JPH0247031A - 微孔性フイルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、結晶性熱可塑性樹脂に表裏連続貫通した微細
孔を形成した微孔性フィルムの製造方法に関するもので
ある。

［従来の技術］ 従来より熱可塑性樹脂フィルムに連続貫通した微細孔を
形成する技術としては、溶融押出時に高ドラフト下にて
引き取り冷却することにより、高分子鎖のラメラ晶が配
列してばね弾性を有する前駆体フィルムを形成しておき
、これを延伸する方法がおる（特公昭５７−４７０１７
号、特公昭５９−３６５７５号等）。

［発明が解決しようとする課題］ 該技術にあげる技術要素としては、 （１）キャスト時に高速で引き取り弾性体フィルムを形
成する。

（２）極めて低速度で延伸する。

の２要素である。

ここで均一で透過性の優れた高品質の微細孔を形成する
ためには（１）において引き取り速度を大きくし、かつ
（２）において延伸速度を低くすることが必要であり、
このような相反する技術要素を含有する該技術において
押出〜延伸工程を連続化することは極めて困難であり、
品質のコントロールあるいはコスト性に劣ることが欠点
であった。

［課題を解決するための手段］ 本発明は、結晶性樹脂を口金より溶融押出し、引き取り
速度４０ｍ／分以下にて、１組のカレンダーロール間で
加圧冷却結晶化させることにより厚み５〜１０００μｍ
のフィルムを得て、引き続き熱処理、延伸および熱固定
を行なうことを特徴とする微孔性フィルムの製造方法に
関するものである。　本発明にかかる結晶性樹脂とは、
示差熱ω計（ＤＳＣ＞に観測される明確な結晶融点をも
つ熱可塑性樹脂であって、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリ４メチルペンテン１、ポリブテン１に例示され
るポリオレフィン類、ポリ弗化ビニル、ポリ弗化ビニリ
デン等のポリ弗化オレフィン類、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレ
フタレートに例示されるポリエステル類、ポリフェニレ
ンスルフィド、ポリオキシメチレン、ポリアミド等から
選ばれたものであれば良く特に限定するものではない。

しかしながら、微細孔を効率的に形成する上で、到達結
晶化度が高い樹脂が好ましく、上記した中でもポリオレ
フィン類、ポリ弗化オレフィン類、ポリアミド類、ポリ
オキシメチレン等が好ましい。

特に、用途上、耐薬品性・耐酸・アルカリ性に優れたポ
リオレフィン類が好ましく、この中でもポリエチレン、
ポリプロピレンが好ましい。

ここでポリエチレンの場合、密度が０．９３ＣＩ／Ｃｍ
３以上、好ましくは０．９４０／ｃｍ３以上の中〜高密
度ポリエチレンが好ましく、メルトフローレイトが０．
５〜１　ＱＣ）／１０分であることが好ましい。

また、ポリプロピレンの場合、アイソタクチックインデ
ックスが９３％以上、好ましくは９６％以上、極限粘度
が１．２〜３．５ｄ　ｌ／ｇ、好ましくは１．５〜２．
５ｄｌ／ｇの範囲のものが好ましい。

本発明においては、以上のような樹脂を口金より溶融押
出し、１対のカレンダーロール間で加圧冷却することに
よりフィルム状に成形する。

本発明でいう加圧冷却とは溶融樹脂をＴ型口金よりフィ
ルム状に溶融押出して、図１に示すごとく、２本の金属
ロール間で加圧しつつ冷却するものであり、押出した樹
脂はカレンダーロールに接するまでは溶融状態であるが
、ロール間で加圧されロールから離れる直後は結晶化し
ていることが必要である。このような、加圧下での結晶
化は高分子鎖の折り畳みラメラ構造を配向させ、いわゆ
るハードエラスチック構造を付与する。

通常公知のカレンダーキャスト方法（例えば特公昭６３
−２４４５７号）は、得られるフィルムの平滑性および
透明性を向上させるために用いられる。その機能として
は、溶融フィルムの両面より均一に冷却しつつ平滑化す
ることであり、キャストフィルムを高度に配向せしめる
ことではない。

