JPH02283200A - スピーカ用ボイスコイルの製造法 - Google Patents
スピーカ用ボイスコイルの製造法Info
- Publication number
- JPH02283200A JPH02283200A JP1104952A JP10495289A JPH02283200A JP H02283200 A JPH02283200 A JP H02283200A JP 1104952 A JP1104952 A JP 1104952A JP 10495289 A JP10495289 A JP 10495289A JP H02283200 A JPH02283200 A JP H02283200A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- thickness
- voice coil
- sheet
- speaker
- bobbin
- Prior art date
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、各種音響機器に利用されるスピーカ用ボイス
コイルの製造法に関するものである。
コイルの製造法に関するものである。
従来の技術
近年、スピーカの音響特性は従来よジ更に、優れた高音
質、高出力のものが求められており、音響特性を左右す
る部品の一つで、あるボイスコイルは、ますます重要視
されている。
質、高出力のものが求められており、音響特性を左右す
る部品の一つで、あるボイスコイルは、ますます重要視
されている。
一般的なスピーカは、第２図、第３図に示すように構成
されている。すなわち、センターボール１＆を有するプ
レート１．リング状のマグネット２、同形状のトッププ
レート３によって磁気回路が構成され、この磁気回路に
フレーム４を結合し、この外周部にガスケット１２と共
に振動［１０の外周部を接ＭＨ合し、振動板１０の中心
部にボイスコイル７を結合固定し、このボイスコイル７
を磁気ギャップ１６に偏心することなくはめこみ、振動
板１０の中心上部にダストキャップ１１を貼り付け、フ
レーム４の中間部に取り付けたターミナル６にボイスコ
イル７から引き出された入力導線８とターミナル５のア
イレット６で、半田１３により結合した構成になってい
る。
されている。すなわち、センターボール１＆を有するプ
レート１．リング状のマグネット２、同形状のトッププ
レート３によって磁気回路が構成され、この磁気回路に
フレーム４を結合し、この外周部にガスケット１２と共
に振動［１０の外周部を接ＭＨ合し、振動板１０の中心
部にボイスコイル７を結合固定し、このボイスコイル７
を磁気ギャップ１６に偏心することなくはめこみ、振動
板１０の中心上部にダストキャップ１１を貼り付け、フ
レーム４の中間部に取り付けたターミナル６にボイスコ
イル７から引き出された入力導線８とターミナル５のア
イレット６で、半田１３により結合した構成になってい
る。
従来のボイスコイル７のボビン材７ｂの材料には、紙、
アルミニウム、樹脂材料等が使われており、ボビン材７
ｂの形状としては、接着剤をコートしながらテープ状の
材料紙を、スパイラル状に巻き付けて接着接合したもの
と、第４図ａに示すように短冊状にカットしたものを第
４図すに示すように筒状に形成し、そのボビン材７ｂに
第４図Ｃに示すように補強紙７ｃｉ貼って構成したもの
がある。ボイスコイル７は振幅と共に温度が上昇し、特
に接合部の信頼性から見て、スノ（イラルボビンを使っ
たボイスコイルは、温度上昇と共に接合部に膨れやめく
れが発生し、高出力スピーカに使うには限界が有ジ、従
って、主に短冊ボビンを使ったボイスコイルを使ってい
る。しかし、この短冊からなるボビン材７ｂを使ったボ
イスコイル７だと、カーリングや巻線などの加工工程が
複雑で有り、工数も多く、製造能率を低下させコスト高
の欠点をもっており、近年、このような問題点を解決す
る目的で色々と改善されているにもかかわらず、決定的
な物が得られていないのが現状である。
アルミニウム、樹脂材料等が使われており、ボビン材７
ｂの形状としては、接着剤をコートしながらテープ状の
材料紙を、スパイラル状に巻き付けて接着接合したもの
と、第４図ａに示すように短冊状にカットしたものを第
４図すに示すように筒状に形成し、そのボビン材７ｂに
第４図Ｃに示すように補強紙７ｃｉ貼って構成したもの
がある。ボイスコイル７は振幅と共に温度が上昇し、特
に接合部の信頼性から見て、スノ（イラルボビンを使っ
たボイスコイルは、温度上昇と共に接合部に膨れやめく
れが発生し、高出力スピーカに使うには限界が有ジ、従
って、主に短冊ボビンを使ったボイスコイルを使ってい
る。しかし、この短冊からなるボビン材７ｂを使ったボ
イスコイル７だと、カーリングや巻線などの加工工程が
複雑で有り、工数も多く、製造能率を低下させコスト高
の欠点をもっており、近年、このような問題点を解決す
る目的で色々と改善されているにもかかわらず、決定的
な物が得られていないのが現状である。
発明が解決しようとする課題
