JPH0246263A - 低水分パスタ製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は食用ペーストのエネルギー効果的な製造方法に
関する。ここで用いる「食用ペースト」及び「ペースト
」なる用語は、例えばスパゲツティ、マカロニ、ヌード
ル、ジチ（Ｚｉｔｉ）等のような、一般にパスタとして
知られる、粉と水の混合物を意味する。

食用ペーストは一般に、例えばデユラム小麦のシャープ
スのような、硬質小麦から得られ、しばしば「セモリナ
粉」または「セモリナ」と呼ばれる粗粒の硬質粉から製
造される。セモリナは高度に粘着性であり、自立性パス
タを形成するので、食用ペーストの粉の大部分を占める
。これから製造される成形品は例えば熱処理（Ｃｏｏｋ
ｉｎσ）のような、次の加工段階の後もその最初の形状
を維持する。ここで用いる熱処理なる用語は、殿粉を糊
化し、蛋白質を変性して、食用ペースト内に堅い、固定
したマトリックスを形成するプロセスを意味する。この
プロセスは食用ペーストの加熱時に生ずる。

ペーストは熱処理形、半熱処理形、非熱処理形を含めた
多くの形で市販されている。熱処理パスタはここでは、
殿粉の実質的に全てが糊化したパスタを意味すると定義
する。非熱処理パスタはここでは、殿粉の大部分が糊化
していない、すなわち全殿粉含量の約８ＯＮ量％以上が
糊化していないパスタを意味すると定義する。「非熱処
理パスタ」なる用語は殿粉が全°（糊化していないパス
タを含む。殿粉の糊化は一般に蛋白質の変性を伴う。

蛋白質の変性は重要な問題であるが、殿粉の糊化はより
大きな精度で数量化できるので、ここではこれｔ熱処理
パスタと非熱処理パスタの定義に用いる。

これらのタイプのパスタにはそれぞれ長所があるが、小
売店で購入される最も一般的な形のパスタは乾燥した非
熱処理パスタである。この形は製品を室温で長期間保存
できるという点で最も用途が広い。さらに、この形のパ
スタは蛋白質の実質的な部分が変性していす、熱処理時
に堅いペーストを形成するという点で、その高度な粘着
性を維持する。半熱処理パスタと熱処理パスタは調理が
迅速であるという利点を有するが、しばしば特別な包装
を必要とし、堅さと品質との低下を表し、しばしば非熱
処理パスタよシも包装寿命が短い。

乾燥した非熱処理パスタの営埋的製造方法は周知である
。これらの方法では、押出機内で水とセモリナ粉を混合
して食用ペーストラ形成する。このペースト’に押出機
ダイの孔から高圧高温において押出して、好ましい横断
面形を得る。押出物をしばしば好ましい長さに切断する
。慣習的なパスタ押出成形方法では、食用ペーストは約
３０重量％の水分レベルを示し、約１２０°Ｆ（４９℃
）の温度に維持される。約３０重量％の水分レベルを利
用して、食用ペーストの粘度を充分に低く維持して、押
出機内の過圧を阻止し、ブレンディング処理を簡単にす
る。約１２０°Ｆ（４９℃）の温度を利用して、熱処理
すなわち殿粉の糊化と食用ペースト内の蛋白質の変性と
を阻止する。熱処理食用ペーストラ製造する押出成形方
法に高温、低水分ペーストを用いることは公知である。

例えば、バウマン（ＢａｌＬｍαｓ）　　の米国特許第
４．０４４．１６５号とフルガー（Ｆｒｂｌｇｇｒ）の
米国特許第４．５６８゜５５０号はそれぞれ、１２０°
Ｆ（４９℃）よシ高温を用いる押出成形法による熱処理
前ペーストの製造を開示している。オーキーノエ（０’
Ｋｇｇ／ｇ）１９頁（１９７９，１月号）は熱処理ペー
ストの製造への低水分ペーストの使用を開示している。

乾燥は非熱処理ペースト製造における最も時間を要する
工程である。押出成形体は一般に約２８重量％以上の水
分レベルを有するが、周囲条件下での製品の貯蔵を可能
にするためには、この水分レベルを約１２〜１４％の値
に減じなければならない。乾燥工程は約１８〜３６時間
を必要とする。

パスタはその最終押出形状であるので、乾燥は非常にデ
リケートな操作である。乾燥プロセスの促進はパスタが
ゆがむまたは亀裂が入るという点で完成品の結合性に影
響を与える。乾燥した非熱処理パスタを製造する場合に
パスタ製品の結合性に影響を与えずに乾燥期間を減する
ことは、消費エネルギーが有意に減少し、生産コストが
低下するので有利である。

フレイブ（Ｃｒａｉｒｔ）等の米国特許第３．７６２゜
９３１号は調節剤（流れ調整剤）Ｖ有意な量で加えて、
押出機内の圧力を減する低水分食用ペーストの加工方法
を開示している。しかし、ペースト組成物に調節剤ン加
えないで、有意に加工性を強化した低水分食用ペースト
成形体を得ることが望ましい。このような流れ調整剤を
含む製品は米国食品医薬晶面の規定、２１ＣＦＲ１第１
章、第１３９．１１０条〜第１３９．１８０条（１９８
６年、４月１日）下での「マカロニ」、「ヌードル」等
としてパスタ製品の販売を可能にするために必要な定義
を満すことができない。

本発明は、熱処理を防ぐために、すなわち殿粉の糊化と
蛋白質の変性を最低に維持するために充分に低い１３０
°Ｆ（５４℃）以上に食用ペーストの押出成形温度を選
択することを含む。殿粉糊化を押出成形食用ペーストの
全殿粉含量の約１０重量％未満に維持することが望まし
い。

本発明の方法は粘着性の粉と水から成る供給材料な押出
機内に供給し混合して、全水分含量が２８重量％以下の
食用ペースト？形成することによって実施される。この
食用ペーストラ押出機ダイの孔から内圧によって押出す
。押出成形中の食用ペーストの温度は上記で定義したパ
ラメータによって規定される。これらのパラメータが水
分含量の異なるペーストに対しては異なる温度値を指定
する。

本出願の「押出成形温度」を参照すると、上記温度が実
際に押出機バレルの温度であることを当業者は理解する
であろう。ダイから押出されるときのペーストの温度を
測定することは殆んど不可能であシ、押出機バレルの円
腔のペーストの温度ン測定することは容易ではない。従
って、当業者は押出機バレルを維持する温度を通常、押
出成形温度と呼ぶ。一般に、この温度は押出機ダイの温
度に近いかまたは同じである。押出機のバレル内のスク
リューを操作すると摩擦によって多量の熱が発生するの
で、循環水ジャケットの使用によってバレル温度を制御
することが一般に行われる。

これと多少同様に、押出機ダイも操作条件、押出成形の
構成等に依存して、加熱または冷却される。

しかし、本発明のためには、押出機ダイを一般に加熱し
、好ましくは電気的に加熱する。

本発明の方法の実施では、粘着性粉と水から成る供給材
料を用いる。ここで用いる「粘着性粉」なる用語は、水
と混合した時に、自立性ペーストを形成するような粉を
含み、意味するように意図する。このような自立性ペー
ストを成形すると、周囲温度または例えば乾燥または熱
処理のような、次の加工後にその最初の形状を実質的に
保有する。

