JPH024663B2 - - Google Patents
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- JPH024663B2 JPH024663B2 JP54165451A JP16545179A JPH024663B2 JP H024663 B2 JPH024663 B2 JP H024663B2 JP 54165451 A JP54165451 A JP 54165451A JP 16545179 A JP16545179 A JP 16545179A JP H024663 B2 JPH024663 B2 JP H024663B2
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- Japan
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- zinc
- manganese
- solution
- ions
- ozone
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B47/00—Obtaining manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G45/00—Compounds of manganese
- C01G45/02—Oxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G9/00—Compounds of zinc
- C01G9/06—Sulfates
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
- Removal Of Specific Substances (AREA)
- Treatment Of Water By Oxidation Or Reduction (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は亜鉛イオンを含有する酸性硫酸塩水溶
液からマンガンイオンを除去する方法に関する。
液からマンガンイオンを除去する方法に関する。
亜鉛を回収する多くの方法においては、亜鉛濃
縮物の如き亜鉛含有材料を処理して亜鉛塩の酸性
硫酸塩水溶液を生成させ、この溶液を電解して元
素亜鉛を生成している。かかる処理は、例えば未
焙焼硫化亜鉛含有材料の水性酸酸化浸出を包含す
る。この種類の方法は米国特許第2996440，
3477927および3867268号明細書に記載されてい
る。他の従来の方法においては硫化亜鉛を含有す
る材料の酸化焙焼に次いで生成した酸性焼成物
（oxidic calcine）の水性酸浸出を包含している。
幾分かのマンガンは浸出工程中に溶解するけれど
も、プロセスにおけるマンガンの普通損失はマン
ガン濃度が電解すべき亜鉛溶液において望ましく
ない値以上にあるのを防止するために、上述する
これらの既知方法では約0.5％以下のマンガンを
含有する材料を処理するのに適している。
縮物の如き亜鉛含有材料を処理して亜鉛塩の酸性
硫酸塩水溶液を生成させ、この溶液を電解して元
素亜鉛を生成している。かかる処理は、例えば未
焙焼硫化亜鉛含有材料の水性酸酸化浸出を包含す
る。この種類の方法は米国特許第2996440，
3477927および3867268号明細書に記載されてい
る。他の従来の方法においては硫化亜鉛を含有す
る材料の酸化焙焼に次いで生成した酸性焼成物
（oxidic calcine）の水性酸浸出を包含している。
幾分かのマンガンは浸出工程中に溶解するけれど
も、プロセスにおけるマンガンの普通損失はマン
ガン濃度が電解すべき亜鉛溶液において望ましく
ない値以上にあるのを防止するために、上述する
これらの既知方法では約0.5％以下のマンガンを
含有する材料を処理するのに適している。
電解すべき酸性亜鉛溶液における幾分かの溶解
マンガン、例えば約５ｇ／までのマンガンは電
解採取工程に対しては通常有害ではなく、事実電
解採取を行なう電解槽の陽極において二酸化マン
ガンを生成する利益がある。鉛または鉛―含有陽
極を使用する場合、陽極における二酸化マンガン
の層の生成は陽極腐食を減少し、陰極における生
成亜鉛中の鉛の量を減少する。
