JPH0249818B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0249818B2 JPH0249818B2 JP58151105A JP15110583A JPH0249818B2 JP H0249818 B2 JPH0249818 B2 JP H0249818B2 JP 58151105 A JP58151105 A JP 58151105A JP 15110583 A JP15110583 A JP 15110583A JP H0249818 B2 JPH0249818 B2 JP H0249818B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- core
- casting
- magnesium sulfate
- water
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
Description
本発明は水溶性の鋳型のうち、特に表層部に硫
酸マグネシウムの結晶微粒子を多く含む緻密層を
形成した鋳型の製造方法に関する。 一般に鋳造法は、重力鋳造法と圧力鋳造法に大
別され、重力鋳造法によつて、中空部を有する製
品或いは複雑形状の製品を鋳造する場合には、珪
砂等を基材とした鋳型（中子を含む）を用いてい
る。例えば中子を用いる場合にあつては、型内に
中子をセツトした後、金属の溶湯を注入し、この
溶湯が凝固した後に中子を崩壊させて取り除き、
所望形状の鋳物製品を得るようにしている。 しかしながら、中子に限らず複雑な形状の鋳型
を使用した場合には、鋳造後の鋳型の取り除きが
面倒で、鋳物内部に珪砂等が残つてしまう不利が
ある。 一方、ダイカスト法などの圧力鋳造によつて中
空状の鋳物を得ようとする場合、前記と同様の珪
砂等を基材とした中子を用いると、先ず強度的に
溶湯圧力に耐えられず、且つ溶湯の差し込みがあ
るため鋳肌も悪くなる不利がある。このため、ダ
イカスト法などにあつては、金属性鋳型（中子）
やNa，Ｋなどを含んだアルカリ金属塩の鋳型
（中子）或いは鋳造後に鋳型（中子）のみを溶出
し得るようにした低融点合金からなる鋳型（中
子）を用いている。 しかしながら、金属性鋳型は引き抜き或いは取
り出し可能な形状としなければならないので複雑
形状の鋳物を製造することができず、またアルカ
リ金属塩の鋳型は強度的に複雑形状のものに適さ
ず、更に、低融点合金の鋳型は加熱溶出時に鋳造
合金と反応して化合物を作り、鋳肌を損う等の欠
点があり実用的でない。 斯る従来の問題点を解決すべく本出願人は先に
特願昭57−62003号（特開昭58―179539）として、
溶湯圧力耐えることができ且つ注水による崩壊性
に優れた鋳型の製造方法を提案した。本発明は特
願昭57−62003号の製造方法の目的に加うるに、
更に成形が極めて容易で作業性の向上を目的とし
てなされたものであり、この目的達成のため本発
明方法は、石こう、硫酸マグネシウムの水和物、
粒状又は粉状の耐火物に水を加えてスラリーとす
る工程と、このスラリーを射出成形して鋳型形状
をした成形物を作る工程と、この成形物を異なる
温度で二段階に乾燥せしめる工程とからなること
をその構成上の特徴としている。 以下に本発明に係る水溶性鋳型の製造方法の一
例を工程順に説明する。 先ず、石こう（CaSO4・１／2H2O）に硫酸マ
グネシウム水和物、例えば７水塩（MgSO4・
7H2O）を混合する。この混合割合は硫酸マグネ
シウムの量が石こうの量よりも多くなるように、
例えば重量比で３：７以上となるようにする。こ
こで、無水硫酸マグネシウムとせず水和物とした
のは、無水硫酸マグネシウムとすると、後にスラ
リーを凝固せしめる際に、無水硫酸マグネシウム
が石こうよりも先に凝固し、フローテーシヨン現
象、つまり混合物中の硫酸マグネシウムの結晶微
粒子が成形物（鋳型）内の水分の移動に伴つて成
形物の最外表面に集まる現象が生じなくなり、後
に硫酸マグネシウムの結晶微粒子を多く含む緻密