ここでは「セモリナ」とも呼ぶセモリナ粉はデユラム小
麦（ｄｕｒｕｍ　ｗｈｅａｔ　）から得られる一般的な
硬質、粗粒の小麦粉である。セモリナ粉の定義または「
同定の基準（５ｔａｎｄａｒｄ　ｏｆ　Ｉｄｅ？Ｌｔｉ
ｔｙ）　Ｊは、２０メツシユシープを通過し、３重量％
以下は１００メツシユシープを通過するデユラム小麦か
ら得られる粉である。種々な粘着性を有する種々な等級
のセモリナが存在する。高等級と低等級の両方のセモリ
ナが本発明に適した粘着性粉に含まれるように意図する
。これより一般的でない穀粒から得られる他の粗粒の粘
着性粉もセモリナの代りに用いることができ、「粘着性
粉」の用語の範囲内に含まれるように意図する。さらに
、９８重量％が７０メツシユ・シープを通過する、デユ
ラム粉のような微細な粉も適しており、ここで用いる「
粘着性粉」の用語の範囲内に含まれるように意図する。

使用装置からの水で充分に混合することが困難である場
合には、これらの微細な粉が好ましい。粉に関する唯一
の要件は、水との混合時に自立性ペースｉｆ形成するこ
とである。粘着性粉が乾燥成分の少なくとも７５重量％
を占めることが好ましい。好ましい粘着性粉はセモリナ
とデユラム粉である。米のような、水との混合時に自立
性ペーストｖ形成しない非粘着性粉も、ここで用いる「
粘着性粉」の用語の範囲内に入らないとしても、供給材
料に加えることができる。調味料、ビタミン、染料、卵
、例えばチーズ、ビーフ及びチキンのようなフレーバー
ならびにホウレン基のような固形野菜を含めた、他の添
加剤も、風味、色、栄養または他の付加的効果のために
加えることができる。

セモリナのような粘着性粉は、ペーストラ有意に冷却す
ることな（加工できるような低活性食用ペースト？形成
するために充分な高い水分含量な有さないので、本発明
の押出成形プロセスのために、水は供給材料の必要な一
部である。好ましいペーストは約１８重量％より大きい
水分含量を有する。しかし、流れ調整剤を用いる場合に
は、これより低い値の水分含量も適している。セモリナ
は典型的に１３〜１５重量％の水分含量を有する。

本発明の実施では、添加水量が２８重量％を超えない、
供給材料の水分レペルビ定める。供給材料の水分レベル
値は粘着性粉の初期水分含量（セモリナでは約１３〜１
５重量％である）プラス添加水による水分である。

食用ペースト供給材料、押出成形食用ペースト及び乾燥
パスタ製品の水分含量はそれぞれ、［ア第９版、方法１
３．１１２に述べられている方法によって測定すること
ができる。これは参考文献としてここに関係する。他の
方法も適しているが、上記の方法を用いて、ここに述べ
る水分値を特定する。

ここで用いる「水」なる用語は、蒸留水、井戸水、泉水
等のような、実質的罠純粋な形の水及びミルク、ブイヨ
ン、ジュース等のような水が主要成分であるような液体
を意味する。さらに、ここで用いる「水」なる用語は例
えば蒸気、水及び液体のような全ての物理的状態の水を
含む。

添加物としては塩とグリセロール・モノステアレートが
特に挙げられる。これらは市販のパスタに一般に存在す
る２成分である。塩はフレーバーを形成し、グリセロー
ル・モノステアレートは乳化剤または潤滑剤として、す
なわち食用ペーストの粘度を減じ押出成形ケ容易にする
流れ調整剤として機能する。グリセロール・モノステア
レートの使用は押出機内の圧力を減する。フレイブ等の
米国特許第３．７６２．９３１号に開示されている流れ
調整剤または「調節剤」すなわちＬ−システイン、グル
タチオン及び亜硫酸塩（亜硫酸水素ナトリウムと亜硫酸
カルシウム）のような、スルフヒドリル還元性物質と結
合したホエー固体も適している。フレイブ等の特許の第
６欄、第５７行から第８欄、第４３行までにおけるこれ
らの「調節剤」ノ記述は、参考文献としてここに関係す
る。フレイブ等の使用量に比べてごく少量のこれらの「
調節剤」（０，０２５〜０゜１重量％）が本発明に効果
的な結果をもたらすことが注目される。流れ調整剤また
は「調節剤」の添加は・本発明の実行にとって本質的で
はない。

供給材料の成分な押出機に別々に導入することもできる
、またはこれらの成分を予備混合して、予備ペースｌ形
成することもできる。両タイプの供給材料の処理には商
業的装置が有効である。

しかし、均質な製品を保証するためには、供給材料の成
分の別々の計量がしばしば好ましい。

「押出機」なる用語は、ここで用いるかぎり、装置の一
端に配置した供給ホッパーのような、混合すべき成分の
受容手段と他端の混合成分の放出手段及びバレル内のス
クリューの回転手段を有するバレル内に配置したねじ込
みスクリューを一般的に含むような装置を意味する。放
出手段の例は、スクリューの一端に配置された、混合材
料の通過口を有するダイである。押出機内の温度はバレ
ルを囲繞するウォータージャケットの任意の使用によっ
て制御することができる。食用ペーストまたはプラスチ
ックの調製に用いられる慣習的な押出機が本発明に充分
に適している。これらには−軸スクリユー押出機と二軸
スクリュー押出機がある。

適当な押出機の例はプラベンダー（ＢｒｅＬｂａｎｄｍ
ｒ）、マピムピアンチ（ＭａｐｉｍｐｉｃＬｎｔｔ　）
　（Ｇ　Ｆ　２０シリーズ）、プーラ−（Ｂｕｈｌｅｒ
）、デマコ（Ｄａ−Ｍａｒ、ｏ）及びブライパンチ（Ｂ
ｒａｉｂａｎｔｉ　）が販売している押出機がある。

食用ペーストラ押出機ダイの孔から押出して、望ましい
形状を得る。押出機ダイの孔がペーストのプロフィルを
定める。ペーストは回転スクリューによって生ずる内圧
によってダイから押出される。押出されるペーストラ望
ましい長さに切断して、実質的に最終形状の生成物を得
る。切断は一般に、押出機ダイで生じ、慣習的なやシ方
で実施される。食用ペーストは押出成形体をダイから引
き出すことによって望ましい長さに形成することができ
るので、切断は本発明の実施にとって本質的ではない。

慣習的なパスタ形状の全てが本発明によって得られる。

本発明の重要な特徴は押出機内で食用ペーストを混合す
る際の温度の選択である。この温度はペーストを非熱処
理状態に維持するために、すなわちペースト内の全殿粉
の８０重量％より多くを、好ましくは９０％以上を非糊
化状態に維持するために充分に低温でなければならない
。殿粉の糊化は水分レベル、ペースト組成、製造装置等
のような多くの変数に依存するので、温度上限は変動す
る。上限よシも有意に低い温度値におけるこの多重依存
性のために、温度の小さい変化に伴って、殿粉糊化の対
応変化が生じない。

