JPH0251459A - 熱間圧延加工用ロール - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は金属加工、特に熱間圧延加工に適用するロール
に関する。

（従来の技術及びその課題） 執 近年金属の燃量圧延加工技術の進歩は目覚ましい。これ
らの熱間圧延加工方法としては溶融金属を直接圧延加工
する直接圧延法、粉末金属を圧延し、焼結する粉末圧延
法、鋳塊の分塊を圧延する分塊圧延法及び平板圧延法等
が挙げられる。これらの熱間圧延加工方法を用いること
により金属を目的とする加工形状により厚板圧延、薄板
圧延、線棒圧延及びＨ型鋼等を得るための形材圧延及び
管材圧延等圧延加工するこ゛とが可能となっている。

これらの熱間圧延加工に用いられるロールには溶融金属
の鋳造に耐えるための耐熱衝激性、圧延荷重に耐えるた
めの高強度特性及び金属の高温下での固着４粍に耐える
ための硬度等が性能として要求される。従来、これらの
熱間圧延加工用ロールの素材としては合金工具鋼の８Ｋ
Ｄ　＋Ｃｒ−Ｍｏ鋼のＳＣＭなどの耐熱金属が使用され
ている。そして、それらを用いたロールの製作方法とし
ては、例えば、自動プログラミングやＣＡＤ／ＣＡＭシ
ステムを用いＮｃ工ｆ［、ＮＣマシニングセンター及ヒ
Ｎｃ放電加工機で切削した後熱処理する方法、耐熱金属
をエチルシリケート及び耐火骨材からなる型枠に精密鋳
造する方法、更には、石膏ａ−ルを型枠から脱型した後
乾燥する方法などが有る（？？！解鋳造・鋳物、朝食書
店、８．４０年）。しかしながら耐熱金属を切削する方
法はプログラミングが困難であり最終手仕上げコストが
高価なものとなること。精密鋳造による方法は比較的大
きなロールを製作する場合に寸法精度を合わせることが
極めて難しくなること。石膏ロールは強度が低いため耐
久性が著しく劣ること。等の課題を有していた。

本発明者らは以上のような課題を解決すべく種々検討し
た結果、特定の水硬性材料を用いることによって、製作
方法が簡易であり、表面の転写性に優れた、高温下でも
高強度を有する熱間圧延加工用ロールを提供できる知見
を得て本発明を完成するに至った。

（課題を解決するための手段） 即ち、本発明は金属を高温で熱間圧延加工するロールで
、セメント質物質１００体積部に対し、超微粉５〜１．
０００体積部と、前記セメント質物質と超微粉との合計
１００重量部に対して１〜５重量部の分散剤及び３０重
量部以下の水を主成分としてなる熱間圧延加工用ロール
である。

以下本発明について詳しく説明する。

本発明で使用するセメント質物質（以下セメント質とい
う）としては、普通・早強・超早強及び白色等の各種ポ
ルトランドセメントが用いられる。

また、中庸熱セメント、高炉セメント及び７２イアツシ
ユセメント等の低熱セメント、耐硫酸塩セメント及びア
ルミナセメント等も使用でき、更には適当な養生方法を
用いれば水酸化カルシウムや酸化カルシウム等も使用で
きる。また、高炉スラグやフライアッシュを通常の混合
セメント以上に含んだものの使用も可能であり、高硫酸
塩スラグセメント、改良高炉セメント等の使用も考えら
れる。耐熱性の面からアルミナセメントやスラグ高含有
セメント等の使用が好ましい。これらセメント質の粒径
は、通常１０〜６０μｍのものが使用されているが、水
硬性を有するものであれば勿論これより小さいもの、あ
るいは大きいものも使用できることはいうまでもない。

