JPH0242658B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、物品を製造するための方法に係り、
更に詳細には金属体に接着された繊維強化プラス
チツクを有する物品を製造するための方法に係
る。更に詳細には、本発明はエーロフオイルを製
造するための改良された方法に係る（但しこれに
限定されるものではない）。

繊維強化プラスチツク（FRP）より種々の構
造体を形成しまたは製造する方法が多数存在す
る。FRPよりなる物品は、必要な部品点数が少
なく、従つて製造の労力を低減し得るので、全て
金属にて製造された同様の物品よりもコストの点
で有利である。より少ない部品にて物品を製造す
ることが可能であるのは、FRPを鋳込み成形す
ることにより複雑な形状の部品を使用することに
対する自由度が大きくされるからである。しか
し、金属部品が組込まれる構造体の場合には、
FRPと金属体との間の接合部の強度を向上させ
る二次的な接着工程が必要であり、金属部品上に
FRPを直接鋳込み成形したり貼付けることが制
限される。金属部品を被覆する種々のプライマが
開発されたが、ラミネート樹脂にて形成される接
着部は一般に構造的接着部の種類によつては不充
分である。

例えば1967年５月23日付にてジー・エイ・デイ
ミトロフ等に付与された米国特許第3321019号に
はヘリコプタに使用されるブレードであつて、特
定の強化プラスチツクブレードルート構造を含む
ガラス繊維にて強化されたブレードが開示されて
いる。より詳細には、前記米国特許に開示された
ブレードルート構造は、アルミニウム強化板とプ
ラスチツクに含浸されたガラス繊維布との交互の
層を含んでいる。金属板の酸化を防止しまた金属
板とプラスチツクにて含浸されたガラス繊維布と
の間の接着性を改善すべく、各金属板とガラス繊
維布の各層との間に適当なプライマが設けられ
る。かかるプライマは典型的には25.4〜50.8μ以
下の厚さを有する被覆の形態をなしている。金属
板とガラス繊維布との交互の層は翼桁部材上に配
列され、次いで液体プラスチツクがガラス繊維布
を含浸し且鋳型を充填する真空射出法により互い
に他に対し接着される。かかる方法により製造さ
れる構造体はその所期の機能にとつて充分な強度
及び一体性（ヘリコプタブレードを中央ハブに連
結するボルトにより課せられる剪断応力に対する
抵抗）を有している。しかし、金属板とガラス繊
維布との間の接着部は他の用途に於て必要とされ
る程度の強度及び一体性を有していない。

例えば、ここ20年来固定翼航空機にはFRP製
のプロペラブレードが採用されている。これらの
プロペラブレードは一般に、中央の金属翼桁に固
定的に接着された予備成形されたFRPシエルを
含んでおり、シエルと翼桁との間の空間は発泡材
にて完全に充填されている。ガラス繊維を含むシ
エルと金属翼桁との間には、例えばMinnesota
Mining＆Manufacturing Companyにより製造
されているAF111の如き熱硬化性且非揮発性の修
正されたエポキシ樹脂等のある種の接着剤を、ガ
ラス繊維シエルを翼桁に接着する前に翼桁上に膜
として着装することにより、充分な構造的一体性
が与えられた。上述の如き接着剤によれば、前述
の米国特許第3321019号に於て使用されたプライ
マにより可能である接着強度よりもはるかに優れ
た接着強度を得ることができ、従つてかかる特定
の型式及び用途の構造体に於ける翼桁−シエル接
着部を形成することができる。しかし、上述の方
法に於ては、ブレードを製造するのに長時間を要
することが理解されよう。即ち上述の方法に於て
は、まず鋳込み成形されたFRPシエルを形成し、
次いでそのシエルと翼桁とを一体的に接合する二
次的な接着工程が必要である。

従つて、本発明の主要な目的は、プロペラブレ
ードの如き種々の繊維強化エーロフオイルを製造
するための改良された方法を提供することであ
る。かかる目的には、製品の構造的特徴及び寸法
の一様性または再現可能性を維持しまたは改善し
つつ、製造労力を低減することが含まれている。