マンガン、例えば約５ｇ／までのマンガンは電
解採取工程に対しては通常有害ではなく、事実電
解採取を行なう電解槽の陽極において二酸化マン
ガンを生成する利益がある。鉛または鉛―含有陽
極を使用する場合、陽極における二酸化マンガン
の層の生成は陽極腐食を減少し、陰極における生
成亜鉛中の鉛の量を減少する。
また、多量の亜鉛を含有する鉱石は非常に高い
マンガン含有量を含有することが確められている
ことから、比較的に高いマンガン含有量、例えば
約４％までまたはこれ以上のマンガンを有する亜
鉛含有濃縮物から亜鉛を抽出するのが望ましいと
されている。この事は上述するようなプロセスに
よるかかる亜鉛―含有材料の処理は亜鉛電解採取
工程において許容できるより高濃度の溶解マンガ
ン（通常、第一マンガンとして）を含有する酸性
硫酸亜鉛溶液を生成する。例えば出発材料におけ
る約95％までのマンガンを浸出工程で溶解するこ
とができ、この結果として電解すべき酸性硫酸亜
鉛溶液における溶解マンガンの濃度を浸出工程中
著しく増加させることができる。一般に、このマ
ンガンの少量部分は、例えば電解採取中陽極酸化
によるプロセスからまたはプロセス流出流に除去
する場合におよび亜鉛電解採取からの溶液を浸出
工程に戻す場合に、溶解マンガンが許容されない
レベルに速やかに増加する。このために、プロセ
スにおけるある点において硫酸亜鉛溶液における
マンガンイオンの濃度を実質的に減少させてマン
ガンイオンの許容レベルに維持する必要がある。
マンガン含有量を含有することが確められている
ことから、比較的に高いマンガン含有量、例えば
約４％までまたはこれ以上のマンガンを有する亜
鉛含有濃縮物から亜鉛を抽出するのが望ましいと
されている。この事は上述するようなプロセスに
よるかかる亜鉛―含有材料の処理は亜鉛電解採取
工程において許容できるより高濃度の溶解マンガ
ン（通常、第一マンガンとして）を含有する酸性
硫酸亜鉛溶液を生成する。例えば出発材料におけ
る約95％までのマンガンを浸出工程で溶解するこ
とができ、この結果として電解すべき酸性硫酸亜
鉛溶液における溶解マンガンの濃度を浸出工程中
著しく増加させることができる。一般に、このマ
ンガンの少量部分は、例えば電解採取中陽極酸化
によるプロセスからまたはプロセス流出流に除去
する場合におよび亜鉛電解採取からの溶液を浸出
工程に戻す場合に、溶解マンガンが許容されない
レベルに速やかに増加する。このために、プロセ
スにおけるある点において硫酸亜鉛溶液における
マンガンイオンの濃度を実質的に減少させてマン
ガンイオンの許容レベルに維持する必要がある。
また、亜鉛―含有材料は多量のマンガンを含有
しないけれども、抽出プロセスは電解すべき溶液
において望ましくない高濃度のマンガンイオンを
生成するマンガン含有化合物の添加を包含するこ
とができる。例えば、二酸化マンガンを浸出工程
に添加して鉄の酸化を促進することができる。こ
のために、かかるプロセスにおいては、また硫酸
亜鉛溶液におけるマンガンイオンの濃度を減少さ
せるのが望ましい。
しないけれども、抽出プロセスは電解すべき溶液
において望ましくない高濃度のマンガンイオンを
生成するマンガン含有化合物の添加を包含するこ
とができる。例えば、二酸化マンガンを浸出工程
に添加して鉄の酸化を促進することができる。こ
のために、かかるプロセスにおいては、また硫酸
亜鉛溶液におけるマンガンイオンの濃度を減少さ
せるのが望ましい。
本発明の目的は、実質的量の亜鉛イオンを酸性
硫酸亜鉛水溶液から除去することなく、マンガン
イオンをかかる溶液から除去する方法を提供す
る。
硫酸亜鉛水溶液から除去することなく、マンガン
イオンをかかる溶液から除去する方法を提供す
る。
本発明の方法においては亜鉛イオン含有酸性硫
酸塩水溶液におけるマンガンイオンを、該溶液を
オゾンにより処理してマンガンイオンを不溶性で
沈殿物として生ずる二酸化マンガンに酸化するこ
とによつて除去する。かかる沈殿物は過の如き
液体―固体分離工程において後で除去することが
できる。
酸塩水溶液におけるマンガンイオンを、該溶液を
オゾンにより処理してマンガンイオンを不溶性で
沈殿物として生ずる二酸化マンガンに酸化するこ
とによつて除去する。かかる沈殿物は過の如き
液体―固体分離工程において後で除去することが
できる。
従来において、オゾンを水の処理に使用して極