本発明において、カレンダーキャスト工程はハードエラ
スチック構造を１ｑるために、１対のロールに入る寸前
まで樹脂は溶融状態でおるがカレンダー直後には結晶化
しているという極めて特殊な条件で行なうものである。

特公昭５９−３６５７５＠証では、こうしたハードエラ
スチック構造を形成せしめるのは吹き出しフィルム押出
法のみであるとの記載がおり、また、Ｐｏｌｙｍｅｒ、
２２．　ｐ２５０２５４（１９８１）にはカレンダーキ
ャストによる伸び切り鎖構造に関する記載が見出される
が、ハードエラスチック構造に関する記載は無く、本発
見は全く新規なものである。

本発明においては、吹き出しフィルム押出法のように溶
融樹脂フィルム高速で引き取るする必要が無く、口金ス
リット幅とキャストフィルム厚みの比で定義されるドラ
フト比（あるいはブローアツプ比）は１：１〜５０：１
ないしは、１．５：１〜３０：１である。

さらに、本発明においてハードエラスチック構造を１ワ
るために、あまりにも高速でキャス１〜すると加圧下で
十分に結晶化が進行しないために４０ｍ／分以下で巻取
る必要があり、好ましくは、０゜１〜３０ｍ／分、ざら
に好ましくは０．２〜１２ｍ／分の範囲である。ここで
、引取り速度の下限は遅すぎると押出樹脂フィルムが空
冷されカレンダー時の配向力が不十分となり良好なハー
ドエラスチック構造が得られにくくなるためにである。

本発明では、加圧しつつ結晶化させるという観点から、
溶融フィルムは両ロールにほとんど同時に接触を開始す
る必要がおる。ｇ′なわち、両ロールの外径サイズが同
一でおれば両ロールの中心を結んだ線分の垂直２等分線
と溶融樹脂フィルムの引き取り方向がほぼ一致すること
になる。両ロールの径が異なる場合においでも、同様に
両ロールとの接触開始は同一にすることが好ましいが、
溶融樹脂フィルムの引き取り方向は、フィルム厚みロー
ル径比に依存するのでこの限りではない。なお、両ロー
ル量ナイズが違いすぎると表裏で均一な圧力を印加する
ことが困難となり、カールが発生したり、孔の連続性が
低下する等の問題を生じるので極力同サイズのロールを
用いることが好ましい。

ここで、カレンダー時の圧力はカレンダーロール径、樹
脂特性により一定でなく、カレンダー直後に結晶化せし
めるように調整されるべきもので必り、特に限定される
ものではないか、高い程好ましい。この結果カレンダー
によって得られるフィルムの弾性回復率が３０％以上、
好ましくは４０％以上であるように調節されるものであ
る。特に樹脂がポリプロピレンである場合複屈折△ｎが
１５Ｘ１０’以上となるようにする。しかしながら、カ
レンダーロール径２００ｍｍにおいて、通常線圧１００
ｋＣＩ／Ｃｍ以上、好ましくは３００ｋｃｌ／Ｃｍ以上
であることが好ましい。

また、カレンダーロール温度としては、微孔化を目的と
する樹脂の溶融結晶化温度（ＴｍＣ）＋１０′Ｃ以下、
好ましくは（Ｔｍｃ　−５０℃）　〜Ｔｍｃの範囲であ
ることがこのましい。

ざらに、該カレンダー時には複数の結晶性樹脂を共押出
しカレンダーしても良い。

この場合、熱的挙動の差のありすぎる樹脂を共押出する
とカレンダーキャストを均一に行なうことか困難である
ので、通常融点差が６０℃以内、好ましくは４０℃以内
、溶融結晶化温度差が２５℃以内、好ましくは１５°Ｃ
以内でおることが好ましい。

また、本発明においては、溶融押出の際に少なくとも１
種の結晶性樹脂層と少なくとも１種の非晶性樹脂層とを
積層してカレンダーロール間に溶融押出しても良い。

この場合、積層樹脂として好ましい組み合わせは該結晶
性樹脂の溶融結晶化温度と該非晶性樹脂のガラス転移温
度Ｔｇとの温度差が２５°Ｃ以内、好ましくは１５℃以
内であることがことが好ましい。なお、押出安定性、キ
ャストの安定性等の観点から、非晶性樹脂は、ガラス転
移点７０〜１５０℃、更に好ましくは８０〜１２０℃で
あることが好ましい。