本発明によれば、金属体に接着された繊維強化
プラスチツクよりなる物品を製造するための改良
された方法が得られる。金属体の表面は接着剤、
特に早期硬化された後には優れた接着特性を有す
るようになる熱硬化性且非揮発性の修正されたエ
ポキシ樹脂液体接着剤にて被覆される。接着剤の
厚さは金属体の寸法誤差を補償するに必要な127
〜1016μの範囲であつてよく、鋳型内に於て所要
の形状に形成される。接着剤は早期硬化され、ガ
ラス繊維布の如き一つまたはそれ以上の強化繊維
層が金属体の接着剤にて被覆された表面に着装さ
れる。繊維は予めまたは上述の着装工程の後液体
プラスチツクにて含浸される。繊維にて覆われた
物品は鋳型内に配置され、ポリマー合成材（例え
ば熱硬化性樹脂）の如き液体プラスチツクが鋳型
内に導入され、これにより物体上の強化繊維層が
その液体プラスチツクにて含浸されるのが好まし
い。強化繊維層の含浸工程の後、ポリマー合成材
（液体プラスチツク）が鋳型内にて固化され、そ
の鋳型の形状に従つて物品に形成される。ガラス
繊維を接着剤にて被覆された金属体と共に一つの
工程にて鋳込み成形することにより、ガラス繊維
布と金属体との間に強力な接着部が形成され、ま
たさもなくば二次的接着工程に於て必要とされる
であろう労力を実質的に低減することができる。

本発明の一つの好ましい実施例に於ては、本発
明による製造方法はプロペラブレードの如きエー
ロフオイルを製造するのに使用される。まずブレ
ードサブアセンブリが形成される。これは金属翼
桁をその寸法誤差を補償するために充分な接着剤
にて被覆し、次いでサブアセンブリ鋳型の内周面
を接着剤にて移転可能に被覆し、次いで前記翼桁
を前記鋳型内に配置し、前記接着剤を予め部分的
に固化し、前記鋳型内に発泡材を導入し、発泡材
が翼桁の一部に接着されてブレードサブアセンブ
リを形成するよう、最後に発泡材及び接着材を早
期硬化することにより、形成される。かくして形
成されたブレードサブアセンブリは例えばガラス
繊維布の如き強化繊維にて覆われ、最終鋳型内に
配置され、該最終鋳型内に熱硬化性樹脂の如き液
体プラスチツクが注入され、固化され、これによ
りブレードの製造が完了する。樹脂にて含浸され
たガラス繊維は接着剤によつて幾つかの位置に於
て発泡材に接着され、また他の位置に於て金属翼
桁に接着される。また早期硬化された接着剤を内
周面に着装された保護金属鞘状体が、樹脂の含浸
工程前にガラス繊維布の外表面に配置されてよ
く、これにより製造されるブレードの一体的な部
品としてブレード内に組込まれてよい。

以下に添付の図を参照しつつ、本発明を好まし
い実施例について詳細に説明する。

添付の第１図は従来技術による方法に従つて製
造されたプロペラブレード１０の如きエーロフオ
イルを示す断面図である。プロペラブレード１０
は繊維強化プラスチツクよりなるアウタシエル１
２を含んでおり、該アウタシエルは翼桁とアウタ
シエルと接着剤の厚さとの合計公差以下のエーロ
フオイル精度を得るべくアウタシエルの実質的に
中央部に延在するアルミニウム翼桁１６に接着剤
１４によつて接合されている。アウタシエル１２
と翼桁１６とが互いに接合された後、翼桁１６に
近接したアウタシエル１２の間の空間内に剛性を
有するウレタンフオームの如き軽量の充填材が充
填される。しかる後ブレード１０のリーデイング
エツジに保護金属鞘状体１８が取付けられ、接着
剤１９によつて接着される。