めて少量であるが、しかし許容できない濃度の亜
鉛およびマンガンの如き溶解金属を低い濃度、す
なわち水を各監督庁により要求された汚染制御基
準に適合する濃度に減少させている。例えば、約
0.45ｇ／の溶解塩化第一マンガンとしてのマン
ガンおよび約0.65ｇ／の溶解塩化亜鉛としての
亜鉛を含有する工場廃水は約９のPHにおいてオゾ
ンと処理して少なくとも約95％のマンガンおよび
亜鉛を沈殿させている。
めて少量であるが、しかし許容できない濃度の亜
鉛およびマンガンの如き溶解金属を低い濃度、す
なわち水を各監督庁により要求された汚染制御基
準に適合する濃度に減少させている。例えば、約
0.45ｇ／の溶解塩化第一マンガンとしてのマン
ガンおよび約0.65ｇ／の溶解塩化亜鉛としての
亜鉛を含有する工場廃水は約９のPHにおいてオゾ
ンと処理して少なくとも約95％のマンガンおよび
亜鉛を沈殿させている。
かかる従来方法においては可能な程度に多くの
溶解マンガンおよび亜鉛を同時に沈殿させている
けれども、本発明はこの従来方法とは全く相違し
ている。更に、従来方法は極めて低い濃度のマン
ガンおよび亜鉛を中性または僅かにアルカリ性の
水において更にかかる濃度を低下させている。ま
た、かかる水においてはマンガンおよび亜鉛を溶
解塩化第一マンガンおよび塩化亜鉛として存在し
ている。これに対して、本発明においては溶解マ
ンガンを、すなわち、溶解亜鉛を実質的に沈殿さ
せないで、比較的に多量の溶解マンガンおよび亜
鉛、例えば約１〜約25ｇ／のマンガンおよび約
５〜約170ｇ／の亜鉛を含有する酸性硫酸塩溶
液から選択的に沈殿させる。このように５〜170
ｇ／の亜鉛および１〜25ｇ／のマンガンイオ
ン濃度の範囲は、通常、工業的な亜鉛電解採取プ
ラントにおいて、元素亜鉛を生成するのに電気分
解する酸性硫酸塩水溶液において一般に見出され
ている濃度である。本発明においては、この範囲
の濃度のマンガンおよび亜鉛イオンを含有する酸
性硫酸塩水溶液を用いることによつて、この水溶
液から実質的量の亜鉛イオンを除去することな
く、マンガンイオンを除去することができ、この
結果としてマンガン不純物を実質的に含有しない
亜鉛を回収することができることを確かめた。上
述する規定範囲以外の亜鉛およびマンガンイオン
濃度の酸性硫酸塩水溶液では、上述する本発明の
目的を達成することができない。
溶解マンガンおよび亜鉛を同時に沈殿させている
けれども、本発明はこの従来方法とは全く相違し
ている。更に、従来方法は極めて低い濃度のマン
ガンおよび亜鉛を中性または僅かにアルカリ性の
水において更にかかる濃度を低下させている。ま
た、かかる水においてはマンガンおよび亜鉛を溶
解塩化第一マンガンおよび塩化亜鉛として存在し
ている。これに対して、本発明においては溶解マ
ンガンを、すなわち、溶解亜鉛を実質的に沈殿さ
せないで、比較的に多量の溶解マンガンおよび亜
鉛、例えば約１〜約25ｇ／のマンガンおよび約
５〜約170ｇ／の亜鉛を含有する酸性硫酸塩溶
液から選択的に沈殿させる。このように５〜170
ｇ／の亜鉛および１〜25ｇ／のマンガンイオ
ン濃度の範囲は、通常、工業的な亜鉛電解採取プ
ラントにおいて、元素亜鉛を生成するのに電気分
解する酸性硫酸塩水溶液において一般に見出され
ている濃度である。本発明においては、この範囲
の濃度のマンガンおよび亜鉛イオンを含有する酸
性硫酸塩水溶液を用いることによつて、この水溶
液から実質的量の亜鉛イオンを除去することな
く、マンガンイオンを除去することができ、この
結果としてマンガン不純物を実質的に含有しない
亜鉛を回収することができることを確かめた。上
述する規定範囲以外の亜鉛およびマンガンイオン
濃度の酸性硫酸塩水溶液では、上述する本発明の
目的を達成することができない。
この場合、本発明においては遊離酸度を0.1〜
２モルの範囲にすることによつてマンガンイオン
をオゾンの使用によつて首尾よく除去することを
確かめた。この範囲の遊離酸度を用いることによ
つて、次の利点を得ることができる：すなわち、
(1)オゾンが、溶液から亜鉛イオンを過度に失うこ
となく、マンガンイオンを亜鉛イオンから優先的
に除去することができること；(2)二酸化マンガン
沈殿物の驚くべきほど、良好な濾過性を得ること
ができること；および(3)二酸化マンガン沈殿物が