こうした樹脂の積層方式としては、複数の口金より積層
する方法、一つの口金に複数の押出機より溶融樹脂を導
いて積層する方法とがあるが、厚みむら、空気等の噛み
込みの点で後者の口金内で積層するが優れている。

こうした積層技術を用いる効果としては、例えば中心層
に微孔化させようとする樹脂を、両層に他の樹脂を積層
しておくと、両層の樹脂が保護層的な作用を発揮し、カ
レンダーロールパターンが転写することを防いだり、口
金に起因する厚みむらがカレンダー時の圧力むらとなる
のを防ぐことである。

こうした観点から、積層した樹脂層はそれぞれが剥離可
能であることが好ましい。このような技術の発展的応用
として、複数微孔性フィルムの同時製膜を行なうことが
できコスト性が向上できるので好ましい。この場合、た
とえば［ポリスチレン（ＰＳｔ）／］ポリプロピレン／
ポリエヂレン［／ＰＳｔ］　　（［］内は必要に応じて
設ける）の積層体を口金内で積層してカレンダーキャス
ト−剥離〜熱処理〜延伸〜熱固定の操作を行なうことに
より２種類の微孔性フィルムを同時に製膜可能である。

もちろんこの場合同種の複数フィルムを製膜することが
できる。

さらに、剥離性樹脂と目的とする樹脂とを複数積層して
、同種の複数フィルムを製膜する際にそれぞれの層を剥
離した後に少なくとも延伸工程前で再度積層して延伸〜
熱固定しても良い。こうすると延伸工程において同種の
樹脂層が融着して一体化したフィルムとなり、ピンホー
ル等の欠点が少なくなるので好ましい。

引き続く工程としては、熱処理、延伸、熱固定を必要要
件とする。

まず、熱処理は形成された配向ラメラ構造をより高度な
配列状態を形成するために必要であり、通常該キャスト
フィルムの融点（Ｔｍｌ）　−３０℃〜（Ｔｍｌ＞　−
５°Ｃの範囲である。例えばＰＰの場合、キャストフィ
ルムの融点は１５０〜１７０℃の範囲にあるので１２０
〜１６５℃が熱処理の最適範囲となる。

また、熱処理は緊迫下で行なうことがラメラ配向構造の
秩序化を促す上でより好ましく、１０％以下のひずみを
加えながら熱処理することが好ましい。この結果１ｎら
れる熱処理フィルムの弾性回復率は５０％以上、好まし
くは６０％以上とすることが好ましい。

引き続く延伸では、上述のように形成された配向ラメラ
構造体を延伸することにより連続した微細孔を形成する
。

延伸方向はカレンダキャストにより配向した方向であり
、延伸倍率としては１．１〜４倍、延伸温度としては一
７０℃〜熱処理フィルムの融点（７ｍ２ｉ５℃の範囲で
ある。この時、延伸速度は遅い程連続貫通性が向上する
ので好ましい。

ここで、延伸工程はばね構造体を開孔させ連続した空孔
孔を形成せしめる工程であり、操作的には、 （１）ばね構造体を開孔させる（弾性変形）（２）開孔
構造を広げ、空孔率、空孔の連続性を向上する（塑性変
形） の２のプロセスが適性に進行することが必要である。こ
のために、（１）　、（２）の工程をそれぞれ最適の条
件で行なう２段延伸が微孔の連続性を向上する上で好ま
しい。ことに、（１）の開孔プロセスは、空孔の密度を
向上させ、空孔の均一性を良好とする上で、該樹脂溶融
結晶化温度（ＴｍＣ＞未満好ましくは、（ＴｍＣ−５＞
℃未満の温度で弾性回復内の延伸倍率で行なうことが好
ましく、通常ＰＰの場合１００％以下、好ましくは５０
％以下のひずみである。