アウタシエル１２は、ガラス繊維がその後固化
される熱硬化性樹脂にて含浸された凸形シエルモ
ールドまたはマンドレル上にて真空バツグ成形法
により成形された。アウタシエル１２は一般的に
は翼桁１６の導入を容易にするに充分な溝をその
リーデイングエツジに沿つて有する単一の構造体
として形成される。またアウタシエルのトレーリ
ングエツジは一般にその全長に亙つて溝が形成さ
れており、表面に膜状の接着剤１４を有する翼桁
１６を挿入した後、接着剤１５により接合され
る。次いで接着剤１４が所要の接着部を与えるよ
う加熱及び加圧によつて固化される。アウタシエ
ル１２と翼桁１６とによつて郭定される空間内に
発泡液体を注入し且それを熱によつて固化させる
ことにより前記空間内に形成される発泡材１７の
保持を良好に行なうべく、前記空間を郭定する表
面を被覆するのにエポキシ樹脂とポリアミド固化
剤とトルエンとよりなる結合被覆混合液が使用さ
れる。従つて、翼桁１６と鞘状体１８との接合の
準備をし、その接合を完了し、ブレードを完成さ
せるにはかなりの時間が必要とされる。

比較的複雑な従来技術によるブレードの製造方
法とは対照的に、本発明による製造方法に於て
は、第２図に示されている如くブレード３０はイ
ンシテユ（in situ）成形法により形成され、従
つてブレードの製造に要する労力が低減される。
ブレード３０は従来のブレード１０と構造的に似
ており、アルミニウム翼桁３６に結合された繊維
強化プラスチツク製アウタシエル３２を含んでお
り、これら翼桁及びアウタシエルはそれらに接触
する特定の接着剤３４の層により接合されてい
る。更にアウタシエル３２と翼桁３６との間の翼
桁の前方及び後方の空間は、剛固なウレタンフオ
ーム３７の如き軽量の充填材にて充填されてい
る。また保護ニツケル鞘状体３８が適当な接着剤
３９によつてアウタシエル３２のリーデイングエ
ツジの部分に接合されている。しかし、本発明に
よる製造方法に於ては、従来技術によるブレード
１０に比べブレード３０の製造がかなり単純化さ
れており、しかも寸法公差の正確さやブレード毎
の寸法公差の再現性がある程度改善されている。

第３図は接着剤３４によつて繊維強化プラスチ
ツク製のアウタシエル３２がアルミニウム翼桁３
６に接合された状態を拡大して示す解図的部分断
面図である。本発明による製造方法を実施するた
めに使用される接着剤３４を選定することは比較
的重要な事柄であり、好ましい実施例に於ては、
熱硬化性且非揮発性の修正されたエポキシ樹脂液
体接着剤、特にアメリカ合衆国のMinnesota
Mining＆Manufacturing CompanyによりEC−
2214Rなる商標にて販売されている接着剤が使用
される。かかる接着剤及びこれと同様に修正され
たエポキシ樹脂接着剤は、早期硬化されると金属
基質（アルミニウム翼桁３６）とFRP樹脂（ア
ウタシエル３２）との間に特に強力な接合部を与
える。この接着剤３４は、インシテユ（in situ）
成形法、即ちまずその接着剤３４がアルミニウム
翼桁３６に塗布され且早期硬化され、次いで例え
ばガラス繊維布の如き強化繊維が接着剤が塗布さ
れたアルミニウム翼桁の表面に被せられ、例えば
これが熱硬化性エポキシ樹脂の如き液体プラスチ
ツクにて含浸され、次いでその液体プラスチツク
が所要の物品形状を有する鋳型内に収納された状
態にて固化される成形法を実施することを容易に
する。

次に、本発明によるブレード製造法の種々の局
面を連続的に示す添付の第４図乃至第９図を参照
しつつ、エーロフオイルまたはプロペラブレード
３０を製造する特定の方法について詳細に説明す
る。第４図はルート部５０と先端部５２とを有す
る従来の細長いアルミニウム翼桁３６を示してい
る。この翼桁３６はブレード３０のための主要な
強化部材である。翼桁３６はそのルート部５０を
除き実質的にその全表面に接着剤３４が被覆され
る。接着剤３４は従来の要領にてメチルエチルケ
トンにて希釈され、約76.2〜127μの厚さとなるま
で翼桁上にスプレーによつて着装される。しかる
後接着剤３４は約121℃の温度にて約45分間固化
され、次いでメチルエチルケトンにて拭われ、そ
の表面がサンドブラストによつて研削される。更
に約254〜305μの厚さとなるまで追加の接着剤３
４の被覆が先に着装された接着剤被覆上にスプレ
ーされる。最後にペースト状の接着剤３４が翼桁
３６の表面及び下面に既に着装された接着剤に対
して付着され、これによりその接着剤が翼桁に付
着してその表面の微小凹部を充填し、また第一の
鋳型の上内周面及び下内周面に少なくとも連続的
に接触する寸法となるまで最終寸法に仕上げられ
る。翼桁３６の上面及び下面上の接着剤３４の厚
さは約127〜1016μまたはそれ以上の範囲である。