従来の短冊を用いたボビン材７ｂのボイスコイル７は、
ボイスコイル７が磁気ギャップ内で振幅するための絶対
条件である、真円度が得られない大きな欠点がある。
ボイスコイル７が磁気ギャップ内で振幅するための絶対
条件である、真円度が得られない大きな欠点がある。
構成として、まず一定の隙間を設けたカール状のボビン
材７ｂの上から、巻線する箇所を除いたところに補強紙
７０ｆ貼り合わせた構造であるため、両端が浮き易く１
巻線治具に挿入しても、そこだけが浮いた状態になり、
巻線時に巻線がひっかかりやすく不安定な状態になるこ
とから手作業の工程が多いため、製造効率を悪くしてい
る。又、構造的にも補強紙７Ｃと巻線７ａ部に隙間がで
きるため、異常音の発生の原因にもなっている。
材７ｂの上から、巻線する箇所を除いたところに補強紙
７０ｆ貼り合わせた構造であるため、両端が浮き易く１
巻線治具に挿入しても、そこだけが浮いた状態になり、
巻線時に巻線がひっかかりやすく不安定な状態になるこ
とから手作業の工程が多いため、製造効率を悪くしてい
る。又、構造的にも補強紙７Ｃと巻線７ａ部に隙間がで
きるため、異常音の発生の原因にもなっている。
このような欠点を解消するために本発明は生産性に富み
、しかも真円度が保てるスピーカ用ボイスコイルの製造
法を提供しようとするものである。
、しかも真円度が保てるスピーカ用ボイスコイルの製造
法を提供しようとするものである。
課題を解決するための手段
上記課題全解決するために不発明は、主に熱可塑性樹脂
を使用したシート状の所定の厚みの材料を筒状に重ね合
わせて、この重ね合わせた部分金兄の厚みになる１で熱
溶着もしくは超音波溶着により均一な厚みのボビン材と
し、このボビン材に巻線を施す方法としたものである。
を使用したシート状の所定の厚みの材料を筒状に重ね合
わせて、この重ね合わせた部分金兄の厚みになる１で熱
溶着もしくは超音波溶着により均一な厚みのボビン材と
し、このボビン材に巻線を施す方法としたものである。
作用
上記構成により非常に剛性が大きく、真円度を確実に確
保できるもので、従来のボビンと比較した場合、ボビン
厚が一定に得られ、補強紙と巻線部の隙間がなく異常音
もなく、又巻線工程においても浮き等が無いことから安
定性が良く、製造効率を向上させる効果を上げるもので
ある。
保できるもので、従来のボビンと比較した場合、ボビン
厚が一定に得られ、補強紙と巻線部の隙間がなく異常音
もなく、又巻線工程においても浮き等が無いことから安
定性が良く、製造効率を向上させる効果を上げるもので
ある。
又、熱可塑性樹脂を基材にしているため、熱溶着や超音
波溶着が容易で安定した形状が得られ、補強紙も不用と
なり工数も大幅に低減でき、量産性に優れている。更に
、材質や材厚、形状も自由に選択ができ、コストダウン
も可能となり、品質や信頼性においても十分な効果が得
られ実用的にも価値あるものである。
波溶着が容易で安定した形状が得られ、補強紙も不用と
なり工数も大幅に低減でき、量産性に優れている。更に
、材質や材厚、形状も自由に選択ができ、コストダウン
も可能となり、品質や信頼性においても十分な効果が得
られ実用的にも価値あるものである。
実施例
以下、本発明の一実施例について説明する。第１図ａ〜
ｈに、本発明のスピーカ用ボイスコイルの製造工程を示
す。第１図ａに示すように熱可塑性樹脂を基材に用いて
、所定の厚みのシート状の樹脂材料１４を所定の寸法に
裁断し、−枚にしたものを第１図す、ｃに示すように筒
状にカーリングし接合部１６を重ね合わせた後、第１図
ｄに示すように熱溶着機もしくは超音波溶着機によって
、熱溶着治具もしくは熱成形型１６で重ね合わせた接合
部分１６を、元の厚みまで圧着プレスし、第１図ｅ、ｒ
に示すように厚みの一定な真円度のボビン材１７を得る
。このボビン材１７に第１図ｇ。
ｈに、本発明のスピーカ用ボイスコイルの製造工程を示
す。第１図ａに示すように熱可塑性樹脂を基材に用いて
、所定の厚みのシート状の樹脂材料１４を所定の寸法に
裁断し、−枚にしたものを第１図す、ｃに示すように筒
状にカーリングし接合部１６を重ね合わせた後、第１図
ｄに示すように熱溶着機もしくは超音波溶着機によって
、熱溶着治具もしくは熱成形型１６で重ね合わせた接合
部分１６を、元の厚みまで圧着プレスし、第１図ｅ、ｒ
に示すように厚みの一定な真円度のボビン材１７を得る
。このボビン材１７に第１図ｇ。
ｈに示すように巻ａ１８’ｉｉ巻回し、この巻線１８の
両端を引出リード線１９として引出し、スピーカ用ボイ
スコイルとしたものである。
両端を引出リード線１９として引出し、スピーカ用ボイ
スコイルとしたものである。
発明の効果
以上の本発明により、熱可塑性樹脂を面材としたボビン
によって、従来の高出力スピーカに使われている短冊ボ
ビンタイプのボイスコイルを一掃し、剛性の優れた真円
度の高い、一体型樹脂ボビンを使ったボイスコイルを使
うことによって、近年の高出力化、高音質化の市場ニー
ズに対応するコトカできると共に、ボイスコイルの製造
が一貫した形となって合理化が可能となり、生産性向上