同、これらセメント質と通常セメントコンクリートに用
いられている急硬材、膨張材、高強度混和材や各種の化
学混和剤等を併用することもできる。

本発明で使用する超微粉とはセメント質より１オーダー
、好ましくは２オーダー小さい粒子であり、更に好まし
くは通常平均粒径が１μｍ以下のものである。超微粉の
成分的な制限は特にないが、水に対して易溶性のものは
適当でない。また、その製造方法は液相、気相、粉砕及
び分級又はそれらの組合せなどいずれの方法でも良く、
特に制限されるものではないが、経済性の面からは粉砕
や分級によって製造されるもの及び副生成物として気相
によって実速されるものでシリコン、含シリコン合金及
びジルコニア製造時の副産物であるシリカ質ダスト（シ
リカヒユーム）やシリカダストなどが有効である。その
他炭酸カルシウム、シリカゾル、オパール質珪石、酸化
チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、各種ガ
ラス、ベントナイト等の粘土鉱物やその仮焼物、無定形
アルミノシリケート、酸化クロム、活性炭、高炉スラグ
及びフライアッシュなどの超微粉が使用可能である。

超微粉の使用量は各材料を混合し、混練した混線物の流
動性や成形性、耐熱性及び高強度特性の面からセメント
質１００体積部に対し、５〜ｉ、ｏｏｏ体積部であり、
好ましくは１０〜５００体積部である。５体積部未満で
は混線物の良好な流動性を得ることが水量の少ない場合
に難しく、ｉ、ｏ　ｏ　ｏ体積部を超えると良好な流動
性を得ることは峻しく、かつ表面の耐摩耗性や強度特性
も不充分となる。

本発明で使用する分散剤としては、一般にセメント分野
で使用される分散剤が使用できるが、各種ポルトランド
セメントを使用する場合は高性能減水剤の使用が有効で
ある。高性能減水剤とは混線物の湿潤性や流動性を確保
するために用いるもので、多量に添加しても過度の空気
連行やセメントの水利遅延を伴なわず、分散力が大であ
る界面活性剤である。例えば、メラミンスルホン酸ホル
ムアルデヒＰ縮金物の塩や、アルキルナフタレンスルホ
ン酸ホルムアルデヒド縮金物の塩、ナフタレンスルホン
酸ホルムアルデヒｐ縮金物の塩、高分子量りゲニンスル
ホン酸塩及びポリカルボン酸塩等を主成分としたものを
例としてあげることができる。この内、経済性と分散効
果の点からナフタレンスルホン酸やアルキルナフタレン
スルホン酸のホルムアルデヒド縮合物の塩が好ましい。

分散剤の使用量は、従来の土木建築分野においてはセメ
ントに対して０．３〜１重量％使用されているが、本発
明ではそれより多量に使用することが望ましく、セメン
ト質と超微粉の合計（以下粉体というン１００重ｆ部に
対して１〜５重量部であり、より好ましくは１．５〜３
重量部である。

アルミナセメントを使用する場合は、高性能減水剤を用
い、更に、硬化調整剤として各種硫酸塩、硝酸塩、炭酸
塩、リチウム塩やＣａＣＪ２等の無機塩、Ｃａ（ＯＨ）
ｚ　、ホウ砂やホウ酸等の無機物、及び、クエン酸、ト
リポリリン酸、ピロリン酸、酒石酸及びグルコン酸など
の有機酸又はそれらの塩等のうち一種又は二種以上を、
セメント質１００重量部にたいして０．００５〜２重量
部使用することが好ましい。閏、分散効果をあわせ持つ
有機酸又はその塩を用いる際には高性能減水剤は用いな
くともよい。

本発明において以上の各材料を用いた熱間圧延加工用ロ
ールは硬化後の圧縮強度が６００　ｋｌｉＦｆＡ−Ｉｒ
Ｌ”以上、より好ましくは、１　ｅｏ　００　ｋＣ９物
２以上を示すものであり、また、１１０℃乾燥養生との
組み合わせにおいては圧縮強度が１，８００〜２．００
０に＃ｆＡ２以上を示すものである。