ブレードサブアセンブリ鋳型の他方の半体も
254〜305μの接着剤３４にて同様に被覆される。
かかる鋳型の一つの半体が第５図に於て符号６０
にて図示されている。鋳型半体６０のキヤビテイ
には、まずKanstik LMの如き従来の離型剤が塗
布され次いでArcon5003の被覆が塗布される。次
いで鋳型キヤビテイに塗布された離型剤上に、ル
ート部５０を除く実質的に全てのブレード領域に
亙つて前述の如くメチルエチルケトンにて希釈さ
れた接着剤３４がスプレーによつて着装される。

第４図の接着剤にて被覆された翼桁３６は、同
じく接着剤にて被覆された鋳型半体６０内に配置
され、次いでその上に他の一つの鋳型半体が配置
される。次いで接着剤３４が99℃に約30分間加熱
することによつて部分的に固化される。ブレード
サブアセンブリ鋳型６０のモールドキヤビテイは
翼桁３６の上面及び下面に着装された接着剤３４
に接触するが、ブレードの前方及び後方に於ては
翼桁３６よりも実質的に幅が広くなつており、こ
れによりそれらの部分にウレタンフオーム３７を
受入れるための空間が形成されるようになつてい
る。鋳型に窒素を注入した後、剛固なウレタンフ
オーム３７を形成するための二つの成分よりなる
セミプレポリマーが適当な比率にて混合され、次
いで翼桁３６によつて占められていない空間を充
填すべく、その底部より射出することによつて密
閉された鋳型６０内に導入される。最後にウレタ
ンフオーム３７及び翼桁３６上に装着されまた鋳
型６０上に移転可能に装着された接着剤３４が、
121℃の温度にて45〜60分間加熱されることによ
つて硬化される。次いで鋳型６０が冷却され、し
かる後第６図に図示されている如き翼桁／発泡材
よりなるブレードサブアセンブリ７０が鋳型６０
より取出される。

ブレードサブアセンブリ７０は最終のブレード
３０よりも極く僅かに小さいだけであり、ルート
部５０の部分を除き実質的にその全外表面全体に
亙つて早期硬化された接着剤３４が着装されてお
り、発泡材３７上の接着剤は鋳型６０の内側面よ
り移転したものであり、翼桁３６の上面及び下面
上の接着剤は直接かかる面に着装されたものであ
る。かかる早期硬化された接着剤３４の被覆は少
なくとも127〜254μの厚さを有しており、翼桁３
６の表面に形成された引掻き傷や溝の如き微小凹
凸部を充填し且平滑化するためには1016μまたは
それ以上の厚さを有していてよく、これにより比
較的高品質で精度の高い表面を有するブレードサ
ブアセンブリ７０が提供される。かくして接着剤
３４はサブアセンブリ７０の大きさを定める機能
を果し、これによりサブアセンブリの大きさを再
現することが保証される。更に、この接着剤３４
の被覆は、製造プロセスのその後の工程に於ける
取扱いによる損傷よりある程度翼桁３６及び発泡
材３７を保護する。

次いで早期硬化された接着剤３４の被覆はメチ
ルエチルケトンにて拭うことにより浄化され、且
その後の接合に備えてサンドブラストされる。次
いてサブアセンブリ７０のルート部５０が強化繊
維を配設するための適当な取付け具（図示せず）
内に装着される。

