料層（７０）、（１０７）を形成するため、下
   位層（１８）の下と上位層（１７）の上とにそれぞれ１
   条のトラフを設け、これに摩擦材料（６１）を充填する
   ことを特徴とする請求項（１）〜（６）のいづれか１項
   もしくは複数項に記載の方法。 （８）摩擦材料層（７０）、（１０７） を対向的に作用するプレスダイによりプレス加工するこ
   とを特徴とする請求項（１）〜 （７）のいづれか１項もしくは複数項に記載の方法。 （９）摩擦材料層（７０）、（１０７） を１．８ｍｍから４ｍｍまでの厚さ範囲で載着し、これ
   をプレス加工に際して０．７ｍｍから１．２ｍｍまでの
   最終厚さ寸法に締め固めることを特徴とする請求項（１
   ）〜（８）のいづれか１項もしくは複数項に記載の方法
   。 （１０）摩擦材料（６１）を５０重 量パーセントの石油コークスと、２０重量パーセントの
   グラファイトと、２０重量パーセントのエポキシ樹脂と
   、５パーセントのジルコン・サンドと、４パーセントの
   セルロースと、１パーセントの滑剤とから構成し、これ
   を有利には４時間に亙り２００℃の温度で硬化処理する
   ことを特徴とする請求項（１）〜（９）のいづれか１項
   もしくは複数項に記載の方法。 （１１）摩擦材料（６１）を５０重 量パーセントの石油コークスと、２０重量パーセントの
   グラファイトと、２０重量パーセントのフェノール樹脂
   と、４パーセントのジルコン・サンドと、４パーセント
   のセルロースと、２パーセントのフリクション・ダスト
   とから構成し、これを有利には２４時間に亙り１８０℃
   の温度で硬化処理することを特徴とする請求項（１）〜
   （９）のいづれか１項もしくは複数項に記載の方法。 （１２）摩擦材料（６１）を５０重 量パーセントの石油コークスと、２０重量パーセントの
   グラファイトと、２０重量パーセントのエポキシ樹脂と
   、５パーセントのジルコン・サンドと、４パーセントの
   セルロースと、１パーセントの滑剤とから構成し、これ
   を有利には２時間に亙り２００℃の温度で硬化処理する
   ことを特徴とする請求項（１）〜（９）のいづれか１項
   もしくは複数項に記載の方法。 （１３）摩擦材料を７６パーセント の鉄と、８パーセントの銅と、１パーセントの錫と、４
   パーセントのグラファイトと、１パーセントのジルコン
   ・パウダーと、１０パーセントの炭化珪素とから構成し
   、これを有利には３０分間に亙り保護ガス中において９
   ２０℃の温度で焼結することを特徴とする請求項（１）
   〜（９）のいづれか１項もしくは複数項に記載の方法。 （１４）摩擦材料層（７０）、（１ ０７）を１５ｋＮ／ｃｍ＾２から２０ｋＮ／ｃｍ＾２ま
   での圧力でプレス加工することを特徴とする請求項（１
   ）〜（１３）のいづれか１項もしくは複数項に記載の方
   法。 （１５）硬化された摩擦ライニング （１４）、（１５）からプレス被膜を除去すべく表面処
   理を行うことを特徴とする請求項（１）〜（１４）のい
   づれか１項もしくは複数項に記載の方法。 （１６）硬化された摩擦ライニング （１４）、（１５）に溝付け加工を施すことを特徴とす
   る請求項（１）〜（１５）のいづれか１項もしくは複数
   項に記載の方法。 （１７）プレス加工時に摩擦材料層 （７０）、（１０７）の溝付け加工を行うことを特徴と
   する請求項（１）〜（１５）のいづれか１項もしくは複
   数項に記載の方法。 （１８）プレス加工時に行われる溝 付け加工中に摩擦材料層（７０）、（１０７）を有利に
   は３分間〜１５分間に亙り２００℃から２５０℃までの
   温度により加圧状態で加熱することを特徴とする請求項
   （１）〜（１２）のいづれか１項もしくは複数項に記載
   の方法。 （１９）上面（１７）及び下面（１ ８）を有する平坦な金属の支承担体（１１）とこの上面
   （１７）及び下面（１８）にそれぞれ設けられた摩擦ラ
   イニング（１４）、 （１５）とを備えた摩擦薄板（１０）を製作するための
   装置において、下面（１８）に対して相対的に摺動可能
   なアンダーダイ（５２）が、その一方の端面（５７）に
   沿って下位の摩擦ライニング（１５）の形状を呈し、且
   つ支承担体（１１）に対して不動でこの端面 （５７）を全面的に取り巻く第１の工具部分（５１）、
   （５３）内に位置しており；第１の不動の工具部分（５
   ３）上に載設される支承担体（１１）の上部には、支承
   担体（１１）に対して不動な第２の工具部分（８０）、 （５１）が装着可能であり、この第２の工具部分（８０
   ）、（５１）が、上面（１７）の上に上位の摩擦ライニ
   ング（１４）の形状に相応したトラフ（８２）を形成し
   、オーバーダイ（１００）における１つのダイ区分（１
   ０２）を囲繞していることを特徴とする装置。 （２０）支承担体（１１）が中央開 口部（１６）を有し、この開口部の周囲に円環状の摩擦
   ライニング（１４）、（１５）が配置されており；第１
   の不動の工具部分が中央開口部（１６）を貫通する円柱
   部分（５１）として、またこの円柱部分（５１）を半径
   方向で距離をおいて取り巻く周辺部分（５３）としてそ
   れぞれ形成され、円柱部分（５１）と周辺部分（５３）
   との間には中空円筒体として形成されたアンダーダイ（
   ５２）が延在しており；第２の不動の工具部分が周辺部
   分（５３）に整合されるリング（８０）と円柱部分（５
   １）とによって形成されており；ダイ区分（１０２）が
   矢張り中空円筒体として形成されていることを特徴とす
   る請求項（１９）記載の装置。 （２１）アンダーダイ（５２）の端 面（５７）に、また有利にはオーバーダイ （１００）のダイ区分（１０２）にも、それぞれ複数の
   凸出部（１２０）と各凸出部間に位置する溝状の凹入部
   （１２１）とが設けられていることを特徴とする請求項
   （１９）もしくは（２０）に記載の装置。 （２２）端面（５７）に、また有利 にはダイ区分（１０２）にも、それぞれ加熱装置（１２
   ２）が設けられていることを特徴とする請求項（２１）
   記載の装置。