な表層部が形成されなくなることによる。また、
硫酸マグネシウム水和物の添加量を石こう以上と
したのは、硫酸マグネシウムの添加量が少ない
と、前記したフローテーシヨン現象が顕著となら
ず、且つ熱間強度が低下することによる。 尚、石こうに添加する硫酸マグネシウム水和物
の水分子数は上記に限らず、１，２，４，５，
６，12等の水分子が結合した水和物を使用するこ
とが可能である。 このように、石こうと硫酸マグネシウム水和物
とからなる混合物に粉末状耐火物と水を加え、次
いで珪砂などの粒状耐火物を混合してスラリーを
生成する。尚、スラリーを生成するにあたつて
は、スラリー中への気泡の巻き込みを極力抑える
べく、静かに撹拌するか、好ましくは減圧下にス
ラリーを置き脱泡するようにし、後の成形物表面
を良好にするようにしてもよい。 以上のようにして得られたスラリーを圧力を加
えて型内に射出成形し、２分〜４分静置すること
で、石こうを凝固せしめた後離型し、目的とする
鋳型形状をなす成形物を得る。このようにして得
られた成形物の強度（抗折力）及び密度と成形圧
力との関係を第１図に示した。第１図から明らか
なように、圧力を加えて射出成形した場合には、
少くとも密度は2.2ｇ／cm3以上となり、流し込み
成形した場合の密度2.0ｇ／cm3程度）と比べ大巾
に密度が向上していることが分る。また密度の向
上に伴つて抗折力も向上し、特に抗折力について
は離型時間が影響することが分る。つまり離型時
間が２分程度では抗折力は約1.5Kg／cm2であるの
に対し、離型時間を10分とした場合には抗折力は
4.5Kg／cm2以上となる。 次に型から取り出した上記成形物を、120℃以
下の乾燥炉にて２時間以上、好ましくは２〜３時
間一次乾燥を行う。ここで一次乾燥温度を120℃
以下としたのは、120℃以上の温度で乾燥せしめ
ると、石こうの水和物（CaSO4・１／2H2O）及
び硫酸マグネシウムの水和物の脱水反応が急激に
発生し、フローテーシヨンによつて生じた鋳型
（成形物）最外表面の緻密な層の通気が悪くなり、
部分的に破裂状態となり、鋳型としての機能を果
たせないことによる。また、乾燥時間を２時間以
上としたのは、第２図にも示すように、表面緻密
層の生成が２時間以下では１mmに満たず、特に乾
燥時間を１時間以下とすると、鋳型中の水分の除
去を充分に行えず、鋳型取出後に変形を生じるこ
とによる。 次いで、一次乾燥が済んだ成形物を更に200℃
以上の温度で二次乾燥せしめる。この二次乾燥の
温度を200℃以上としたのは、200℃以下の温度で
二次乾燥を行うと、石こうの水和物の脱水反応、
即ち、CaSO4・１／2H2O→CaSO4＋１／2H2O
の反応が生じない為、鋳造後に残留結晶水が製品
に悪影響を及ぼすおそれがあることによる。 以上の如くして得られた鋳型の抗折力を他の方
法によつて得たものと比較した結果を第３図に示
す。この図から明らかなように、本発明方法によ
つて得られた鋳型は従来のものに比べ、抗折力に
優れ、鋳込圧力による変形、熱衝撃、熱応力によ
る割れ等の発生がないことが分る。そして、実際
に上記鋳型を中子としてダイカスト鋳造を行つた
結果、鋳造時に中子の変形、割れ、或いは中子表
面への溶湯の差し込みもなく、更に噴射水の洗浄
で容易に崩壊溶出した。 以下に更なる具体例実施例を述べる。 実施例 １ 石こう水和物（CaSO4・１／2H2O）6wt％に
硫酸マグネシウム水和物（MgSO4・7H2O）
6.8wt％を混ぜ、この混合物に粉末耐火物として
のムライトフラワー24.4wt％及び水12.8wt％入
れ、更に粒状耐火物としての珪砂（６号相当）
50wt％を入れ、減圧室内で混合してスラリーと
し、このスラリーを型内に約60Kg／cm2の圧力で射
出成形して約２分経過した後、凝固した成形物を
取り出し、直ちに80℃の乾燥炉で３時間一次乾燥
し、その後300℃の乾燥炉で３時間程二次乾燥せ
しめて中子を得た。 得られた中子の構造は第４図に示す如く、３層
から成つており、〔表〕からも明らかなように、