押出成形中には、慣習的なまたは「標準」操作条件下に
おいても、若干の殿粉糊化と若干の蛋白質変位が常に生
ずる。これは、熱と圧力が内部に発生する押出機内での
高いせん断環境によるものである。慣習的な押出成形プ
ロセスでは、総殿粉含量の約１０重量％未満の殿粉糊化
が通常生ずる。

乾燥した非熱処理パスタが目的生成物である場合に殿粉
糊化レベルを約１０重量％未滴に維持することが好まし
い。このようなレベルはしばしば低レベルの蛋白質変性
を伴うからである。

押出成形中の蛋白質変性はできるかぎり低レベルに維持
することが好塘しい。最適温度は食用ペースト中の水分
レベルによって変動する。食用ペースト内の水分値が低
いと、一般にペーストは蛋白質を有意に変性させること
なく高温に達することができる。約２０．８重量％の水
分含量を有するペーストの押出成形中に、１９０°Ｆ（
８８℃）程度の高温は蛋白質変性と殿粉糊化に対して殆
んど影響を与えない。食用ペーストの最終調理前の蛋白
質変性はしばしば弱い蛋白質マトリックスをもたらし、
最終熱処理時に弱くて、柔いパスタを生ずる。早期蛋白
質変性は沸とう水中での熱処理の際の殿粉放出による生
成物損失ンもたらす。沸とう水中での最終熱処理後のパ
スタ生成物全体の約１０重量％未満の生成物損失は、慣
習的な押出成形法によって得られるパスタ生成物では平
均的である。生成物損失をこのレベル以下に維持するこ
とが望ましい。

食用ペーストの温度はペーストを非熱処理状態に維持す
るために充分に低くなければならないが、ブレンド中に
約１３０°Ｆ（５４℃）の温度値に達するほどに高くな
げればならなければならない。

押出機内に１３０°Ｆ（５４℃）以上の温度値に達する
食用ペーストの割合が高ければ高いほど、加工は容易に
なる。供給材料を約１３０°Ｆ（５４℃）に予熱するこ
とによって、押出機中の食用ペーストの温度を約１３０
°Ｆ（５４℃）以上に維持することが望ましい。しかし
、ペーストを押出機内で１３０°Ｆ（５４℃）以上の温
度に加熱することが便利である。押出機内の食用ペース
トの実質的な部分ンすなわち押出機全含有量の約５０］
ｉ量％以上を１３０°Ｆ（５４℃）以上の温度に維持す
ることが好ましい。押出機ダイに隣接する食用ペースト
体を１３０°Ｆ（５４℃）以上の温度に維持することが
最も好ましい。典型的には、押出機に操作中に食用ペー
ストラ充填する、１３０°Ｆ（５４℃）以上の温度を有
する食用ペースト部分は一般に、１３０°Ｆ（５４℃）
以上の温度を有する押出機バレル部分に相当する。

押出機内の種々の個所において摩擦によって生ずる熱が
変化するため、押出機内のペーストの温度は変動する。

ペーストの温度は押出機バレル内の種々な冷却帯または
加熱帯を通ることによっても変化しうる。押出機内の分
離した個所でブレンドが強化される場合またはペースト
の成分が供給ホッパーの下流で加えられる場合には、こ
のことが望ましい。しかし、食用ペーストが経験する最
高温度は１３０°Ｆ（５４℃）以上であるべきであシ、
ペーストを非熱処理状態に維持する、好ましくは１９０
°Ｆ（８８℃）以下に維持するほど充分に低（なければ
ならない。このプロセスは連続式、半連続式またはバッ
チ式に行うことができる。

食用ペーストに対して１３０°Ｆ（５４℃）以上の温度
を用いることが非常に好ましい、この温度は押出機の内
圧ン標準状態で経験される値の約２５０％未満に維持す
るために充分な高さである。

ここで用いる「標準状態」なる用語は、押出機バレル温
度１２０°Ｆ（４９℃）と食用ペーストの水分含量約３
０重量％との組合せを意味する。このような条件下で発
生する圧力は、慣習的な商業的押出機中で一般に２００
０　ｐｓｉｇ以下である。

これらの圧力値は使用装置によって変化する。

本発明の方法は押出機ダイの内圧を、水分含量が約２３
〜２４重世％であるペーストに対して標準状態で経験さ
れる圧力の約１５０％以下のレベルに維持することがで
きる。約２０〜２１％の低水分レベルでは、乳化剤／流
れ調整剤を付加的に加えた場合に、標準状態圧力の約１
６０％以下の圧力が得られる。商業的装置で本発明の方
法を実施する場合には、押出機ダイの内圧を約２５００
ｐｓｉｇ以下に維持することが好ましい。エネルギー消
費と装置寿命の見地から、達成されうる最低圧力が最も
好ましい。

ペーストは押出機内で流動しているので、ペーストの温
度を直接測定することは困難である。押出機バレル温度
は通常のスクリュー速度で作動する慣習的押出機ではこ
のペースト温度の受容できる近似値である。バレル温度
を測定する場合には、ピロメーター乞押出機バレル表面
に取付けて温度値を測定する。または周囲のウォーター
ジャケット内の水（または他の冷却液）の温度を温度計
でモニターしてこのような値を得る。他のバレル温度測
定方法も適している。

非常に高いスクリュー速度のような極端な押出成形条件
、または異常な押出成形装置はバレル温度がその内部の
ペースト温度乞表すために充分な温度平衡を可能にしな
いと考えられる。このような状況では、押出機ダイで有
意な熱移動が行われないかぎり、押出成形物の温度を押
出機内のペーストの受容できる近似値として用いること
ができる。押出成形体の温度はまたバレル温度の比較の
ために用いることもできる。これは押出成形中にペース
ト温度の近似値として用いたバレル温度の正確さ？実証
することになる。

バレル温度または押出成形体の温度がそれぞれ１３０°
Ｆ（５４℃）以上の値を有し、これらの温度が押出機内
の摩擦に帰せられる場合には、押出機内のペーストが１
３０°Ｆ（５４℃）以上の値を有することが予想される
。このような場合には、バレル温度または押出成形体の
温度のいずれが押出成形中のペースト温度の良好な近似
値であるかは見当違いの問題である；低水分ペーストを
用いるプロセスが本発明の範囲内であるからである。

バレル温度と押出成形体の温度が１３０下（５４℃）以
下の値である場合には、プロセス装置中の例えば押出機
バレルと押出機ダイとの間のような、都合の良い個所に
内部ピロメータを挿入して、ペーストが１３０°Ｆ（５
４℃）以上の値に達したか否かを測定する。

この代りに、使用装置へのピロメーター挿入が不都合で
ある場合には、押出機バレルに沿った個所にピロメータ
ーを内部挿入した、このような装置のモデルを用いて、
内部のペーストが１３０°Ｆ（５４℃）以上の値に達す
るかどうかを測定する。

押出機内部のペーストの温度ビ測定する他の手段も適切
である。押出機内のペーストの温度値を知ることが本発
明の方法の本質的段階でないことを理解することが重要
である。