第７図は、一つまたはそれ以上の強化繊維層に
て被覆されたブレードサブアセンブリ７０を示し
ている。図示実施例の場合、例えばUnited
Merchants Companyにより販売されている
Style1581の如き不織ガラス繊維布７１の４乃至
７枚の層が、ブレードの軸線に対し適正な、即ち
35度の角度にてブレードサブアセンブリの周りに
非常にきつく巻かれており、且符号７２にて示さ
れた位置に於て縫合することにより所定の位置に
保持されている。ガラス繊維布７１は発泡材３７
の全体を包み込んでおり、且発泡材３７を完全に
包み込むよう、ルート部５０へ向けてその内方へ
延在しており且翼桁３６上の接着剤３４と係合し
ている。ガラス繊維布７１は、アラミド、黒鉛、
ボロン等の如き他の高強度強化繊維に置換えられ
てよいことが理解されよう。次いで保護ニツケル
鞘状体３８が先端部５２の近傍に於てガラス繊維
にて被覆されたサブアセンブリ７０のリーデイン
グエツジ上に圧着される。この場合鞘状体３８は
ガラス繊維被覆とある程度可撓的に係合すること
により所定の位置に一時的に保持される。鞘状体
３８のガラス繊維と係合する表面は、実質的に接
着剤３４と同一であり且接着剤３４と実質的に同
一の要領にて早期硬化された接着剤３９にて予め
被覆される。ブレードサブアセンブリ７０のルー
ト部５０に近い領域に巻付けられたガラス繊維布
７１のリーデイングエツジに加熱ワイヤ７６が配
置されてよく、この場合加熱ワイヤ７６は綿糸に
て取付けることによつて一時的に保持されてよ
い。

第８図に於て、第７図のガラス繊維布にて覆わ
れたブレードサブアセンブリ７０は、予め適当な
離型剤が塗布された最終鋳型８０の互いに対向す
る半体により形成されたキヤビテイ内に配置され
る。かかる最終鋳込み成形工程の第一段階に於て
は、最終鋳型８０の互いに対向する半体は全開位
置でなくわずかに開かれた位置、例えば約0.5mm
厚の二つまたはそれ以上のスペーサ８２により僅
かに互に隔置された状態に保持される。最終鋳型
８０の二つの半体間には圧縮可能なＯリング８４
が配置され、このＯリングは適当なクランプ８６
等によつて最終鋳型の三つの半体がスペーサ８２
に対し押付けられる際に、周知の要領にてモール
ドキヤビテイをシール可能に閉ざす作用をなす。
上側の半体８０に形成された真空ポート８８は図
には示されていない真空源に接続され、しかる後
モールドキヤビテイには入口ポート８９を経て所
要の液体プラスチツクが導入される。この場合液
体プラスチツク、Applied Plastics Companyに
より販売されているAPCO 434の如き熱硬化性エ
ポキシ樹脂等の重合化可能な合成材料であるのが
好ましい。

特にガラス繊維層の数が多い場合には、プロペ
ラブレード等の如き種々のエーロフオイルに必要
とされる高ガラス／樹脂比を得ることは一般に困
難である。しかし、本発明による方法に於ては、
二つの半体間にスペーサ８２を設けることによ
り、ガラス繊維７１の全ての層を完全に湿潤化す
ることが、通常使用し得ない高粘性樹脂を使用す
る場合にも、迅速且容易に行なうことができる。

第９図に於て、樹脂の注入が完了すると、鋳型
のスペーサ８２が除去され、鋳型８０が完全に閉
ざされる。過剰の樹脂は真空ポート８８及び入口
ポート８９を経てモールドキヤビテイより押出さ
れる。鋳型８０が完全に閉ざされる最終鋳込み成
形工程のこの段階に於ては、モールドキヤビテイ
は非常に正確に且長時間に亙り所要の最終製品で
あるブレード３０を成形するための形状を郭定す
る。樹脂を重合化しこれにより樹脂を固化するた
めに、樹脂は約121℃の温度に約45〜60分間鋳型
８０内にて加熱される。ガラス繊維の周りの樹脂
をかくして固化することにより、ガラス繊維にて
強化されたアウタシエル３２が形成され、早期硬
化された接着剤３４及び翼桁３６との間に特に強
力な接合部が形成される。これと同様の接合部が
その領域に於ける接着剤３４の補助作用によつて
アウタシエル３２と発泡材３７との間に形成され
る。更に、鞘状体３８は接着剤３９によりアウタ
シエル３２に強固に接着された状態となる。次い
で鋳型８０が冷却され、しかる後ブレード３０が
実質的に成形を完了した状態にて鋳型より取出さ
れる。一般に鋳型の中心線の周りにはみ出してい
る樹脂の量は極く少量であり、従つてそれらを容
易に除去することができる。