中子１の最外側にはMgSO4の結晶微粒子を多く
含んだ組織的に極めて緻密な表層２が形成され、
この表層２の内側にはMgSO4の含有量が若干少
く、組織的にやや粗くなつた中間層３が形成さ
れ、更に最も内側にはMgSO4の含有量が極めて
少なく、粗い組織の中心層４が形成される。
酸マグネシウムの結晶微粒子を多く含む緻密層を
形成した鋳型の製造方法に関する。 一般に鋳造法は、重力鋳造法と圧力鋳造法に大
別され、重力鋳造法によつて、中空部を有する製
品或いは複雑形状の製品を鋳造する場合には、珪
砂等を基材とした鋳型（中子を含む）を用いてい
る。例えば中子を用いる場合にあつては、型内に
中子をセツトした後、金属の溶湯を注入し、この
溶湯が凝固した後に中子を崩壊させて取り除き、
所望形状の鋳物製品を得るようにしている。 しかしながら、中子に限らず複雑な形状の鋳型
を使用した場合には、鋳造後の鋳型の取り除きが
面倒で、鋳物内部に珪砂等が残つてしまう不利が
ある。 一方、ダイカスト法などの圧力鋳造によつて中
空状の鋳物を得ようとする場合、前記と同様の珪
砂等を基材とした中子を用いると、先ず強度的に
溶湯圧力に耐えられず、且つ溶湯の差し込みがあ
るため鋳肌も悪くなる不利がある。このため、ダ
イカスト法などにあつては、金属性鋳型（中子）
やNa，Ｋなどを含んだアルカリ金属塩の鋳型
（中子）或いは鋳造後に鋳型（中子）のみを溶出
し得るようにした低融点合金からなる鋳型（中
子）を用いている。 しかしながら、金属性鋳型は引き抜き或いは取
り出し可能な形状としなければならないので複雑
形状の鋳物を製造することができず、またアルカ
リ金属塩の鋳型は強度的に複雑形状のものに適さ
ず、更に、低融点合金の鋳型は加熱溶出時に鋳造
合金と反応して化合物を作り、鋳肌を損う等の欠
点があり実用的でない。 斯る従来の問題点を解決すべく本出願人は先に
特願昭57−62003号（特開昭58―179539）として、
溶湯圧力耐えることができ且つ注水による崩壊性
に優れた鋳型の製造方法を提案した。本発明は特
願昭57−62003号の製造方法の目的に加うるに、
更に成形が極めて容易で作業性の向上を目的とし
てなされたものであり、この目的達成のため本発
明方法は、石こう、硫酸マグネシウムの水和物、
粒状又は粉状の耐火物に水を加えてスラリーとす
る工程と、このスラリーを射出成形して鋳型形状
をした成形物を作る工程と、この成形物を異なる
温度で二段階に乾燥せしめる工程とからなること
をその構成上の特徴としている。 以下に本発明に係る水溶性鋳型の製造方法の一
例を工程順に説明する。 先ず、石こう（CaSO4・１／2H2O）に硫酸マ
グネシウム水和物、例えば７水塩（MgSO4・
7H2O）を混合する。この混合割合は硫酸マグネ
シウムの量が石こうの量よりも多くなるように、
例えば重量比で３：７以上となるようにする。こ
こで、無水硫酸マグネシウムとせず水和物とした
のは、無水硫酸マグネシウムとすると、後にスラ
リーを凝固せしめる際に、無水硫酸マグネシウム
が石こうよりも先に凝固し、フローテーシヨン現
象、つまり混合物中の硫酸マグネシウムの結晶微
粒子が成形物（鋳型）内の水分の移動に伴つて成
形物の最外表面に集まる現象が生じなくなり、後
に硫酸マグネシウムの結晶微粒子を多く含む緻密
な表層部が形成されなくなることによる。また、
硫酸マグネシウム水和物の添加量を石こう以上と
したのは、硫酸マグネシウムの添加量が少ない
と、前記したフローテーシヨン現象が顕著となら
ず、且つ熱間強度が低下することによる。 尚、石こうに添加する硫酸マグネシウム水和物
の水分子数は上記に限らず、１，２，４，５，
６，12等の水分子が結合した水和物を使用するこ
とが可能である。 このように、石こうと硫酸マグネシウム水和物
とからなる混合物に粉末状耐火物と水を加え、次
いで珪砂などの粒状耐火物を混合してスラリーを
生成する。尚、スラリーを生成するにあたつて
は、スラリー中への気泡の巻き込みを極力抑える
べく、静かに撹拌するか、好ましくは減圧下にス