上記したように、殿粉の糊化レベル乞全殿粉含量の１０
重量％以下に維持し、生成物損失を蒸発後の全パスタ生
成物の１０重量％以下に維持することが好ましい。当業
者は食用ペースト水分含量と操作温度との適当なパラン
スケ知って、これらの結果を達成することができるであ
ろう。次の例に表われる数値の組合せはガイドとして役
立つであろう。食用ペーストの種々なブレンドと使用装
置の種々な型に応じて、種々なレベルの糊化と変性が生
ずるｔ 慣習的な装置を用いる場合に、好ましいバレル温度は約
１３０°Ｆ〜１９０°Ｆ（５４℃〜８８℃）の範囲内で
ある。バレル温度が１９０°Ｆ（８８℃）よりも非常に
高い場合には、例えば流れ調整剤の使用のような、押出
機の圧力を軽減する他の方法を用いないかぎシ、有意な
糊化と変性が生ずる。

バレル温度とペースト水分レベルとの好まし組合せの例
を次に挙げる： １５０°〜１６０°Ｆ（６６°〜７１℃）対２３．０〜
２３．７重量％１１．０ 及び １７０°〜１７５°Ｆ（７７°〜７９℃）対２０．５〜
２１．５重量％Ｅ、０ 押出機内で摩擦によって発生する熱は必要な操作温度ケ
与えるために充分であるよりもしばしば太きい。この代
りに、押出機バレルを外部ウォータージャケットまたは
電気抵抗加熱器によって加熱することもできる。押出機
内の圧力乞軽減する他の工程は押出機のダイヘッドを押
出機／　ｓｌｌシルその内部のペーストの温度とに近づ
けるように加熱することである。これはダイヘッドの周
囲に配置した、慣習的な電気抵抗加熱要素によって達成
される。ダイヘッドを加熱する場合、バレル温度１２０
°Ｆ（４９℃）とペースト水分含量３０重量％の標準条
件下での圧力値の約１２０％以内にダイ圧力を維持する
ことができる。

本発明の方法の実施では、食用ペーストを乾燥させて、
商業的パスタ製品を製造することが好ましい。この乾燥
方法はかなり変動することができ、パスタが種々な乾燥
条件にさらされる多段階方法であるかまたはパスタビ室
温におし・て放置させる単純な風乾方法である。いずれ
の乾燥方法を用いるとしても、完成までに要する時間は
本発明の実施によって短縮する。本発明によると押出成
形生成物が実質的に低い水分含量を有するからである。

乾燥時間は水分含量の高いペーストに対する１６〜２０
時間に比べて、５０〜８０％程度短縮する、すなわち約
８時間になる。通常の乾燥装置すなわちバッチ式または
連続式の乾燥器、例えばトレー乾燥器及びドラム乾燥器
を用いることができる。

このようにして得られた乾燥製品は８時間後に約１３重
量％以下の水分含量ｌ有する。

本発明の実施態様は上記方法によって製造したパスタ製
品を含む。これらのパスタ製品は粉の天然の黄色を与え
る、粘着性粉特にセモリナ粉中に最初に存在する、β−
カロテン及びその他のカロテノイド（例えばα−カロテ
ンとγ−カロテン）の大部分を保有することが分ってい
る。第１図〜第３図に示すような多様性を有する乾燥パ
スタ製品も本発明に含まれる。この多様な外観は乾燥パ
スタ製品の調理時に消失して、実質的に均一な色ン与え
る。ここに述べる方法の実施態様の実施によって得られ
る乾燥パスタは暗色と明色の両方を示すが、大部分は明
色である。パスタ表面積の少なくとも約２５％は明色を
示す。表面積の少なくとも約５％が暗色を示す。これら
のまだらなパスタはしばしばすしの入った外観を有し、
均一なしまを示す部分を含む。色のしますなわち線紋は
押出機ダイからパスタの押出方向に走る。これらの多様
なパスタは典型的に、例えばセモリナ粉のような粘着性
粉の天然色を有するが、天然色素または人工色素で着色
することができる。これらのまだらなパスタは押出機の
スクリュー直径を変えることで容易に得られる。（１）
本発明の方法が均一な色を有するパスタの製造２含むこ
と、及び（２）高度に天然色素（β−カロテン、その他
のカロテノイド）を含む本発明の乾燥パスタ製品がまだ
らなパスタに限定されないことを認識することが重要で
ある。

下記の実施例によって、未発明暑さらに説明する。これ
らの実施例及び明細書を通して、温度は全て華氏度で表
し、各位に摂氏度による近似値Ｚ付記する。さらに、％
値は全て、他に指示しないかぎり、重量％である。

実験ニ一般 以下の全ての実施例で用いられる供給材料は水分含−１
ｉ１３．８％のセモリナ粉４００７であった。

水添加量は各側によって変化し、この量は各側で特定す
る。他の乾燥成分（すなわち、グリセロールモノステア
レート及び／または塩）が供給材料中に存在する場合に
は、標準ホバートΦミキサー（１ｉｏｂａｒｔ　ｍ１ｚ
ａｒ）中で乾燥成分を最低速度で最初に２分間混合した
。ミキサーを作動させながら、水を２〜４分間にわたっ
てホバート・ミキサーに徐々に添加した。水の添加後、
供給材料混合物を約８分間混合させた。ペーストと粉の
水分レベルはＡＯＡＣ第９版、方法１３．１１２に述べ
られている方法によって測定した。

予備混合した供給材料を次に、マピミピアンチＧＦ２０
押出機〔マピムピアンチ％　ｐ　ｉｍｐ　ｉａｎ　ｔｉ
）社、イタリー、パドバから入手可能〕の「成形機」に
入れた。マピムピアンチ押出機のＦ−２０区画のみを用
いた。使用スクリューは約２０．５ｓ％ａｈ（５２０朋
）長さであり、最初の４１ｎｃｈの直径は８０朋、残り
の１６．５　ｉｎｔ五の直径は５６朋であった。スクリ
エーは約１６　ｒ、ｐ、ｍ、で作動した。

この押出機は約８００？のペーストを含んだ。押出機内
の滞留時間は４０〜１００秒間であった。

例１〜２３ではマピムピアンチ＃１０１１ダイを用いた
。これは直径８龍の開口１８個を有し、器壁厚さは約０
．７朋であった。例２４〜２９では、直径約５１１の開
口２９個を有し、器壁厚さ０．７　ｍｍであるマルダリ
（Ｈａ　ｌ　ｄααデミダイ＃４３０７７を用いた。マ
ピムピアンチ＃１０１１は約２８９ｍｍ’の総開口面積
を有し、マルダリ・ダイは約２７５ｍｍ”の総開口面積
を有した。全ての例において、押出成形体をダイでカッ
トして、長さ約１１ｎｃｈのエルボを形成した。コンベ
ヤーがカット製品を搬出した。