以上に於ては本発明を特定の実施例について詳
細に説明したが、本発明はかかる実施例に限定さ
れるものではなく、本発明の範囲内にて種々の修
正ならびに省略が可能であることは当業者にとつ
て明らかであろう。例えば、強化繊維を液体プラ
スチツクにて含浸することは、液体プラスチツク
を鋳型内に射出すること以外の方法にて行なわれ
てもよい。例えば、ガラス繊維布はエポキシ樹脂
にて予め含浸され、基質またはサブアセンブリ上
に配置される前に部分的に固化されてよく、また
ガラス繊維布がサブアセンブリ上に配置されてい
る状態でエポキシ樹脂がガラス繊維布にブラシに
より塗布され、しかる後鋳型内に於て固化されて
もよい。但し、これらの方法による場合には上述
の好ましい方法により実現される製造コストの低
廉化をある程度しか実現することができない。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来技術の方法により製造されたプロ
ペラブレードを示す解図的断面図である。第２図
は本発明による方法により製造されたプロペラブ
レードを示す第１図と同様の解図的断面図であ
る。第３図は第２図に示されたブレードの一部を
拡大して示す解図的拡大部分断面図である。第４
図は接着剤にて被覆されたブレードの翼桁を示す
解図的斜視図である。第５図はブレードサブアセ
ンブリを製造するための接着剤にて被覆された鋳
型の一方の半体を示す解図的斜視図である。第６
図はブレードサブアセンブリを示す解図的斜視図
である。第７図は最終成形前の繊維にて強化され
たブレードサブアセンブリを示す解図的斜視図で
ある。第８図は最終鋳込み成形工程の第一段階に
於ける第７図に示されたブレードサブアセンブリ
を最終鋳型と共に示す解図的断面図である。第９
図は最終鋳込み成形工程の第二段階に於けるブレ
ードを示す第８図と同様の解図的断面図である。 １０……ブレード、１２……アウタシエル、１
４……接着剤、１６……翼桁、１７……ウレタン
フオーム（発泡材）、１８……鞘状体、３０……
ブレード、３２……アウタシエル、３４……接着
剤、３６……翼桁、３７……ウレタンフオーム
（発泡材）、３８……鞘状体、３９……接着剤、５
０……ルート部、５２……先端部、６０……半
体、７０……ブレードサブアセンブリ、７１……
ガラス繊維布、７６……加熱ワイヤ、８０……最
終鋳型、８２……スペーサ、８４……Ｏリング、
８６……クランプ、８８……真空ポート、８９…
…入口ポート。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 繊維強化プラスチツク材に接着された金属製
   翼桁を有するロータブレードの製造方法にして、 前記翼桁の外側面を硬化性接着剤によつて被膜
   することと、 第一の鋳型の内側面に硬化性接着剤からなる移
   転可能な被膜を形成することと、 前記第一の鋳型内に前記被膜が施された翼桁を
   配置し、前記第一の鋳型の内側面を少なくとも前
   記被膜が施された翼桁の一部分より隔置してその
   間に空間領域を郭定せしめることと、 前記第一の鋳型内に形成された空間領域へ硬化
   性軽量充填剤を導入することと、 前記硬化性接着剤及び硬化性軽量充填剤を前記
   第一の鋳型内にて早期硬化し、接着剤によつて前
   記翼桁に接着された前記充填剤を内に含み外側面
   に早期硬化された接着剤からなる被膜を有するエ
   ーロフオイルサブアセンブリを形成することと、 所定の繊維長さを有する繊維強化材からなる覆
   いによつて前記エーロフオイルサブアセンブリ全
   体を包み込み、前記繊維強化材によつて覆われた
   エーロフオイルサブアセンブリを前記エーロフオ
   イルの所定の最終形状を有する第二の鋳型内に配
   置し、前記第二の鋳型内で前記繊維強化材をポリ
   マー合成材によつて被膜し又はポリマー合成材に
   よつて含浸せしめることと、 前記ポリマー合成材を前記第二の鋳型内で硬化
   させてそれによつて所定形状のエーロフオイルを
   形成することと、 を含むことを特徴とするロータブレード製造方
