JPH0230508A - 溶着継手の製造方法 - Google Patents

溶着継手の製造方法

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JPH0230508A
JPH0230508A JP63181198A JP18119888A JPH0230508A JP H0230508 A JPH0230508 A JP H0230508A JP 63181198 A JP63181198 A JP 63181198A JP 18119888 A JP18119888 A JP 18119888A JP H0230508 A JPH0230508 A JP H0230508A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、合成樹脂製のガス管や水道管を溶着接合する
継手の製造方法に関する。
（従来の技術） 従来、合成樹脂管を溶着接合する継手の製造方法として
は、例えば、特開昭５９−１３１８０号公報等に記載さ
れているような製造方法が知られている。
この従来方法は、円筒の筒状体を成形する筒状体成形工
程と、前記筒状体を金型のコアに設置する設置工程と、
筒状体の外周に加熱した導電線を巻き付ける巻付工程と
、導電線及び筒状体が設置−ｊられたコアを金型に設置
し、金型内に熱可塑性樹脂を充填して継手を射出成形す
る継手成形工程とで構成されていた。
（発明が解決しようとする課題） しかしながら、このような従来の製造方法にあっては、
巻付工程において、導電線を加熱し、導電線の熱により
筒状体の外周を溶融させ、導電線を筒状体に封入させな
がら巻き付けるようにしていたために、導電線の温度及
び張力のばらつきにより、導電線の封入深さにばらつき
が生しるという問題があった。即ち、導電線が継手本体
の内周部に不均一な深さで埋設されている溶着継手が製
造される。
また、導電線を一定間隔て巻き付けるのにも高度な技術
を要し、十分な注意を払わなければ短絡を生しる恐れが
ある。
このように、導電線が不均一な深さて埋設されていたり
、不均一な間隔て配設されている溶着継手は、合成樹脂
管と溶着接合する際に均一な溶着状態が得られ難いとい
う問題があった。
更に、この従来方法は、筒状体成形工程、設置工程、巻
付工程、継手成形工程で構成されており、製造工程が複
雑であったため、製造手間を要していた。
本発明は、上記のような問題に着目し、製造工程を簡略
化すると共に、導電線を継手本体の内周部に均一な深さ
て埋設できると共に、一定間隔で配設できる溶着継手の
製造方法を提供するものである。
（課題を解決するための手段） 本発明は、」二連のような課題を解決することを目的と
してなされたもので、この目的達成のために、本発明の
溶着継手の製造方法は、継手本体の内周部に加熱要素が
埋設された溶着継手を製造する方法において、継手本体
の内周面を成形する内周成形面を有するコアが設けられ
ている金型と、加熱要素としての導電線が熱可塑性樹脂
層により被覆された被覆導電線とを用い、該被覆導電線
を加熱して、熱可塑性樹脂層を溶融させながらコアの内
周成形面に螺旋状に巻きイ」ける巻付工程と、被覆導電
線が巻き付けられたコアが設置されている金型内に熱可
塑性樹脂を充填して射出成形を行う成形工程とて構成さ
れている方法である。
（作　用） 溶着継手を製造するにあたっては、まず被覆導電線を加
熱して、その熱可塑性樹脂層を溶融させながらコアの内
周成形面に螺旋状に巻き付ける。
巻き付けに伴い被覆導電線の隣り合う部分が熱可塑性樹
脂層同士で溶着し合うので、巻付終了後には被覆導電線
が筒状に形成される。
ここで、コアの内周成形面と導電線との間隔、及び導電
線の巻付間隔は、熱可塑性樹脂層の厚さによって決まる
ので、常に一定に保たれる。
（巻付工程）。
次に、被覆導電線が巻き付けられたコアを金型の所定位
置に設置して、金型内に溶融状態の熱可塑性樹脂を充填