そのためには練り混ぜる木葉が重要であり、粉体１００
重量部に対して３０重量部以下、より好ましくは２５重
量部以下である。

本発明において不活性な無機粉体でセメント質を置換す
ることは耐熱性の向上という点からは重要なことであり
、高温になる程その置換効果は著しい。本発明で使用す
る不活性無機粉体（以下不活性粉という）とは、水利反
応に対して不活性な無機質粉体材料の粒子からなる粉体
である。不活性粉の粒径は、粒径が小さくなる程その比
表面積が大きくなり混練時に多量の水金使用しなければ
流動性を確保できなくなること、また粒径が大きくなる
程、面の転写性が悪くなること等を考慮して、１〜１０
０μｍ１好ましくは５〜８８μｍＳ１に好ましくは５〜
４４μｍのものが良い。この不活性粉の使用により高強
度特性は保持されたまま耐熱性や硬化収縮性は改善され
る。不活性粉を構成する成分的な制限は特になく、酸化
物や非酸化物のセラミックス等で良い。例えば、シリカ
、アルミナ、ムライト、マグネシア、スピネル及び炭化
珪素等が使用される。更に、これら不活性粉体として各
種陶磁器や耐火物及び耐火骨材等の粉砕あるいは粉砕し
分級して調整されたものも使用される。また、不活性粉
は水に対して易溶性のものは適当でなく、吸水率のめま
り高くないものが好ましい。−に、耐熱性の要求度に応
じて使用する不活性粉は少なくともその要求温度以上の
高温に耐えるものでるることが必要である。

不活性粉の使用量は、セメント質に対して任意に換える
ことが出来るが、不活性粉とセメント質の合計１００体
積部に対して２０〜９５体積部が耐熱性の改善という点
からは有効である。２０体積部未満では耐熱性の改善に
効果はなく、９５体積部を越えると高強度が得られなく
なる。

本発明においては、更に、各種の材料より大きな粒径を
持つ骨材を加えることができる。骨材とは、本発明では
１００μｍを越える粒径のものをいい、一般の砂や砂利
でも使用可能であり、モース硬度６以上、又は、ヌープ
圧子硬度７０ｒ：ＮｆＡｘ”以上の基準で選定された硬
質骨材を使用することももちろん可能でるる。また、そ
れ以外にも金属やガラス等の使用も可能である。同、耐
熱性が特に要求される場合には、シャモット、ボーキサ
イト、重焼ばん土けつ岩、陶磁器粉砕品、高炉スラグ、
クロム鉄鋼、マグネシア、ジルコニア、アンダリューサ
イト、合成ムライト、アルミナ及びスピネル等の酸化物
系の耐火物骨材が好ましい。

骨材の使用量は通常粉体１００重量部に対して、１．０
００重を部程度迄が好ましい。但し、プレパックド工法
やポストパックｒ工法等の特殊な工法においてはこの限
りではない。

練り混ぜ方法や投入順序には特に制限はなく、これらの
材料が均一に混練されれば良く、混線時に真空脱泡する
ことはより好ましい。更に、本発明では前記材料を鉄骨
や鉄筋等の補強材及び繊維等と組合せることもでき、引
張り、曲げ等の補強をすることが出来る。繊維としては
鋳鉄のびびり切削法による繊維、スチール繊維及びステ
ンレス繊維等の金属繊維、石綿、セラミックファイバー
及びアルミナ繊維等の各種天然又は合成鉱物繊維、炭素
ｆａ、維、ガラス繊維等が挙げられる。また、補強材と
して従来より用いられている鋼棒やアルミナ繊維による
成型体等を用いることも可能であり、特に、大型のもの
にはこれら補強材がしばしば使用される。流動性を損な
わないという点からは６１ＩＩｌ程度の長さの金属繊維
やそれよりも短いウィスカー等が好ましい。耐熱性を考
慮して高温までの補強材及び繊維の併用効果を期待する
場合にはステンレス繊維等の金属繊維、ウィスカー及び
無機繊維又はそれらの成型体等が有効でめる。また、生
産性を同上させるだめの手段としてロールを冷却するた
めに、予め混線物を流しこむ前に使用温度により材質を
選定した冷却パイプを、ロール内にセットしておき、冷
却パイプとロールを一体成形化することも有効である。