さらに、有効に開孔させるという観点から、ラメラ間構
造部（主に非晶領域）のみを有効に加熱し、ラメラ構造
の塑性変形を極力抑えて延伸することが好ましく、加熱
手段として通常のロール加熱以外の赤外線加熱、マイク
ロ波加熱、超音波加熱等を併用するとラメラ構造とラメ
ラ間構造の運動性の差が顕著となり、延伸量孔性が良好
となるので好ましい。また、同様な観点から延伸速度は
遅い程好ましく、通常２，０００％／分以下、好ましく
は１，０００％／分以下であることが好ましい。

（２）の開孔構造をより広げる工程では、ラメラ構造の
変形にかかるものであり、塑性変形の節部でおる。従っ
て、有効な塑性変形をせしめるために延伸温度は、該樹
脂の１ｍｃ以上、該熱処理フィルムの融点（Ｔｍ２＞以
下、好ましくは、（Ｔｍｃ＋５）℃以上、（Ｔｍ２−５
＞℃以下で行なうことが好ましい。

以上のように延伸されたフィルムは引き続き、形成され
た微孔構造を固定するために熱固定を行なう必要がある
。熱処理温度としては、最大延伸温度（Ｔ１）及び該延
伸フィルムの融点（Ｔｍ３）に対して（Ｔｔ　−２０）
　〜（Ｔｍ３−２）　℃、好ましクハ（丁１−１５）　
〜（Ｔｍ３−５）°Ｃである。

ここで、熱処理時に延伸方向に２０％以下、好ましくは
２〜１５％のリラックスを許しながら熱処理を施すこと
が寸法安定性を付与する上で好ましい。

さらに、本発明の製膜方法によって得られる微孔性フィ
ルムは結晶性樹脂及び必要に応じて添加される該樹脂の
安定剤以外を含有していないので通常、水、電解液等に
対する濡れ性が低く、必要に応じて親水化処理を施す必
要が必る。この場合、処理方法としては、界面活性剤処
理、コロナ放電処理、低温プラズマ処理、紫外線処理、
放射線グラフト処理等が例示される。

この中でも、界面活性剤処理では比較的安価に効果を発
揮するので好ましく、具体的にはポリオキシエチレンア
ルキルエーテル、ポリオキシアルキレンノニルフェニル
エーテル、脂肪酸アルキロールアミド等が挙げられる。

なお、該非イオン界面活性剤に対して４０％未満のカチ
オン系界面活性剤を添加しても良い。こうすると帯電防
止性が良好となり、素子巻時のトラブルを低減できる。

以上のようにして１ｑられた微孔性フィルムは、均一性
・透過性に優れ、電池等のセパレータ、種々の濾過フィ
ルター、透湿防水用途等に用いることができる。

［発明の効果］ 本発明は、結晶性熱可塑性樹脂を溶融押出し、カレンダ
ーロール間にて加圧冷却結晶化させることにより、配向
ラメラ構造を形成せしめる方法を見出したものであり、
その効果としては、（１）比較的低速で配向ラメラ構造
を形成できるために、押出〜延伸までを連続的に行なえ
るために、コスト性に優れる。

（２）加圧冷却という強制的な結晶化を行なえるために
、通常のドラフトキャストに比較して、空孔サイズのコ
ントロール幅が広く、ドラフト法では最大でも０．１〜
０．２μｍであったものが、１〜１．５μｍと大きな空
孔サイズのものが製造できる。

（３）厚みコントロールが容易であり、最小５μｍ程度
から最大５００μｍ程度までの微孔性フィルムが製造可
能である。

（４）積層法によれば、複数の微孔性フィルムを同時に
製膜可能でありコスト上有利である。

［特性の評価方法及び効果の評価方法１次にこの発明に
関する特性の測定方法及び効果の評価方法をまとめて示
す。

（１）メルトフローレイト ＡＳＴＭ−Ｄ−１２３８に準じた。

ＰＥ：　　１９０℃，２，１６０Ω ＰＰ：　　２３０℃，２，１６０ＣＩ Ｐ　ｓ　ｔ　：　２００　℃，５，０００Ｑ（測定条件
はＪＩＳに７２１０に準拠） （２）極限粘度（［η］〉 ＡＳＴＭ−Ｄ−１６０１に準じ、試料０．１ｇを１３５
°Ｃのテトラリン１００ｍ１に完全溶解させ、この溶液
を粘度計で１３５°Ｃの恒温槽中で測定して、比粘度Ｓ
より次式に従がって求める。