し、継手を射出成形する（成形工程）。
このようにして、導電線が継手本体の内周部に均一な深
さで埋設されていると共に、一定間隔で配設されている
溶着継手を製造することができる。
（実施例） 以下、本発明の実施例を図面により詳述する。
まず、第１図〜第３図に示す第１実施例について、その
構成を説明する。
尚、本実施例では、継手として第３図に示すようなソケ
ットＡを例にとり、このソケットＡの成形方法について
説明する。
本実施例のソケットＡの製造方法においては、金型１、
被覆導電線２、ヒーター３が用いられる。
金型１は、第６図に示すように、例えば２分割された外
型１１とコア（内型）１２とを備えている。そして、前
記外型１１の内部には、ソケット本体１０の外周面を成
形する外周成形面１１ａが形成されており、また前記コ
ア１２の外周面には、ソケット本体１０の内周面を成形
する内周成形面１２ａが形成されている。尚、コア１２
は、外周成形面１１ａと内周成形面Ｌ２ａとの間に、定
の間隙１３が確保されるよう金型ｌに設置されるもので
ある。また、コア１２の材質は、アルミニウム等の熱伝
導率の高いものが好ましい。
被覆導電線２は、加熱要素としてのＣｕ線等による導電
線２１がポリエチレン樹脂等の熱可塑性樹脂層２２によ
って被覆されたものである。
尚、熱可塑性樹脂層２２は、ポリエチレン樹脂に限らず
、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂またはポリ
ブテン等の熱可塑性樹脂を用いることができる。その被
覆厚は０４〜１．０ｍｍが望ましい。
また導電線２１は、Ｃｕ線に限らず、Ｎｉ線Ｍ　ｎ　Ｎ
　ｉ合金線等を用いることができる。その径は、０２〜
０．９ｍｍが望ましい。
次に、これらを用いたソケットＡの製造方法について説
明する。この製造方法は、巻付工程、成形工程の順で行
われる。
（巻付工程） まず、ポビン４からヒータ３へ被覆導電線２を供給し、
被覆導電線２を加熱して、その熱可塑性樹脂層２２をこ
のヒータ３て溶融させながらコアＩ２の内周成形面１２
ａに一定の張力で螺旋状に巻き付ける（第１図参明）。
巻き付けに伴い、被覆導電線２の隣り合う部分が熱可塑
性樹脂層２２同士で互いに溶着し合うので、巻付終了後
には本の被覆導電線２が筒状に形成される。
ここで、コア１２の内周成形面１２ａと導電線２１との
間隔、及び導電線２１の巻付間隔は、熱可塑性樹脂層２
２の厚さによって決まるので、常に一定に保たれる。
（成形工程） 次に、導電線２の両端に固定治具５によってタミナルピ
ン６を接続し、被覆導電線２及びタミナルピン６が設け
られたコア１２を金型１の所定位置に設置する。そして
、外型１１とコア１２との間隙１３に、被覆導電線２の
熱可塑性樹脂層２２と同一材料の熱可塑性樹脂を充填し
、射出成形を行う。（第２図参照） 充填された熱可塑性樹脂は、被覆導電ＩＩ２の熱可塑性
樹脂層２２の樹脂と相溶して一体化する。
尚、隙間１３に充填する熱可塑性樹脂は、前記被覆導電
線２の熱可塑性樹脂層２２に用いた材料と必ずしも同一
でなくてもよく、互いに相溶性を有するものであれば、
別種類の樹脂同士を組み合せてもよい。相溶性を有する
樹脂の組み合せとしては、例えば、ＡＢＳ樹脂を熱可塑
性樹脂層２２に用いると共に、ＰＶＣ樹脂をソケット本
体１０に用いる組み合せや、ＰＶＣ系エラストマー樹脂
を熱可塑性樹脂層２２に用いると共に、ｐｖｃｅｔ脂を
ソケット本体ｌＯに用いる組み合せ等も挙げられる。
以上の工程によってソケット本体１０の内周部に、導電
線２１が埋設されているソケットＡが製造される（第３
図参明）。
本実施例方法では、巻付工程において被覆導電線２をコ
ア１２に巻き付けたので、導電線２１が全体的に均一な
深さて埋設されると共に、一定間隔てν設されたソケッ
トＡを製造することができる。
このソケットＡは、第３図に示すように、合成樹脂管Ｐ
を端部内側に挿入させた状態で、ターミナルピン６から