ラリーを置き脱泡するようにし、後の成形物表面
を良好にするようにしてもよい。 以上のようにして得られたスラリーを圧力を加
えて型内に射出成形し、２分〜４分静置すること
で、石こうを凝固せしめた後離型し、目的とする
鋳型形状をなす成形物を得る。このようにして得
られた成形物の強度（抗折力）及び密度と成形圧
力との関係を第１図に示した。第１図から明らか
なように、圧力を加えて射出成形した場合には、
少くとも密度は2.2ｇ／cm3以上となり、流し込み
成形した場合の密度2.0ｇ／cm3程度）と比べ大巾
に密度が向上していることが分る。また密度の向
上に伴つて抗折力も向上し、特に抗折力について
は離型時間が影響することが分る。つまり離型時
間が２分程度では抗折力は約1.5Kg／cm2であるの
に対し、離型時間を10分とした場合には抗折力は
4.5Kg／cm2以上となる。 次に型から取り出した上記成形物を、120℃以
下の乾燥炉にて２時間以上、好ましくは２〜３時
間一次乾燥を行う。ここで一次乾燥温度を120℃
以下としたのは、120℃以上の温度で乾燥せしめ
ると、石こうの水和物（CaSO4・１／2H2O）及
び硫酸マグネシウムの水和物の脱水反応が急激に
発生し、フローテーシヨンによつて生じた鋳型
（成形物）最外表面の緻密な層の通気が悪くなり、
部分的に破裂状態となり、鋳型としての機能を果
たせないことによる。また、乾燥時間を２時間以
上としたのは、第２図にも示すように、表面緻密
層の生成が２時間以下では１mmに満たず、特に乾
燥時間を１時間以下とすると、鋳型中の水分の除
去を充分に行えず、鋳型取出後に変形を生じるこ
とによる。 次いで、一次乾燥が済んだ成形物を更に200℃
以上の温度で二次乾燥せしめる。この二次乾燥の
温度を200℃以上としたのは、200℃以下の温度で
二次乾燥を行うと、石こうの水和物の脱水反応、
即ち、CaSO4・１／2H2O→CaSO4＋１／2H2O
の反応が生じない為、鋳造後に残留結晶水が製品
に悪影響を及ぼすおそれがあることによる。 以上の如くして得られた鋳型の抗折力を他の方
法によつて得たものと比較した結果を第３図に示
す。この図から明らかなように、本発明方法によ
つて得られた鋳型は従来のものに比べ、抗折力に
優れ、鋳込圧力による変形、熱衝撃、熱応力によ
る割れ等の発生がないことが分る。そして、実際
に上記鋳型を中子としてダイカスト鋳造を行つた
結果、鋳造時に中子の変形、割れ、或いは中子表
面への溶湯の差し込みもなく、更に噴射水の洗浄
で容易に崩壊溶出した。 以下に更なる具体例実施例を述べる。 実施例 １ 石こう水和物（CaSO4・１／2H2O）6wt％に
硫酸マグネシウム水和物（MgSO4・7H2O）
6.8wt％を混ぜ、この混合物に粉末耐火物として
のムライトフラワー24.4wt％及び水12.8wt％入
れ、更に粒状耐火物としての珪砂（６号相当）
50wt％を入れ、減圧室内で混合してスラリーと
し、このスラリーを型内に約60Kg／cm2の圧力で射
出成形して約２分経過した後、凝固した成形物を
取り出し、直ちに80℃の乾燥炉で３時間一次乾燥
し、その後300℃の乾燥炉で３時間程二次乾燥せ
しめて中子を得た。 得られた中子の構造は第４図に示す如く、３層
から成つており、〔表〕からも明らかなように、
中子１の最外側にはMgSO4の結晶微粒子を多く
含んだ組織的に極めて緻密な表層２が形成され、
この表層２の内側にはMgSO4の含有量が若干少
く、組織的にやや粗くなつた中間層３が形成さ
れ、更に最も内側にはMgSO4の含有量が極めて
少なく、粗い組織の中心層４が形成される。
【表】
そして、上記中子を型内にセツトし、単気筒の
シリンダポートを、射出圧力600Kg／cm2、Al合金
の溶湯温度を700℃としてダイカスト鋳造したと
ころ、差し込みの全くない良好な鋳肌の製品が得
られた。また、鋳造後の中子の排除には20Kg／cm2
の圧力で60℃の温水を噴出せしめたところ容易に
中子は崩壊溶出した。 実施例 ２ 石こう水和物（CaSO4・１／2H2O）10wt％、