ＧＦ’ｌ□押出機のＦ−２０区画を、水とセモニナの分
離添加用の供給機構を除去し、バレルの分離供給用の各
開口を６　Ｘ　４１ｎｃｈプレートで覆うことによって
、予備混合した供給材料を収容するように変更した。押
出機の最後の部分の約〆を囲繞する押出機ウォータージ
ャケットを２つの部分に分けて、独立した制御系を付け
た。１０ガロン（約３８６）タンクから、好ましいバレ
ル温度にほぼ等しい温度の水を、押出機ウォータージャ
ケットに通して循環させた。水は押出機を始動前は加熱
し、作動中は実質的に定常な温度に維持した。

吸収した熱を中和するためには、冷水をタンクに加えた
。予備混合した供給材料の逆流を阻止するために、ステ
ンレス鋼プレートを溶接することによって、成形機の開
口を３ｉ％ａｈかも１１ｎｃｈに縮小した。成形機のブ
レードは約１０〜１６０ｒ、ｐ、ｔｎ、で作動した。押
出様を始動させて押出機バレルにペーストを充填した後
に、真空ポンプによって成形機内の圧力を減圧した（５
００〜６００朋）。各側の予備混合した供給材料の温度
は約７０°Ｆ（２１℃）であった。各側のバレル温度と
して報告する値は、押出成形を通して各ウォータージャ
ケット内に挿入した温度計によって測定した、循環水の
平均温度を表す。押出成形ペーストの温度は全ての例で
循環水温度の±５°Ｆ（約２〜３°Ｃ）の範囲内である
ことが判明した。

各側で報告した押出成形ペーストの水分レベルは一定供
給材料から押出成形したエルボの最初のサンプルと最後
のサンプルの測定値の平均である。

これらのサンプルをガラスジャー内に封入し、ＡＯＡＣ
第９版、方法１３．１１２に述べた方法によって水分レ
ベルを測定した。報告した例において、最初の押出成形
体と最後の押出成形体の水分含量の差は一般に食用ペー
スト全体の約２重量％であった。

ダイ・ハウジングの周囲を１０００ワツトの電気加熱ベ
ルトで包み、適当である場合には、ダイを３２　ａｍｐ
可変電力で直ちに加熱した。ダイ・ヘッド（押出機ダイ
）上の圧力は押出機ダイの直前に配置した中空管ゲージ
を用いて測定した。適当である場合には、押出成形ペー
ストを約６５％相対湿度、１７０？（７７°Ｃ）におい
てトレー乾燥させた。最終水分含量は°Ｆ〜１１％の範
囲であった。グリセロール・モノステアレートはイース
ト？　７１１　：ｆｆダック（Ｅａｓ　ｔｒｎａｎ　Ｋ
ｏｄａｋ）から商標ＭＹＶＡＰＬＥＸ６００下で入手し
た。

乾燥した押出成形ペーストは金側においてまだらな外観
を有した。調理すると、これらのペーストは実質的に均
一な色になった。

例ニ一般 標準条件下でのダイ圧力を本発明の例に比較し、水分減
少によってダイ圧力がどのように増加するかを示すため
に、対照Ａ−Ｄを用意する。以下の例、特に例１〜４と
５〜７は高いノ＜レル温度がヘッド上の圧力をどのよう
に減少させるかを示す。

例８〜１０と例１１〜１４は例えばグリセロールモノス
テアレートのような流れ調整剤が本発明によってダイヘ
ッドの圧力をどのようにさらに減少させ、塩がダイヘッ
ド圧力をどのように高めるかを示す。例２０〜２３は、
本発明を流れ調整剤と組合せて用いた場合に、水分レベ
ルが特に低いペーストのためにダイヘッド圧力を扱いや
すいレベルにまで減する本発明の効果を示す。例２４〜
２９は、本発明を実施した場合の通常の外観を有するパ
スタの形成における種々な調節剤の効果な示す。

対照例Ａ−Ｄのそれぞれの供給材料を得るために、「実
験」の見出し下で上述したセモリナの標準装入物に対し
て種々な量で水を加える。種々な水分レベルの粉供給材
料を約１２０°Ｆ（４９℃）の温度において押出成形し
、押出機ダイ圧力を測定した。第１表に報告したダイ圧
力と水分レベル値は水分の減少に伴う圧力の増加を示す
。これらの対照例は本発明を説明しない。対照例Ａ、Ｃ
は「標準条件」に近似する。対照例Ｃについては、押出
成形体の温度を測定し、約１２０°Ｆ（４９℃）である
ことを発見した。

Ｂ　　　１３０８　　　３３．９　　　　１２０中”　
　　　１４５０Ｃ１１５８２９，１１２０中中　　　１
５９５Ｄ　　　１０１６　　　２７．４　　　　１２０
中ネ　　　２１７５傘　押出成形時の平均水分％；＄１
４９℃例　　　１〜４゜ 例１〜４の供給材料はそれぞれ、「実験」の見出し下で
上述したセモリナの標準装入物と水７５７２を含んだ。

押出機バレルの温度は各側で異なり、１２０°Ｆ〜１５
０°Ｆ（４９℃〜６６°Ｃ）の範囲内であった。各側の
押出成形体の水分う、バレル温度及び押出機ダイ上に生
ずる圧力の値はそれぞれ下記の第１表に報告するが、温
度上昇に伴う圧力低下を示している。

第　　ｌＩ　　表 種々な水分レベルの影響 例５〜ｌＯのそれぞれの供給材料は、「実験」の見出し
下で上述した標準装入物と水６４０ｖを含んだ。例８〜
ｌＯの供給材料にはグリセロールモノステアレートを第
■表に特定する量で加えた°６各側の押出成形体の水分
含量とダイ上の圧力とを第■表に報告する。各側ではそ
れぞれ、１３０°〜１７０°Ｆ（５４＠〜７７℃）の範
囲内の値である緩和な押出成形温度を用い、各個を第■
表に報告する。例８からの押出成形体の温度をバレル温
度との比較のために用いたが、これは１５７°Ｆ（６９
℃）として測定された。

１２０°Ｆ（４９℃） １３０°Ｆ（５・４℃） １４０°Ｆ（６０℃） １５０°Ｆ（６６℃） ＊　押出成形時の平均水分チ ２５．０ ２３．３ ２４．２ ２３．６ 第ｍ表 １３０°Ｆ（５４℃） １５０°Ｆ（６６℃） １６０°Ｆ（７１°Ｃ） １６０°Ｆ（７１℃） １３０°Ｆ（５４６Ｃ） １７０°Ｆ（７７６Ｃ） ２３．６ ２３．４ ２３．０ ２３゜０ ２１．２ ２０．８ ＊　グリセロールモノステアレート 中車　　押出成形時の平均水分矛 例１１〜１４の各々の供給材料はそれぞれ、「実験」の
見出し下で上述したセモリナ４０００７と水５３１りと
から成る標準装入物を含んだ。