亜鉛によつて過度に汚染されることがないため
に、市販品として利用できることである。これら
の利点は上述する0.1〜２モル範囲以外の遊離酸
度では達成することができない。
２モルの範囲にすることによつてマンガンイオン
をオゾンの使用によつて首尾よく除去することを
確かめた。この範囲の遊離酸度を用いることによ
つて、次の利点を得ることができる：すなわち、
(1)オゾンが、溶液から亜鉛イオンを過度に失うこ
となく、マンガンイオンを亜鉛イオンから優先的
に除去することができること；(2)二酸化マンガン
沈殿物の驚くべきほど、良好な濾過性を得ること
ができること；および(3)二酸化マンガン沈殿物が
亜鉛によつて過度に汚染されることがないため
に、市販品として利用できることである。これら
の利点は上述する0.1〜２モル範囲以外の遊離酸
度では達成することができない。
上述するように、オゾンで処理する溶液は約
10-5モル〜約2.5モル、好ましくは約0.1モル〜約
２モルの遊離酸度にする必要がある。上述するよ
うな従来における亜鉛回収方法においては、通常
使用済み電解液（すなわち、電解採取工程から流
出する溶液）は好適条件下で使用済み電解液に実
施させるべき本発明によるマンガン除去方法に対
して適当な溶液の遊離酸度にするのに十分な酸を
含有している。勿論、酸は、必要に応じて更に添
加することができる。通常、使用済み電解液は、
オゾン処理前において約30〜約60ｇ／の亜鉛イ
オンおよび約４〜約12ｇ／のマンガンイオンを
含有している。電解採取工程に導入する溶液の遊
離酸度は、通常約10-3モルまたはこれ以下であ
る。必要に応じて、本発明におけるマンガン除去
工程においてはこの溶液を、すなわち、電解前
に、好ましくは酸を好ましい範囲内の容量に添加
することにより最初に生ずる遊離酸度で処理する
ことができる。
10-5モル〜約2.5モル、好ましくは約0.1モル〜約
２モルの遊離酸度にする必要がある。上述するよ
うな従来における亜鉛回収方法においては、通常
使用済み電解液（すなわち、電解採取工程から流
出する溶液）は好適条件下で使用済み電解液に実
施させるべき本発明によるマンガン除去方法に対
して適当な溶液の遊離酸度にするのに十分な酸を
含有している。勿論、酸は、必要に応じて更に添
加することができる。通常、使用済み電解液は、
オゾン処理前において約30〜約60ｇ／の亜鉛イ
オンおよび約４〜約12ｇ／のマンガンイオンを
含有している。電解採取工程に導入する溶液の遊
離酸度は、通常約10-3モルまたはこれ以下であ
る。必要に応じて、本発明におけるマンガン除去
工程においてはこの溶液を、すなわち、電解前
に、好ましくは酸を好ましい範囲内の容量に添加
することにより最初に生ずる遊離酸度で処理する
ことができる。
溶液をオゾンで処理する場合には次の反応を生
ずる： MnSO4＋O2＋H2O→MnO2↓ ＋H2SO4＋O2↑ 上記反応式から、電解採取前におけるマンガン
イオンを硫酸亜鉛溶液から除去するのにオゾンを
使用する利点は望ましくない残留化合物を形成し
ないことである。また他の利点としては、オゾン
は必要に応じて現場で発生させることができ、使
用において船積または使用のために貯蔵すること
ができる。
ずる： MnSO4＋O2＋H2O→MnO2↓ ＋H2SO4＋O2↑ 上記反応式から、電解採取前におけるマンガン
イオンを硫酸亜鉛溶液から除去するのにオゾンを
使用する利点は望ましくない残留化合物を形成し
ないことである。また他の利点としては、オゾン
は必要に応じて現場で発生させることができ、使
用において船積または使用のために貯蔵すること
ができる。
オゾン処理中における溶液の温度は約20〜約
120℃、特に約30〜約40℃が好ましい。
120℃、特に約30〜約40℃が好ましい。
本発明の好適例について亜鉛抽出プロセスの工
程図について示す。
程図について示す。
かかる添付図面において、硫化亜鉛濃縮物を、
粉砕の如き適当な予備処理後に、酸酸化加圧浸出
工程１２において処理する。かかる浸出工程にお
いて、浸出媒質を例えば米国特許第3867268号明
細書に記載されている硫酸水溶液にする。このた
めに、かかる工程において次の反応が生ずる： ZnS＋H2SO4＋１／2O2→ZnSO4＋Ｓ↓＋H2O 次いで、浸出工程１２の生成物を液体／固体分
離工程１４に送り、この工程からの残留物は廃棄