一定電圧をかけて通電し、導電線２１を発熱させ、ソケ
ットＡの内周部及び合成樹脂管Ｐの外周部を溶融させて
、ソケットＡと合成樹脂管Ｐを互いに溶着接合すること
が可能である。上述したように前記ソケットＡは、導電
線２１が全体的に均一な深さで埋設されていると共に、
一定間隔で配設されているので、ソケットＡの内周部及
び合成樹脂管Ｐの外周部を均一に溶融させることができ
、それにより均一な溶着状態を得ることができる。
また、本実施例方法は、従来方法における筒状体成形工
程と設置工程とを削除することができるので、この製造
工程の簡略化により短時間で生産性良く効率的に溶着継
手を製造することができる。
次に、第４図に示す第２実施例の製造方法について説明
する。
本実施例方法は、巻付工程においてコア１２を加熱させ
た状態で被覆導電線２をコア１２の内周成形面１２ａに
巻き付ける方法で１巻き付けに伴い被覆導電線２は、コ
ア１２の熱によって熱可塑性樹脂層２２が溶融して隣り
合う部分が互いに溶着する。
尚、次の成形工程及びこの成形工程に用いられる金型１
等については第１実施例と同様であるので図面及び説明
を省略する。また、作用についても第１実施例と同様で
あるので説明を省略する。
以上、本発明の実施例を図面により詳述してきたが、具
体的な構成はこの実施例に限られるものではなく、本発
明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても本発
明に含まれる。
例えば、実施例では、継手としてソケットを例にとって
説明したが、コアの形状を変えることによって、ソケッ
ト以外のエルボ、チーズ、レジュサ等の製造に適用する
こともできる。
（発明の効果） 以上説明してきたように、本発明の溶着継手の製造方法
にあっては、導電線を継手本体の内周部に均一な深さて
埋設することができると共に、定間隔で配設することが
できるので、合成樹脂管と溶着接合するにあたって、均
一な溶着状態を得ることのできる溶着継手を製造できる
。
また、製造工程が大幅に簡略化されているので、短時間
で生産性良く効率的に溶着継手を製造することができる
。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明第１実施例のソケットの製造方法におけ
る巻付工程を説明する斜視図、第２図は第１実施例方向
における継手成形を説明する縦断面図、第３図は本実施
例方法によって製造されたソケットを示す縦断面図、第
４図は第２実施例方法における巻付工程を説明する斜視
図である。 Ａ・・−ソケット（継手） １０・・−ソケット本体（継手本体） ｌ・・−金型 １２−−・コア １２ａ−・・内周成形面 ２−・・被覆導電線 ２１・・−導電線 ２２・・・熱可塑性樹脂層 特　　許　　出　　願　　人 積水化学工業株式会社 代表者　廣１）馨

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １）継手本体の内周部に加熱要素が埋設された溶着継手
    を製造する方法において、 継手本体の内周面を成形する内周成形面を有するコアが
    設けられている金型と、加熱要素としての導電線が熱可
    塑性樹脂層により被覆された被覆導電線とを用い、該被
    覆導電線を加熱して、熱可塑性樹脂層を溶融させながら
    コアの内周成形面に螺旋状に巻き付ける巻付工程と、被
    覆導電線が巻き付けられたコアが設置されている金型内
    に熱可塑性樹脂を充填して射出成形を行う成形工程とで
    構成されていることを特徴とする溶着継手の製造方法。
JP63181198A 1988-07-20 1988-07-20 溶着継手の製造方法 Expired - Lifetime JPH0739120B2 (ja)

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