グリセロールモノステアレートを各供給材料Ｋ。

第１Ｖ表に報告する種々な量で加えた。バレル温度は全
ての例で１７５°Ｆ（７９°Ｃ）の一定値に維持シテ、
グリセロールモノステアレート添加の効果を説明した。

例１１では、バレル温度との比較のために押出成形体の
温度を測定し、これが約１７８°Ｆ（８１°Ｃ）である
ことが判明した。

１１　　　　１０　　　　　　２１．７１２　　　　１
５　　　　　　２１．１１３　　　　２５　　　　　　
２１．３１４　　　　８０　　　　　　２０．６クリセ
ロールモノステアＶ　− 押出成形時の平均水分チ ト 例１５〜１９の各々の供給材料はそれぞれ、「実験」の
見出し下で上述したセモリナ４０００ｒ、水５３１ｒ及
びグリセロールモノステアレート１５７かも成る標準装
入物を含んだ。例１６と１７では、塩１５２をさらに加
えた。例１８と１９では、ここに報告する他の例及び対
照とは異なり、ダイハウジングを１７５°Ｆ（７９℃）
Ｋカロ熱した。

ダイ圧力に対するこれらの付加的成分の効果は、ペース
ト押出成形体の温度に対するダイハウジング加熱の効果
と同様に、有意であることが分る。

ダイ−・ウジングを食用ペーストの温度に近い温度にま
で加熱する場合には、ダイヘッドの圧力が食用ペースト
の温度１２０°Ｆ（４９℃〕と水分レベル３０％（標準
状態）において経験される圧力に接近する。各側のバレ
ル温度、押出成形体の水分含量及びダイ圧力に関するデ
ータを下記の第Ｖ表に報告する。

第■ 表 １８５°Ｆ（８５°Ｇ） ９１８５°Ｆ（８５６Ｃ） “１９０°Ｆ（８８°Ｇ） ”１７０°Ｆ（７７°Ｇ） ”１８０°Ｆ（８２°Ｃ） ２１．３ ２０．７ ２０．８ ２２．０ ２０．８ 塩１５１ １７５°Ｆ（ ド 押出成形時の平均水分チ ア９℃）に加熱したダイヘラ 例２０〜２３の各々の供給材料はそれぞれ、セモリナ４
０００Ｆと水の標準装入物を含んだ。水添加ｔは各側に
よって異なり、これらの量は下記の第■表に示した。水
添加後の供給材料の水分含量は各側で非常に低ぐ、約２
０重量％以下であった。ダイヘッドの圧力と押出成形体
の水分を第■表に、各側のバレル温度と共にそれぞれ示
した。

例２０．２１，２３０供給材料はそれぞれ、グリセロー
ルモノステアレー）　１５　ｆヲ含ミ、　　ｆｌＪ２２
ノ供給材料はグリセロール・モノステアレート２０７を
含んだ。これらの例は高温とグリセロールモノステアレ
ート添加との組合せが水分レベルの非常に低いペース）
Ｋ対して許容できる圧力レベルをどのように形成するか
を示す。

第■表 １７０°Ｆ（７７°Ｇ）　　４４５　　　２０．１１８
０°Ｆ（８２°Ｇ）　　４４５　　　１７．４１７０°
Ｆ（７７°Ｃ）　　４４０　　　２０．１１９０°Ｆ（
８８°Ｃ）　　３６６　　　１８．１クリセロールモノ
ステアレートむ ２０１を含 市＊　押出成形時の平均水分チ 第■表、第１表及び第■表のデータは本発明の方法によ
って製造したペーストを特性化する。ペーストを質（殿
粉糊化、蛋白質変性）と外観（色）に関して評価した。

蛋白質変性ニ一般 押出成形中に生じた蛋白質変性度を測定するために、特
定の例からのサンプルを熱処理損失（ｃｏｏｋｉｎｇ　
１ｏｓｓ　）と、殿粉の１０重量％未満が糊化したこと
を確認した後の水分吸収に関してテストした。さらに、
対照例ＥとＦかものサンプルを熱処理損失と水分吸収に
関してテストした。熱処理損失と水分吸収は蛋白質変性
とパスタ品質を表す。

これらの値を測定するために、乾燥パスタを沸とう水に
加え、沸とうさせた後８分間加熱した。

熱処理損失チを得るために、排水を回収し、総固体含量
を測定した。排水中の総固体含量を下記の第■表に初期
粗パスタ重量の％（調理損失％）として示す。吸水量を
知るためＫ、熱処理パスタの水気を３０秒間切り、秤量
した。熱処理パスタから粗パスタ重量を引いて吸水量を
得た。

対照例ＥとＦからのサンプルは約３０重量％の水分含世
を有するペーストな押出成形して得た。

対照例Ｅでは、バレル温度は１６０°Ｆ（７１°Ｃ）、
押出成形体温度は約１５８°Ｆ（７０”Ｃ）であった。

対照例Ｆでは、バレル温度１８０°Ｆ（８２°Ｃ）、押
出成形体温度約１７５（７９℃）であった。特定の例と
対照例ＥとＦからのサンプルの熱処理損失チと吸水率を
下記の第■表に示す。これらのデータによると、本発明
の方法が必要とする高温、低湿度値で操作した場合には
非常に低い蛋白質変性が生ずるにすぎない。

第■表 １　　　１２０（４９℃）　　　　　８．２　　　　１
７４２　　　１３０（５４°Ｇ）　　　　　８．８　　
　　２２３３　　　１４０（６０°Ｇ）　　　　　８．
７　　　　１８２４　　　１５０（６６℃）　　　　　
７．６　　　　１７８１１　　　１７５（７９°Ｇ）　
　　　　６．０　　　　１９１１５　　　１８５（８５
℃）　　　　　８．１　　　　２０８１７　　　１９．
０（８８°Ｇ）　　　　　７．３　　　　１６６対照例
Ｃ１２０（４９℃）　　　　６．７　　　１７６対照例
Ｅ　１６０（７１°Ｇ）　　　１０．５　　　２１５対
照例Ｆ　　１８０（８２℃）　　　１６．４　　　２２
２特定の例は押出成形後の殿粉糊化に関してもテストし
た。殿粉糊化率を測定するために、ブレンダー内で乾燥
パスタを最初に粉砕して微粉状（４０メツシユ以下）に
した。次に２０１サンプルを冷蒸留水２００ｍ１と混合
し、２５０ｍ１メスシリンダ−内で一晩放置した。糊化
殿粉はＩＱｍ／量に膨潤するが、非糊化殿粉は約２ｍｌ
までの水量を吸収する。糊化殿粉量は膨潤した殿粉量を
測定することによって算出できる。例えば、水５５ｍ／
を吸収するパスタ２０２サンプルは約１Ｏ？ｉ！％の糊
化殿粉を含む。特定の例に対して得られた値を下記の第
１表に示す。

第１表 ４　　１５０°Ｆ（６６°Ｃ）　　　　　８１７　　　
１９０°Ｆ（８８６Ｃ）　　　　　７１ｓ　　　　１７
０°Ｆ（７７°Ｇ）　　　　　５対照Ｄ　　１２０°Ｆ
（４９℃）　　　　７色／まだら 上記の例２０と対照例Ｃに述べた条件に従って製造した
サンプルの色素含量を評価した。色素抽ｏｆ　Ｃｅｒｅ
ａｌ　Ｃｈｇｔｎｉｓｔｓ）（ＡＡＣＣ）、方法（Ｍｅ
ｔｈｏｄ　）＃１４　５０（これは参考文献としてここ
に関係する）によって実施し、天然色素含素含量をサン
プル中のβ−カロテンとその他のカロテノイドとの量に
よって測定する。キングミダス（Ｋｉｎｇ　Ｍｉｄαｇ
）＃ＨＯ２２１６セモリナを基準値として用いた。