硫酸マグネシウム（MgSO4・7H2O）15wt％、
ムライトフラワー21wt％、珪砂45.5wt％及び水
8.5wt％を原料として、前記実施例１と同様の条
件で、自動車用シリンダブロツク鋳造用の中子を
製造した。 この中子を型にセツトし、射出圧力240Kg／cm2、
Al合金（ADC12相当）の溶湯温度730℃の条件で
前記自動車用シリンダブロツクを鋳造したとこ
ろ、溶湯の差し込みが全くなく、外観も良好な鋳
肌をもち、且つ内部も健全な製品が得られた。 尚、以上は本発明の実施の一例に過ぎず、添加
する耐火物はムライトフラワー、珪砂に限らず、
ジルコンフラワー、シリカフラワー、ジルコンサ
ンド、アルミサンド等の金属酸化物、及び金属粒
子を使用しても前記と同様の効果を得ることがで
き、また、本発明方法によつて得られた中子等の
鋳型は圧力鋳造法に限らず重力鋳造法にも好適す
るものである。 以上に説明したように本発明によれば、石こ
う、耐火物等とともに硫酸マグネシウムの水和物
からなる鋳型形状に成形された成形物を二段階に
乾燥せしめ、成形物表面にフローテーシヨンによ
つて硫酸マグネシウムの微細結晶を多く含む緻密
層を形成し、内部を比較的粗い組織となるように
したので、従来の如く中子（鋳型）表面にコーテ
イングを施すことなく、鋳肌の良好な製品を得る
ことができる。 また前記成形物を成形するにあたり、射出成形
を用いるようにしたので、成形物自体の抗折力及
び密度が向上するため鋳造時の圧力に充分耐え、
溶湯の差し込みもなく、成形時間の短縮が図れる
とともに成形物の精度も向上する。したがつて製
品自体の寸法精度を高めることもできる等多くの
効果を発揮する。
シリンダポートを、射出圧力600Kg／cm2、Al合金
の溶湯温度を700℃としてダイカスト鋳造したと
ころ、差し込みの全くない良好な鋳肌の製品が得
られた。また、鋳造後の中子の排除には20Kg／cm2
の圧力で60℃の温水を噴出せしめたところ容易に
中子は崩壊溶出した。 実施例 ２ 石こう水和物（CaSO4・１／2H2O）10wt％、
硫酸マグネシウム（MgSO4・7H2O）15wt％、
ムライトフラワー21wt％、珪砂45.5wt％及び水
8.5wt％を原料として、前記実施例１と同様の条
件で、自動車用シリンダブロツク鋳造用の中子を
製造した。 この中子を型にセツトし、射出圧力240Kg／cm2、
Al合金（ADC12相当）の溶湯温度730℃の条件で
前記自動車用シリンダブロツクを鋳造したとこ
ろ、溶湯の差し込みが全くなく、外観も良好な鋳
肌をもち、且つ内部も健全な製品が得られた。 尚、以上は本発明の実施の一例に過ぎず、添加
する耐火物はムライトフラワー、珪砂に限らず、
ジルコンフラワー、シリカフラワー、ジルコンサ
ンド、アルミサンド等の金属酸化物、及び金属粒
子を使用しても前記と同様の効果を得ることがで
き、また、本発明方法によつて得られた中子等の
鋳型は圧力鋳造法に限らず重力鋳造法にも好適す
るものである。 以上に説明したように本発明によれば、石こ
う、耐火物等とともに硫酸マグネシウムの水和物
からなる鋳型形状に成形された成形物を二段階に
乾燥せしめ、成形物表面にフローテーシヨンによ
つて硫酸マグネシウムの微細結晶を多く含む緻密
層を形成し、内部を比較的粗い組織となるように
したので、従来の如く中子（鋳型）表面にコーテ
イングを施すことなく、鋳肌の良好な製品を得る
ことができる。 また前記成形物を成形するにあたり、射出成形
を用いるようにしたので、成形物自体の抗折力及
び密度が向上するため鋳造時の圧力に充分耐え、
溶湯の差し込みもなく、成形時間の短縮が図れる
とともに成形物の精度も向上する。したがつて製
品自体の寸法精度を高めることもできる等多くの
効果を発揮する。
第１図は成形圧力と抗折力及び密度との関係を
示すグラフ、第２図は乾燥時間と表面緻密層の厚
さとの関係を示すグラフ、第３図は乾燥温度と抗
折力との関係を示すグラフ、第４図は中子の断面