本発明のロールの製造方法としては、特に限定されるも
のではなく、通常の方法が使用出来る。

例えば、流しごみでの製造や遠心成形が充分可能である
。遠心成形において、回転軸は予め型枠内にセットして
おき混練物を流しこみ硬化させる方法や、遠心型枠内に
混練物を順次投入しつつ、遠心成型し、中空管を成型、
硬化させた後脱型し、かかる中空管と回転軸との空間に
コロイダルシリカ、リン酸塩ポリマー及びロールの製造
に用いられる材料等の無機系接着材料を注入、硬化させ
る一方法により固定化する。あるいは、プレストレスト
コンクリートのように内部に配置した鋼棒や鋼線を引っ
張ることで固定するいわゆる６がしばめ”方式等が有る
。固定化能力４を考慮すると回転体としてかなりの力が
加わることより、軸を予めセットし、一体成形する方法
や”かしぼめ”が好ましい。混線物から成形して得られ
た成形品は養生されるが、養生条件にも特に制限はない
。しかしくセメント質／不活性粉）比の小さい場合や水
酸化カルシウムや酸化カルシウムを用いる場合は、２０
°Ｃより高温が好ましく、４０〜５０’Ｏ以上の湿潤養
生が更に好ましい。また、それ以上の高温高圧養生は特
に好ましい。使用にあたって熱間圧延加工温度で一度焼
成しておくことは安全性及びロールの寿命の点からも重
要なことでろる。

ロール表面の耐力向上のため、表面にメツキ及び溶射等
を行うことも可能である。メツキは無電解メツキ及び電
解メツキによる方法等があり、金属層に銅、ニッケル、
クロム、亜鉛、金、銀及びスズ等各種金属メツ牛、鉄や
ニッケル等の各種合金メツキ、これら金属のマトリック
ス液中に複合材微粒子としてアルミナ、炭化珪素及びダ
イヤモンド等を共析させた複合メツキ、及び、ポーラス
メツキ等各種メツキを行うことが可能である。溶射ハア
ルミニウム、ニッケル、クロム、’１４１．＜７ンレス
鋼、亜鉛、スズ、鉛及び鉄、更には、これらの合金など
の金属溶射、アルミナやタングステンカーバイド等のセ
ラミックス溶射等のタイプが挙げられる。これらメツキ
及び溶射による表面層の厚みは０．００１〜０．２Ｊ１
１の範囲が好ましい。表面層の厚みが０−０１＋ｕ未満
の場合には表面層形成によるロール表面の耐力向上の効
果は少なく、表面層の厚みを０．２ｍｔｎより大きくし
てもより以上のロール表面の耐力向上の効果は期待でき
ず、良好な転写性を生かす本発明の主旨からしても表面
層の厚みは小さい程好ましく０．２趨が上限の厚みとな
る。尚、各種表面処理において、ゾル−ダル法によるシ
リカやコロイダルシリカ及びリン酸塩ポリマー等の無機
系接着剤を併用することも接着力の向上という点からは
有効である。また、熱間圧延加工を行なう際には加工製
品の離型性を向上させるため、ロールの表面に黒鉛及び
窒素硼素等を塗布することも有効である。

以上の方法により製造したロールを用いてアルミニウム
合金、銅合金、鋳鉄及び鋳鋼等の金属を熱間圧延加工し
、製品を得ることができる。

これらの金属材料としてはＡＤＣｉ　（Ａｌ−８ｉ合金
八ＡＤＣ１０及び１２　（Ａｌ−８ｉ−Ｃｕ合金）等の
ＪＩＳ　Ｈ５３０２のＡ１合金；ＡＣ２Ａ％　４Ａ％　
４１３，４ｃｓ５Ａ及び８Ａ等のＪＩＳ　Ｈ５２０２の
Ａ１合金；　Ｃｕ。