例２０と対照例Ｃのβ−カロテンとその他のカロテノイ
ド（色素）の量及び色素損失チの近似値を下記の第■表
に示す。このデータは、本発明の方法によって製造する
独特のパスタが従来の方法によって製造したパスタより
も１．粘着性粉の天然色素を多く含有することを示す。

例１０と対照例Ｃかものパスタサンプルは「実験」の見
出し下で上述したように、乾燥させた。

例１０のパスタ押出成形体は第１図〜第３図に示すよう
にまだらな外観を有し、対照例Ｃのパスタ押出成形体は
第４図に示すような均一な外観を有した。調理すると、
両パスタは均一な色になった。

リナ 第■表 例２４〜２９の全てでは、ペースト押出成形体の外観は
均一であった、すなわち例１〜２３で製造したパスタの
しまと縦じわの特徴は存在しなかった。これらのサンプ
ルは本発明の方法が「正常な」または慣習的外観を有す
るパスタを製造しうろことを実証する。これらのサンプ
ルはまた、製品の外観に対する少量のこれらの調節剤の
効果をも実証する。

例２４〜２９の各々の供給材料はそれぞれ、セモリナ４
０００Ｆ、添加水５３１２及びグリセロールモノステア
レー）１５Ｆの標準装入物を含んだ。さらに、この供給
材料に「′Ａ節剤」を加えた。

「調節剤」は亜硫酸水素す）　ＩＪウム、亜硫酸カルシ
ウムまたはＬ−システインヒドロクロリド（ＨＣｔ　−
１ｆ２０　）のいずれかであった。「調節剤」添加量と
プロセス条件（バレル温度と押出成形体水分）は下記の
第Ｘ表に示す。

第Ｘ表 調節剤 ２８　１４０°Ｆ（６０’Ｃ） ２２．３ 亜硫酸カルシウム ＊　押出成形時の平均水分チ 第１表〜第■表の上記データは押出成形温度を１３０°
Ｆ（５４℃）以上に高めると押出機内の押出機ダイへの
圧力がどのように減じられ、熱処理なしの低水分ペース
トの加工がどのように可能になるかを説明する。第４表
と第４表のデータは、本発明の方法によって押出成形し
たペーストの殿粉糊化と蛋白質変性（熱処理損失）がｔ
ｌぼ平均であることを示す。粘着性粉の本来の色素（β
−カロテンとその他のカロテノイド）を有意に多く保有
する、独特の乾燥したペースト成形体であることは、第
１表のデータによって示される。第Ｘ表のデータは慣習
的な外視を有するパスタが製造される条件を説明する。