［η］＝Ｓ／　（０，１ｘ　（１＋０．２２ｘＳ））（
３）アイソタクチックインデックス（ＩＩ）試料を１３
０℃で２時間真空乾燥する。これから重ｆｆｉＷ（ｍｇ
＞の試料を取り、ソックスレー抽出器に入れ、沸騰ｎ−
へブタンで１２時間抽出する。

次に、この試料を取出し、アセトンで十分洗浄した後、
１３０℃６時間真空乾燥し、その後重量Ｗ’　　（ｍ（
１）を測定し、次式で求める。

ＩＩ（％）＝　（Ｗ’　／Ｗ）ｘｌｏｏ（４）熱特性 パーキンエルマー社製示差熱量計ＤＳＣ−ｎ型を用いて
、サンプル５ｍＱを室温より昇温速度２０　℃／分にて
昇温し、該サンプルの融解に伴う吸熱ピークを融点（Ｔ
ｍ　）とする。ここで、ピークが複数観測される時には
、最も高温のピークを融点とする。

次いで、該サンプルを溶融状態（２８０°Ｃ）で５分保
持した後、２０℃／分の冷却速度で冷却し、結晶化に伴
う潜熱のピークを溶融結晶化温度（Ｔｍｃ）とする。

また、サンプル１０ｍｇを液体窒素温度より１０℃／分
の昇温速度で胃温しで、比熱変化を読み取り該変曲点の
中心温度をガラス転移温度とする。

（５）弾性回復率（ＥＲ５０） 引っ張り試験機にてサンプル（有効試艮１００ｍｍ　）
を延伸速度１００％／分にて、１５０ｍｍになるまで引
っ張り（すなわち５０％の歪を加え）、１分間該延゛伸
状態を保持した後、回復速度１００％／分にて該延伸状
態を戻していった際に、延伸応力が零になった試長りを
測定して、下式で弾性回復率を求める。なお、測定雰囲
気は２５℃常湿で行なった。

ＥＲ５０（％）　−１００ｘ　（１５０−Ｌ）／（１５
０−１００）（６）複屈折（Δｎ） 偏光顕微鏡下にてコンペンセーターを用い、サンプルの
レターデーション（Ｒ）を測定し、該サンプルの厚み（
ｄ）よりΔｎ＝Ｒ／ｄで求めた。

なお、厚み測定はダイアルゲージ（ＪＩＳ　Ｂ　７５０
９）を用いた。

（７）表面空孔径（ａ） サンプル両表面（表裏）について以下に述べる手法にて
それぞれの面の表面平均孔径を求め、表裏での平均をも
って表面空孔径とする。

走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察を行ない、観測視野に
２００±５０の微細孔が入るように調整し、はぼ表面に
存在すると認識される微細孔を楕円として近似して、孔
径の長袖（ａＸ　）及び短軸＜ａＶ　＞を測定し、おの
おのの平均をもとめ、次式で示す相乗平均を表面空孔径
とする。なお、空孔の内部にフィブリル状物（単数ある
いは複数）がある場合、このフィブリル状物は測定より
除外した。

ａ＝Ｊ　（ａｘ　−ａｙ　＞ （８）空孔率（Ｐ） 試料（１０Ｘ１０ｃｍ＞流動パラフィンに２４時間浸漬
し、表層の流動パラフィンを十分に拭き取った後の重ｆ
ｆ１（Ｗ２）を測定し、該試料の浸潤面の重量（Ｗｌ）
及び流動パラフィンの密度（ρ）より次式で求める。