Ｃｕ−Ｚｎ（黄銅）やＣｕ−８ｎ−Ｐ（リン實銅）等の
Ｃｕ合金；ＦＣＩＯＩ　　１５＊　　２Ｌ　２５＊　３
０及び６５等の鋳鉄；５ｃ３７，４２及び４６等（、Ｔ
　ｌ５Ｇ５１０１）、５ＣＡ１，２１及び５２等（ＪＩ
ＳＧ５１１１）、５Ｃ８１，１１及び１５等（、Ｔｌ５
Ｇ５１２１）の鋳鉄等が挙げられる。ロールを用いたこ
れらの金属材料の熱間圧延加工方法としては溶融金属を
直接圧延加工する直接圧延法、粉末金属を圧延し焼結す
る粉末圧延法、鋳塊の分塊を圧延する分塊圧延法及び平
板圧延法等が挙げられる。これらの熱間圧延加工方法を
用いることにより金属を目的とする加工形状により厚板
圧延、薄板圧延、線棒圧延及びＨ型鋼等を得るための形
材圧延及び管材圧延等圧延加工することが可能となる。

これらのロールは２段式、６段式、４段式、水平ロール
と垂直ロールを組合せたユニバーサル式及び大形ロール
と小形ロールとを組合せたセンジミャ式等の方式を用い
ることにより圧延機に組み込まれる。これらは、例えば
、直接圧延法では０．５ｍ／ａｅＣ程度の低速度から線
棒圧延では６０］ｎ／＋ｅＣの高速度で目的とする製品
を連続的に熱間圧延加工する方法である。以上の方法に
より製造した本ロールを用いて金属材料を熱間圧延加工
することが可能である。

（実施例） 以下実施例により本発明を更に説明する。

実施例１ 表−１に示す配合の組成物を用いて第１図に示す外径２
０ｃｍ５幅４ｃｍ、６ａｎ及び８儂の６種類のロールを
製作するだめの外径２０ｃ１ｒＬ１内径７儂、幅４ｃｍ
、６儂及び８αの３種類のロールを遠心成形した。遠心
成形は低速３００　ｒ、ｐ、ｍ　５　ｍｉｎ、中速６０
０　ｒ、ｐ、ｍ　１０　ｍｉｎ、高速８００　ｒ、ｐ、
ｍ　２０ｍ１ｎで行った。成形後５０℃で１日水中養生
し、１１０℃で１日乾燥した後、更に７００”Ｃ迄昇温
し、１５時間保持した後の圧縮強度、曲げ強度及び硬度
を測定した。その結果を表−１に併記する。

ロールと予め得られている径６．９はのＳＫＤ　ｂ製の
回転軸との固定を第１図の様に行なった。即ち、回転軸
をロールに通した後、ロールと回転軸とのクリアランス
に接着材料商品名「スミセラムーＳ−１７ＤＪ（住友化
学工業■Ｉ！ｌ）を注入した。次に第１図の様にワッシ
ャをセットし、各々２イ固ずつのボルトにて回転軸をロ
ールにセットした。ボルトを締付けることによりロール
内回転軸には引張り応力が作用し、ロールにはプレスト
レス応力が発生した。これらのロールを２００”Ｏで１
日乾燥させ接着材料を硬化させた。次に得られたロール
により第１図に示すように直接線棒圧延加工を行った。

圧延材料はＡＣ２Ａ（Ａ１合金）を用い１０　ｍ／ｓｅ
ｃのロール周速で３種類の２段ロールを用い、径０．９
５ｃｒｒＬの線棒を直接圧延加工した。線棒延べ長さ５
０　ｋｍ迄直接圧延加工を行ったが、ロールの破損及び
不良製品などは全く無く、すべて所望の製品が得られた
。