結論ニ一般 好ましい実施態様のデータを参照しながら本発明を開示
したが、本発明の精神及び特許請求の範囲内での変更が
当業者に容易に思いつかれると予想されるので、この開
示は限定する意味ではなく説明の意味で意図したもので
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第３図は、本発明の好ましい実施態様の１つに
よって製造したパスタ押出成形品の透視図である。さら
に詳しくは、第１図〜第３図は例１０によって得られた
エルボ形状のまだらな押出成形パスタのサンプルを説明
する。 第４図は慣習的に押出成形したエルボ形状のパスタの透
視図である。さらに詳しくは、これは対照例Ｃで得られ
たパスタ押出成形品のサンプルであり、先行技術を説明
する。。 図面の浄書（内容に変更な℃） （外４名） ７つ　尾如 手 続 補 正 書（方式） ％式％ ２、発明の名称 低水分パスタ製造法 ３゜ 補正をする者 事件との関係　　　特許出願人 住所 名　称　　ボーデン・インコーホレーテッド新大手町ビ
ル ２０６区 ５、補正命令の日付 昭和６３年１０月２５日 （発送臼）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、複数の孔を有するダイを備えた押出機に、粘着性粉
   と水から成る供給材料を供給しブレンドして、総水分含
   量が約２８重量％以下である食用ペーストを形成する工
   程と、 前記食用ペーストを押出機ダイの孔から内圧によつて押
   出成形する工程 から成り、 押出成形機内の食用ペーストの温度が約１３０°Ｆ（５
   ４℃）以上の値に達するが、しかし押出成形した食用ペ
   ーストを非熱処理状態に維持し、殿粉糊化レベルを前記
   食用ペースト押出成形体の総殿粉含量の２０重量％以下
   に維持するために充分に低い温度である食用ペースト成
   形体の製造方法。 ２、押出機内の食用ペーストの約５０重量％以上を約１
   ３０°Ｆ（５４℃）〜約１９０°Ｆ（８８℃）の範囲内
   の温度に維持する請求項１記載の方法。 ３、押出機ダイに隣接する食用ペースト部分を約１３０
   °Ｆ（５４℃）〜約１９０°Ｆ（８８℃）の範囲内の温
   度に維持する請求項２記載の方法。 ４、粘着性粉をセモリナ粉、デユラム粉、及びこれらの
   混合物から成る群から選択する請求項２記載の方法。 ５、標準状態が押出機バレル温度１２０°Ｆ（４９℃）
   及び押出機内の食用ペーストの水分レベル３０重量％で
   ある場合に、押出機ダイに対する内圧が標準状態下の圧
   力値の２５０％以下の値であるようにするために、押出
   機内の食用ペーストの温度を充分に高い値に維持する請
   求項１記載の方法。 ６、殿粉糊化レベルを食用ペースト押出成形体の総殿粉
   含量の１０重量％以下に維持するために、押出機内の食
   用ペーストの温度を充分に低い値に維持する請求項１記
   載の方法。７、押出機ダイに対する内圧を約２５００ｐ
   ｓｉｇ以下の値にするために、押出機内の食用ペースト
   の温度が充分に高い値である請求項１記載の方法。 ８、押出機内の食用ペーストが約２５〜３６重量％の水
   分含量を有する請求項１記載の方法。 ９、供給材料を押出成形機内に供給する前に予備混合す
   る請求項１記載の方法。 １０、粘着性粉と水とを押出機に別々に供給する請求項
   １記載の方法。 １１、供給材料が非粘着性粉、調味料、フレーバー、乾
   燥卵、染料、ビタミン、乾燥野菜、及びこれらの混合物
   から成る群から選択した少なくとも１種類の付加的固体
   を含み、粘着性粉の濃度が乾燥成分の少なくとも７５％
   である請求項１記載の方法。 １２、非粘着性粉が米であり、調味料が塩であり、乾燥
   野菜がホウレン草であり、フレーバーがチーズ、チキン
   及びビーフから成る群から選択される請求項１記載の方
   法。 １３、供給材料がグリセロールモノステアレートを付加
   的に含む請求項１記載の方法。 １４、供給材料が亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸カルシ
   ウム及びＬ−システインから成る群から選択した調節剤
   を付加的に含む請求項１記載の方法。 １５、押出機内の食用ペーストの温度に近似する温度に
   押出機ダイを加熱する請求項１記載の方法。 １６、食用ペーストを１４重量％以下の水分レベルにま
   で乾燥させる付加的工程を含む請求項１記載の方法。 １７、請求項１６記載の方法によつて得られる、乾燥し
   た未調理食用ペースト。 １８、複数の孔を有するダイを備えた押出機内に粘着性
   粉と水とから成る供給材料を供給してブレンドし、約２
   ８重量％未満の総水分含量を有する食用ペーストを形成
   する工程と、 前記食用ペーストを内圧によつて押出機の孔から押出成
   形する工程 から成り、 押出機内の食用ペーストの温度が、殿粉糊化レベルを食
   用ペースト押出成形体中の総殿粉含量の１０重量％以下
   に維持するために充分に低いが、押出機ダイに約２５０
   ０ｐｓｉｇ以下の値の内圧を及ぼすために充分に高い食
   用ペースト成形体の製造方法。 １９、押出機ダイに隣接した押出機の孔の内部に配置さ
   れた食用ペースト部分が約１３０°Ｆ（５４℃）〜約１
   ９０°Ｆ（８８℃）の温度に維持される請求項１８記載
   の方法。 ２０、押出機内の食用ペーストがペーストの約２０重量
   ％〜約２６重量％の範囲内の水分含量を有する請求項１
   ８記載の方法。 ２１、前記供給材料が付加的にグリセロールモノステア
   レートを含む請求項１８記載の方法。 ２２、粘着性粉をセモリナ粉、デユラム粉及びこれらの
   混合物から成る群から選択する請求項１８記載の方法。 ２３、押出機ダイに隣接する押出機の孔の内部に配置さ
   れた食用ペースト部分が約１３０°Ｆ（５４℃）〜約１
   ９０°Ｆ（８８℃）の温度に維持され、押出機内の前記
   食用ペーストが前記ペーストの約２０重量％〜約２６重
   量％の範囲内の水分含量を有し、前記供給材料が付加的
   にグリセロールモノステアレートを含む請求項１８記載
   の方法。 ２４、押出機内に粘着性粉と水から成る供給材料を供給
   ブレンドして、約２８重量％以下の総水分含量を有する
   食用ペーストを形成し、前記食用ペーストを押出機ダイ
   から内圧によつて押出成形する工程から成り、押出機バ
   レルの少なくとも５０％の温度が約１３０°Ｆ（５４℃
   ）〜約１９０°Ｆ（８８℃）の範囲内の値を有する食用
   ペースト成形体の製造方法。 ２５、押出機ダイに隣接する押出機バレル部分が約１３
   ０°Ｆ（５４℃）〜約１９０°Ｆ（８８℃）の範囲内の
   温度に維持される請求項２４記載の方法。 ２６、押出機内の食用ペーストが約２３〜２４重量％の
   水分含量を有し、押出機バレルの少なくとも５０％の温
   度が約１５０°Ｆ〜１６０°Ｆ（６６℃〜７１℃）の範
   囲内の値に維持される請求項２４記載の方法。 ２７、押出機内の前記食用ペーストが約２０．５〜２１
   ．５重量％の水分含量を有し、押出機バレルの少なくと
   も約５０％の温度が約１７０°Ｆ〜１７５°Ｆ（７７℃
   〜７９℃）の範囲内の値に維持される請求項２４記載の
   方法。 ２８、押出機ダイに隣接する押出機バレルの温度に近い
   温度に、押出機ダイを加熱する請求項２４記載の方法。 ２９、食用ペーストを１４重量％以下の水分レベルに乾
   燥させる付加的工程を含む請求項２４記載の方法。 ３０、粘着性粉をセモリナ粉、デユラム粉及びこれらの
   混合物から成る群から選択する請求項２４記載の方法。 ３１、請求項２９記載の方法によつて得られる、乾燥し
   た非熱処理食用ペースト。 ３２、押出機内で粘着性粉と水とから成る供給材料を供
   給しブレンドして、ペーストの約２３重量％〜約２４重
   量％の範囲内の総水分含量を有する食用ペーストを形成
   する工程、及び 押出機バレルの少なくとも５０％の温度を約１３０°Ｆ
   （５４℃）〜約１９０°Ｆ（８８℃）の範囲内に維持し
   、押出機ダイを押出機ダイに隣接する押出機バレル部分
   の温度に近い温度に加熱しながら、前記食用ペーストを
   押出機ダイから内圧によって押出成形する工程 から成る食用ペースト成形体の製造方法。 ３３、押出機内で粘着性粉と水から成る供給材料を供給
   しブレンドして、前記ペーストの約２０．５重量％〜約
   ２１．５重量％の範囲内の総水分含量を有する食用ペー
   ストを形成する工程と、 押出機バレルの少なくとも５０％の温度を約１７０°Ｆ
   〜約１７５°Ｆ（７７℃〜７９℃）の範囲内の温度に維
   持し、押出機ダイを押出機ダイに直接隣接する押出機バ
   レル部分の温度に近似する温度に加熱しながら、前記ペ
   ーストを押出機ダイから内圧によつて押出成形する工程 とから成る食用ペースト成形体の製造方法。 ３４、押出機内に粘着性粉と水とから成る供給材料を供
   給しブレンドして、約２８重量％以下の総水分含量を有
   する食用ペーストを形成する工程と、前記食用ペースト
   を押出機ダイから内圧によつて押出成形する工程 から成り、 押出成形中の温度が、約１３０°Ｆ（５４℃）〜約１９
   ０°Ｆ（８８℃）の範囲内の温度値で押出成形体を形成
   するために充分に高い食用ペースト成形体の製造方法。 ３５、食用ペーストを１４重量％以下の水分レベルにま
   で乾燥させる付加的工程を含む請求項３４記載の方法。 ３６、請求項３５記載の方法によつて得られる乾燥した
   非熱処理ペースト。 ３７、ＡＡＣＣ、方法＃１４−５０によつて測定して、
   粘着性粉の色素を５０％より多く有する乾燥した非熱処
   理食用ペースト押出成形体。 ３８、１４重量％未満の水分と、ＡＡＣＣ、方法＃１４
   〜５０によつて測定して、乾燥食用ペースト１００ｇに
   つき７５ｍｇより多いカロテノイドとを有する乾燥した
   非熱処理食用ペースト押出成形体。 ３９、実質的にまだらな色を有するが、ひと度熱処理す
   ると均一な色を有するようになる乾燥した非熱処理食用
   ペースト押出成形体。 ４０、暗色部分と明色部分とを有する請求項３９記載の
   乾燥した非熱処理食用ペースト押出成形体であつて、 明色部分が乾燥した食用ペーストの表面積の少なくとも
   ２５％を占め、暗色部分が乾燥した食用ペーストの表面
   積の少なくとも５％を占める食用ペースト押出成形体。 ４１、しま模様の色を有し、色のしまが押出機からの押
   出成形方向に走つている、請求項３９記載の乾燥した非
   熱処理食用ペースト押出成形体。 ４２、粘着性粉に含まれるカロテノイドによつて与えら
   れる色を有し、前記カロテノイドの大部分がβ−カロテ
   ン、α−カロテン及びこれらの混合物から成る群の要素
   から選択される請求項３９記載の乾燥した非熱処理食用
   ペースト押出成形体。