Ｐ＝　（Ｗ２−Ｗｌ　＞／　（Ｖｘρ）ここで、■は試
料の見かけ体積（厚み、寸法より計算される値）である
。

（９）電気抵抗 電解液として、γブチロラクトン８０ｗｔ％十Ｏ−フタ
ル酸１２．４３ｗｔ％十トリエチルアミン７．５７ｗｔ
％の構成のものを用意して、微孔性フィルム３３（±３
）ｍｍの方形にサンプリングして、電解液を含浸の後、
５枚重ねとして電極間にはさみ、２５０ｑの荷重下、２
５°Ｃ，１ｋＨ２でのインピーダンスを測定して、セパ
レータ１枚あたりののＥＳＲ成分を電気抵抗として求め
た。

（単位はΩ） 条件は以下の通り。

（１）電極：白金黒処理白金電極２５ｍｍ口（２）イン
ピーダンス特性測定装置 安藤電気（株）製ＬＣＲメーター ＡＧ−４３１１ ［実施例］ 次にこの発明の実施例及び比較例を示し、この発明の効
果をより具体的に説明する。

実施例、１ ＰＰ樹脂として、三井ノーブレンタイプＦＤ−１００（
三井東圧（株）製、［η］　＝２．３ｄｌ／ｇ、　ＩＩ
＝９７％）を４Ｑｍｍφ押出はより１９０℃にて溶融押
出し、２００ｍｍφの１対のカレンダーロールを用いて
、ロール温度９８℃にて、加圧しながら冷却固化した。

この時カレンダーロールより出たフィルムはとんどその
直後において固化されていた。

ここでフィルム厚みとしては２０．５０，１００．２０
０ａｍの４水準のものを１ｑた。

次にこれらのフィルムを１５０℃の熱風オーブン中に導
き１０分熱処理した後、１００℃にて延伸速度１００％
／分にて１．３倍に延伸し、引き続き１５０℃にて１．
４倍に延伸し、５％のリラックスを許しなから１６０℃
にて１０秒熱処理して巻とった。

以上のようにした１ｑられたフィルムの特性を表１に示
すがいずれも連続孔を有する微孔性フィルムとなってい
る。

比較例、１ 実施例１において溶融フィルムを一方のカレンダーロー
ルにまず接触させて冷却し、次いで両ロール間でカレン
ダーキャストを行ない２０，１００μｍのフィルムを巻
とった。

これらを実施例１と同様に熱処理延伸したが、白化はし
たものの表裏での透過性は無く微孔化しなかった。

実施例、２ 結晶性樹脂として高密度ポリエチレン樹脂［ＨＤＰＥ層
　　（スミ力センハード２７２３Ａ　、住友化学製）、
非晶性樹脂としてポリスチレン樹脂［Ｐｓｔｌ（スタイ
ロン６７９、脂化成製）とをそれぞれの押出機より溶融
押出し、口金内で積層しトＩＤＰＥ／Ｐｓｔ／ＨＤＰＥ
の３層構成として押出し、実施例１のカレンダーロール
にて加圧冷却してフィルム化した。

それぞれの厚みは２０ｔｉｍ／４０μｍ／２０μｍであ
った。

該フィルムよりＨＤＰＥ層を剥離して、１２０℃にて２
分間熱処理した。こうしてｊｕられたフィルムは弾性回
復率が８７％であった。

次に剥離熱処理してして１ｑられたそれぞれのフィルム
を積層して８０℃で１．２倍に延伸した後、１２５°Ｃ
にて２倍に延伸し、同温度で長手方向に５％のリラック
スを許しながら熱固定した。

この結果、フィルムは乳白色に白化し微孔化した。空孔
径は０．０３μｍ、空孔率５１％、電解液含浸時の電気
抵抗は１Ωであった。

実施例、３ 結晶性樹脂として、三井ノーブレンＦＯ８５０（［η］
　＝１．８５、ＩＩ＝９７％）非晶性樹脂としてポリス
チレン樹脂［Ｐｓｔｌ　　（スタイロン６７９、脂化成
製）とを、それぞれの押出機より溶融押出し、口金内で
積層し押出温度１９０℃にてＰｓｔ／ＰＰ／ＰＳ↑から
なる３層溝成フィルムとして押出し、実施例１のカレン
ダーロールにて加圧冷却してフィルム化した。ロール温
度は８５°Ｃ１圧力は線圧６００ｋｇ／ｃｍ、キャスト
速度４ｍ／分であった。