によるコストダウンとギャップ内での接触不良が大幅に
削減でき、品質向上が図られ高出力、高音質、高信頼性
のスピーカを実現できるものである。
によって、従来の高出力スピーカに使われている短冊ボ
ビンタイプのボイスコイルを一掃し、剛性の優れた真円
度の高い、一体型樹脂ボビンを使ったボイスコイルを使
うことによって、近年の高出力化、高音質化の市場ニー
ズに対応するコトカできると共に、ボイスコイルの製造
が一貫した形となって合理化が可能となり、生産性向上
によるコストダウンとギャップ内での接触不良が大幅に
削減でき、品質向上が図られ高出力、高音質、高信頼性
のスピーカを実現できるものである。
第１図ａ−ｈは本発明のスピーカ用ボイスコイルの製造
法の一実施例を示す加工工程図、第２図は一般的なスピ
ーカの構造を示す断面図、第３図はボイスコイルとダン
パーの組み合わされたも゛のとターミナルとの状態を示
す斜視図、第４図乙〜Ｃは従来の短冊ボビンのボイスコ
イルの加工工程図である。 １４・・・・・・樹脂材料、１６・・・・・・接合部、
１６・・・・・・熱溶着治具もしくは熱成形型、１７・
・・・・・ボビン材、１８・・・・・・巻線。 代理人の氏名 弁理士 粟 野 重 孝 ほか１名第 図 （／：Ｌン
法の一実施例を示す加工工程図、第２図は一般的なスピ
ーカの構造を示す断面図、第３図はボイスコイルとダン
パーの組み合わされたも゛のとターミナルとの状態を示
す斜視図、第４図乙〜Ｃは従来の短冊ボビンのボイスコ
イルの加工工程図である。 １４・・・・・・樹脂材料、１６・・・・・・接合部、
１６・・・・・・熱溶着治具もしくは熱成形型、１７・
・・・・・ボビン材、１８・・・・・・巻線。 代理人の氏名 弁理士 粟 野 重 孝 ほか１名第 図 （／：Ｌン
Claims (1)
- 熱可塑性樹脂を基材としたシート状のボビン材を所定の
寸法に裁断して一枚にしたものを、筒状にカーリングし
、接合部分を重ね合わせて元のシート状の厚みと同等に
なるまで熱溶着ないし超音波溶着して結合したボビン材
に巻線を施すスピーカ用ボイスコイルの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1104952A JPH02283200A (ja) | 1989-04-25 | 1989-04-25 | スピーカ用ボイスコイルの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1104952A JPH02283200A (ja) | 1989-04-25 | 1989-04-25 | スピーカ用ボイスコイルの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02283200A true JPH02283200A (ja) | 1990-11-20 |
Family
ID=14394433
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1104952A Pending JPH02283200A (ja) | 1989-04-25 | 1989-04-25 | スピーカ用ボイスコイルの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02283200A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0687128A1 (de) * | 1994-06-01 | 1995-12-13 | NOKIA TECHNOLOGY GmbH | Schwingspule und Verfahren zu ihrer Herstellung |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4889269A (ja) * | 1972-02-29 | 1973-11-21 | ||
| JPS534931B2 (ja) * | 1973-12-20 | 1978-02-22 |
-
1989
- 1989-04-25 JP JP1104952A patent/JPH02283200A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4889269A (ja) * | 1972-02-29 | 1973-11-21 | ||
| JPS534931B2 (ja) * | 1973-12-20 | 1978-02-22 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0687128A1 (de) * | 1994-06-01 | 1995-12-13 | NOKIA TECHNOLOGY GmbH | Schwingspule und Verfahren zu ihrer Herstellung |
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