図である。 尚、図面中１は中子、２は表層、３は中間層、
４は中心層である。
示すグラフ、第２図は乾燥時間と表面緻密層の厚
さとの関係を示すグラフ、第３図は乾燥温度と抗
折力との関係を示すグラフ、第４図は中子の断面
図である。 尚、図面中１は中子、２は表層、３は中間層、
４は中心層である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 石こう、硫酸マグネシウムの水和物及び耐火
物を含む混合物に水を加えてスラリーとし、この
スラリーを型内に圧力を加えて射出成形して密度
が2.2ｇ／cm3以上の鋳型形状の成形物を作り、次
いでこの成形物を120℃以下の温度で２時間以上
一次乾燥せしめた後、更に200℃以上の温度で二
次乾燥せしめるようにしたことを特徴とする水溶
性鋳型の製造方法。 ２ 前記成形物の離型時間は２分以上としたこと
を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の水溶性
鋳型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58151105A JPS6044150A (ja) | 1983-08-19 | 1983-08-19 | 水溶性鋳型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58151105A JPS6044150A (ja) | 1983-08-19 | 1983-08-19 | 水溶性鋳型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6044150A JPS6044150A (ja) | 1985-03-09 |
| JPH0249818B2 true JPH0249818B2 (ja) | 1990-10-31 |
Family
ID=15511453
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58151105A Granted JPS6044150A (ja) | 1983-08-19 | 1983-08-19 | 水溶性鋳型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6044150A (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63132745A (ja) * | 1986-11-25 | 1988-06-04 | Honda Motor Co Ltd | 水溶性鋳型の製造方法 |
| JP4223830B2 (ja) * | 2003-02-21 | 2009-02-12 | マツダ株式会社 | 水溶性鋳造用鋳型及びその製造方法 |
| JP4485343B2 (ja) * | 2004-12-24 | 2010-06-23 | トヨタ自動車株式会社 | 水溶性中子の造型方法及び造形装置 |
| JP5176015B2 (ja) * | 2008-02-23 | 2013-04-03 | 富山県 | 成形用コア |
| JP5393344B2 (ja) * | 2009-08-24 | 2014-01-22 | 大東工業株式会社 | 水溶性鋳型の造型法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54151508A (en) * | 1978-05-22 | 1979-11-28 | Hitachi Ltd | Gypsum mold |
-
1983
- 1983-08-19 JP JP58151105A patent/JPS6044150A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6044150A (ja) | 1985-03-09 |
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