ここで得られたフィルムの厚み構成はそれぞれの厚みが
２５μで１ヘータル７５μであった。

次に、該積層フィルムのＰｓｔ層を剥離してＰＰＣのみ
を引き続く熱処理オーブンに導き１５０°Ｃにて１分間
熱処理を施し弾性回復ＥＲ５０＝９２％、△ｎ＝２０Ｘ
１０−３のフィルムを１９だ。

次に該熱処理フィルムを７０℃の熱風オーブン中で、ロ
ール延伸装置を用い、延伸速度１００％／分で１．４倍
に延伸した。

引き続き、クリップ保持式ＭＤ延伸装置に導いて、１４
５℃にて１．８倍に延伸し、１５５°Ｃにて長手方向に
５％のリラックスを許しつつ巻とった。

こうして得られた微孔性フィルムは、厚みが２４μｍ、
空孔径が０．３μｍと大きく電気抵抗も０．４Ωと小さ
くすぐれていた。

比較例、２ 実施例３の樹脂溝成で、キャスト速度４ｍ／分にてキャ
スティングドラム上に空気圧で抑圧密着キャストした。

次に、実施例３と同様にＰｓ　ｔｌｌを剥離して、ＰＰ
層を１５０℃で１０分熱処理した。

この結果得られたフィルムの弾性回復率は３０％、配向
度△ｎは６Ｘ１０−３であり、実施例３と同様に延伸し
たが、ネッキング延伸となり均一なフィルムが得られな
かった。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のキャスト方法の概念図である。 １、カレンダーロール、２０口金 ３、押出閤 ４、溶融フィルム、５．冷却フィルム

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. （１）結晶性樹脂を口金より溶融押出し、引き取り速度
   ４０ｍ／分以下にて、１組のカレンダーロール間で加圧
   冷却結晶化させることにより厚み５〜１０００μｍのフ
   ィルムを得て、引き続き熱処理、延伸および熱固定を行
   なうことを特徴とする微孔性フィルムの製造方法。
2. （２）溶融押出の際に複数の異なる結晶性樹脂を積層し
   てカレンダーロール間に溶融押出することを特徴とする
   請求項１記載の微孔性フィルムの製造方法。
3. （３）溶融押出の際に少なくとも１種の結晶性樹脂層と
   少なくとも１種の非晶性樹脂層とを積層してカレンダー
   ロール間に溶融押出することを特徴とする請求項１記載
   の微孔性フィルムの製造方法。
4. （４）樹脂の積層を口金内で行なうことを特徴とする請
   求項２又は３記載の微孔性フィルムの製造方法。
5. （５）樹脂が互いに非接着性であって、加圧冷却された
   積層フィルムを熱処理前に剥離し、目的の結晶性層を熱
   処理し後工程を行なうことを特徴とする請求項２〜４の
   いずれかに記載の微孔性フィルムの製造方法。
6. （６）熱処理後得られる結晶性フィルムの弾性回復率が
   ５０％以上であることを特徴とする請求項５記載の微孔
   性フィルムの製造方法。
7. （７）結晶性樹脂がポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
   リ４メチルペンテン１、ポリブテン１に例示されるポリ
   オレフィン類、ポリ弗化ビニル、ポリ弗化ビニリデン等
   のポリ弗化オレフィン類、ポリエチレンテレフタレート
   、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレ
   ートに例示されるポリエステル類、ポリフェニレンスル
   フィド、ポリオキシメチレン、ポリアミド等から選ばれ
   た少なくとも１種であることを特徴とする請求項１〜６
   のいずれかに記載の微孔性フィルムの製造方法。
8. （８）非晶性樹脂が、ガラス転移点７０〜１５０℃であ
   ることを特徴とする請求項３〜６のいずれかに記載の微
   孔性フィルムの製造方法。
9. （９）結晶性樹脂がポリエチレン、ポリプロピレンから
   選ばれた少なくとも１種であることを特徴とする請求項
   １〜６又は８のいずれかに記載の微孔性フィルムの製造
   方法。