するかまたは含有する有価値物を回収するために
処理し、次いで生成溶液は任意必要な精製工程１
６に送る。この工程における処理は当業者には知
られている。次いで、精製工程１６からの溶液を
電解採取工程１８に送り、こゝで亜鉛を陰極上に
堆積させる。亜鉛は陰極から亜鉛生成物として
時々除去し、次いで使用済み電解液は本発明によ
りマンガン除去工程２０においてオゾンで処理し
て実質量の溶解マンガンを二酸化マンガンとして
沈殿させる。オゾンは使用済み電解液中に泡立つ
オゾン含有酸素ガスを生じさせる通常のオゾン―
生成装置によつて発生させることができる。
粉砕の如き適当な予備処理後に、酸酸化加圧浸出
工程１２において処理する。かかる浸出工程にお
いて、浸出媒質を例えば米国特許第3867268号明
細書に記載されている硫酸水溶液にする。このた
めに、かかる工程において次の反応が生ずる： ZnS＋H2SO4＋１／2O2→ZnSO4＋Ｓ↓＋H2O 次いで、浸出工程１２の生成物を液体／固体分
離工程１４に送り、この工程からの残留物は廃棄
するかまたは含有する有価値物を回収するために
処理し、次いで生成溶液は任意必要な精製工程１
６に送る。この工程における処理は当業者には知
られている。次いで、精製工程１６からの溶液を
電解採取工程１８に送り、こゝで亜鉛を陰極上に
堆積させる。亜鉛は陰極から亜鉛生成物として
時々除去し、次いで使用済み電解液は本発明によ
りマンガン除去工程２０においてオゾンで処理し
て実質量の溶解マンガンを二酸化マンガンとして
沈殿させる。オゾンは使用済み電解液中に泡立つ
オゾン含有酸素ガスを生じさせる通常のオゾン―
生成装置によつて発生させることができる。
二酸化マンガン沈殿物は次の液体／固体分離工
程２２において別し、残留溶液を浸出工程１２
に循環する。
程２２において別し、残留溶液を浸出工程１２
に循環する。
１つの特定例において、硫化亜鉛濃縮物は約50
％の亜鉛および３％のマンガンを含有していた。
浸出、精製および電解採取工程後、マンガン除去
工程２０に導入する溶液は約43ｇ／の亜鉛およ
び約５ｇ／のマンガンを含有し、溶液の硫酸濃
度は約186ｇ／、すなわち、２モルより僅かに
低かつた。温度は約35℃にした。オゾン導入後約
45分で、二酸化マンガンは十分に沈殿してマンガ
ン濃度が約0.35ｇ／に減少した。
％の亜鉛および３％のマンガンを含有していた。
浸出、精製および電解採取工程後、マンガン除去
工程２０に導入する溶液は約43ｇ／の亜鉛およ
び約５ｇ／のマンガンを含有し、溶液の硫酸濃
度は約186ｇ／、すなわち、２モルより僅かに
低かつた。温度は約35℃にした。オゾン導入後約
45分で、二酸化マンガンは十分に沈殿してマンガ
ン濃度が約0.35ｇ／に減少した。
二酸化マンガンは黒色の過しやすい固体とし
て沈殿し、Ｘ―線分析によりα―MnO2またはγ
―MnO2の混合物であることを確めた。極めて少
量の亜鉛はオゾンにより沈殿した。この結果、二
酸化マンガン沈殿物の亜鉛濃度は約1.6％であり、
またマンガン含有量は55％であつた。
て沈殿し、Ｘ―線分析によりα―MnO2またはγ
―MnO2の混合物であることを確めた。極めて少
量の亜鉛はオゾンにより沈殿した。この結果、二
酸化マンガン沈殿物の亜鉛濃度は約1.6％であり、
またマンガン含有量は55％であつた。
浸出工程１２を経た溶液における生成マンガン
濃度は、付加マンガンが浸出工程１２において吸
収された後でも、次の亜鉛電解採取工程２２に対
して満足であつた。
濃度は、付加マンガンが浸出工程１２において吸
収された後でも、次の亜鉛電解採取工程２２に対
して満足であつた。
必要に応じて、マンガン除去工程２０および関
連する分離工程２２を、幾分かの使用済み電解液
を電解採取工程１８からマンガン除去工程２０に
循環することによつて作用する遊離酸度を任意所
望程度に高めるために、精製工程１６と電解採取
工程１８との間に配置することができる。
連する分離工程２２を、幾分かの使用済み電解液
を電解採取工程１８からマンガン除去工程２０に
循環することによつて作用する遊離酸度を任意所
望程度に高めるために、精製工程１６と電解採取
工程１８との間に配置することができる。
除去工程２０における二酸化マンガンの粒度お
よび／または結晶構造は、図面において点線で示
すように分離工程２２からのある量の二酸化マン