   法。 ２ 特許請求の範囲第１項に記載された製造方法
   にして、 前記第二の鋳型は開位置と閉位置の間を移動す
   ることができる一対の鋳型半体を含み該閉位置に
   あるとき前記所定形状のエーロフオイルに正確に
   対応したモールドキヤビテイを郭定するよう構成
   されており、前記各工程によつて前記第二の鋳型
   内に前記繊維強化材によつて覆われたエーロフオ
   イルサブアセンブリが形成され、前記第二の鋳型
   内にポリマー合成材を導入する工程は前記第二の
   鋳型をわずかに開かれた位置に前記第二の鋳型を
   維持することを含んでおり、前記繊維強化材によ
   つて覆われたエーロフオイルサブアセンブリを有
   するモールドキヤビテイは圧縮可能なシール装置
   によつてシールされ、前記第二の鋳型がわずかに
   開かれた位置にある時所要量のポリマー合成材が
   前記モールドキヤビテイ内に導入され、前記半体
   が閉じられて前記ポリマー合成材が硬化されるこ
   とを特徴とする製造方法。 ３ 特許請求の範囲第１項に記載された製造方法
   にして、 前記翼桁の外側面と前記鋳型の内側面は同一の
   接着剤によつて被膜され、前記接着剤は非揮発性
   の熱硬化性の修正されたエポキシ液であり、前記
   充填剤は剛性を有するウレタン発泡材であり、前
   記繊維強化材はガラス繊維からなり、前記ポリマ
   ー合成材は熱硬化性エポキシ樹脂であることを特
   徴とする製造方法。 ４ 特許請求の範囲第１項に記載された製造方法
   にして、 前記翼桁の両側の二つの外側面の部分は前記第
   一の鋳型の内側面より少なくとも127μｍ隔置さ
   れ、前記翼桁の外側面上に形成された接着剤被膜
   は前記第一の鋳型の内側面に接触するために充分
   な厚さを有するように形成されることを特徴とす
   る製造方法。 ５ 特許請求の範囲第４項に記載された製造方法
   にして、前記翼桁の外側面と前記第一の鋳型の内
   側面の各々は前記翼桁上に少なくとも127μｍの
   厚さを有する接着剤層が形成され前記第一の鋳型
   の内側面上には少なくとも254μｍの接着剤層が
   形成されるように接着剤にて被膜され、それによ
   つて前記早期硬化工程の後に形成される前記エー
   ロフオイルサブアセンブリの外側面上の接着剤被
   膜は少なくとも127μｍの厚さであることを特徴
   とする製造方法。 ６ 特許請求の範囲第５項に記載された製造方法
   にして、 前記翼桁は厚さ76.2〜127μｍの内側の第一の接
   着剤被膜が施され、かかる第一の接着剤被膜が硬
   化されて、更に前記第一の接着剤被膜上に外側被
   膜として第二の接着剤被膜が施されそれによつて
   少なくとも254μｍの厚さの外側接着剤層を形成
   すること、を特徴とする製造方法。 ７ 特許請求の範囲第１項に記載された製造方法
   にして、前記翼桁の外側面上の接着剤被膜と前記
   第一の鋳型の内側面上の接着剤被膜は同一の接着
   剤からなり、前記第一の鋳型の内側面に形成され
   た接着剤被膜は非揮発性且熱硬化性の修正された
   エポキシ液接着剤からなることを特徴とする製造
   方法。 ８ 特許請求の範囲第７項に記載された製造方法
   にして、前記接着剤被膜はスプレー法によつて形
   成されることを特徴とする製造方法。 ９ 特許請求の範囲第３項に記載された製造方法
   にして、前記ガラス繊維強化材は多層のガラス繊
   維布であることを特徴とする方法。 １０ 特許請求の範囲第３項に記載された製造方
   法にして、前記翼桁はルート端部と先端端部を含
   んでおり、前記ウレタン発泡材は前記翼桁の大部
   分上を延在し、前記ガラス繊維強化材はガラス繊
   維布によつて形成され、前記ガラス繊維布は前記
   ウレタン発泡材の全体を包み且前記ウレタン発泡
   材を越えて前記翼桁の端部方向に延在し且前記ル
   ート端部近くの前記翼桁上の接着剤被膜に接触し
   ており、これによつて前記ウレタン発泡材が周囲
   から隔離されるように構成されていることを特徴
   とする製造方法。