ガンを除去工程２０に循環させることにより改良
することができる。かかる循環二酸化マンガン
は、例えば分離工程２２からのシツクナーアンダ
ーフローまたは未洗浄フイルターケーキにするこ
とができる。
よび／または結晶構造は、図面において点線で示
すように分離工程２２からのある量の二酸化マン
ガンを除去工程２０に循環させることにより改良
することができる。かかる循環二酸化マンガン
は、例えば分離工程２２からのシツクナーアンダ
ーフローまたは未洗浄フイルターケーキにするこ
とができる。
上述する好適例は酸酸化加圧浸出により未焙焼
硫化亜鉛から亜鉛を抽出する方法について説明し
たけれども、本発明は硫化亜鉛を焙焼することに
より得られる酸性焼成物を酸浸出し、亜鉛を浸出
溶液から電解採取により得る方法を当業技術者に
より理解しうるものである。
硫化亜鉛から亜鉛を抽出する方法について説明し
たけれども、本発明は硫化亜鉛を焙焼することに
より得られる酸性焼成物を酸浸出し、亜鉛を浸出
溶液から電解採取により得る方法を当業技術者に
より理解しうるものである。
また、本発明は二酸化マンガンとすることがで
きるマンガン含有化合物を浸出工程に添加して亜
鉛―含有材料に存在する鉄の酸化を促進する亜鉛
抽出方法を理解することができる。
きるマンガン含有化合物を浸出工程に添加して亜
鉛―含有材料に存在する鉄の酸化を促進する亜鉛
抽出方法を理解することができる。
添付図面は本発明の方法における好適例の亜鉛
抽出プロセスを説明する工程図である。 １２…浸出工程、１４，２２…液体／固体分離
工程、１６…精製工程、１８…電解採取工程、２
０…マンガン除去工程。
抽出プロセスを説明する工程図である。 １２…浸出工程、１４，２２…液体／固体分離
工程、１６…精製工程、１８…電解採取工程、２
０…マンガン除去工程。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 実質的量の亜鉛イオンを亜鉛およびマンガン
イオン含有酸性硫酸塩水溶液から除去することな
く、該溶液からマンガンイオンを除去する方法に
おいて、0.1〜２モルの遊離酸度を有し、かつ５
〜170ｇ／の亜鉛イオンおよび１〜25ｇ／の
マンガンイオンを含有する亜鉛およびマンガン含
有酸性硫酸塩水溶液をオゾンで処理してマンガン
イオンを二酸化マンガンに酸化し、該二酸化マン
ガンをかかる溶液から除去することを特徴とする
亜鉛およびマンガンイオン含有溶液からマンガン
イオンを除去する方法。 ２ オゾン処理前に、溶液は30〜60ｇ／の亜鉛
イオンおよび４〜12ｇ／のマンガンイオンを含
有する特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ オゾン処理中、溶液の温度を20〜120℃にす
る特許請求の範囲第１項記載の方法。 ４ オゾン処理中、溶液の温度を30〜40℃にする
特許請求の範囲第３項記載の方法。
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| GB7849207 | 1978-12-20 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55113844A JPS55113844A (en) | 1980-09-02 |
| JPH024663B2 true JPH024663B2 (ja) | 1990-01-30 |
Family
ID=10501830
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16545179A Granted JPS55113844A (en) | 1978-12-20 | 1979-12-19 | Removing of manganese ion from zinc and manganese ion containing solution |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US4290866A (ja) |
| EP (1) | EP0013098B1 (ja) |
| JP (1) | JPS55113844A (ja) |
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