使用材料 セメント質入：商品名「デンカアルミナセメント１号」
（［気化学工業■＃）比重２．９ 超微粉　Ｃニジリカヒユーム（透過型電顕による平均粒
径０．２μｍ）比重２．２ 不活性　粉：重焼ばん土けつ岩（中国長城節、モース硬
度８）４４μｍ通過品 比重３．５ 分散剤：商品名「セルフ０−１１０ＰＪ（第一工業製薬
■製）主成分　アルキルナフタレンスルホン酸のホルム
アルデヒドｍ合物骨材Ｅ：還元鉄粉１００μｍ通過品商
品名「メタレット」（日本磁力選鉱■製） 繊維Ｈ：びびり切削法によるＳＵＳ　４５０の繊維、径
６０μｍ１長さ３ｍｍ（東京製鋼■製）硬化６Ｉ４ｎ剤
：　Ｎａ２ＳＯ４（試薬　−級）実施例２ 実施例１同様にロールを製作した。成形後５０゛Ｃで１
日湿空養生した後、ロール表面に表−２に示す条件で無
を解メツキを行った。無電解メツキしたロールを１１０
℃で１日乾燥した後、更に７００℃迄昇温し１５時間保
持した。回転軸は実施例１と同様に固定化した。次に無
電解メツキされたロールを用い実施例１と同様に直接線
棒圧延加工を行った。線棒延べ長さ１００　ｋｍ迄直接
圧延加工を行なったが、ロールの破損及び不良品などは
全く無く、すべて所望の製品が得られた。同、無電解メ
ツキ層は厚み約０．１＋ｕであり、１１００ｋ直接圧延
加工後もロールに剥離、割れなどおこさず強固に付着し
ていた。また、７００℃迄昇温した後の無電解メツキ層
の表面に接着剤商品名「バーＰロックｃ−３２３Ｊ（電
気化学工業■Ｉｔりを０．１ｎ以下に塗布した鎌、その
表面に径１００ｍｍの鉄製接着板を接着させ接着剤が硬
化後、垂直引っ張り試験（ＡＳＴＭ　　１９０−７２）
を行った。その結果を表−６に示す。

表−２ 表−６ 実施例６ 表−４に示す配合の組成物を用いて第２図に示す外径５
０ｃｒｎ、幅１００ｃｒＩＬのロールを製作するための
、外径５０α、内径１５ｃＩＩＬ１幅１００αのロール
を遠心成形した。遠心成形は低速４１３ｒ、ｐ、ｍ５　
ｍｉｎ　、中速８０３　ｒ、ｐ、ｍ　１０　ｍｉｎ、高
速１２６９ｒ、ｐ−ｍ　２０　ｍｉｎで行った。遠心成
形後、５０°Ｃで１日湿空養生し１１０°Ｃで１日乾燥
した後、更にｉ、ｏ　ｏ　ｏ°Ｃ迄昇温し、１０時間保
持した後、圧縮及び曲げ強度を測定した。その結果を表
−４に示す。次に得られたロールと予め得られている径
１４．９ｃｎＬの８ＫＤ　６製回転軸との固定を第２図
の様に行なった。即ち、回転軸をロールに通した後、ロ
ールと回転軸とのクリアランスに接着材料商品名「スミ
セラムーＳ−１７ＤＪ（住友化学工業■１！１）を注入
した。次に第２図の様にワッシャをセットし、各々２個
ずつのボルトにて回転軸をロールにセットした。ボルト
を締付けることによりロール内回転軸には引張り応力が
作用し、ロールにはプレストレス応力が発生した。これ
らのロールを２００°Ｃで１日乾燥させ接着材料を硬化
させた。

次にロールを用いて鋳鋼ＳＣ８１の平板を第６図に示す
通り熱間圧延加工した。加工条件は入口板厚３．６３１
＋１１．出口板厚２．５４ｍ、板幅７０ｃＩＩＬ１　ロ
ール周速３　ｍ／ｓｅｃ　、板温度ｉ、ｏｏｏ℃で２段
圧延加工とし、板材延べ長さ５　Ｑ　ｋｍ迄熱間圧延加
工したが、ロールの破損及び不良製品などは全く無く全
て所望の製品が得られた。

使用材料 超微粉Ｄ：アルミナ超微粉（透過型電顕による平均粒径
０．２μｍ） 骨材Ｆ：重焼ばん土けつ岩（中国長城焼、粒径０．６〜
１．０１１１１．モース硬度８）繊維　工：アルミナ繊
維商品名「デンカアルセン」（を気化学工業■） その他は実施例１と同様 実施例４ 表−５に示す配合の組成物を用いて実施例６と同様にロ
ールを製造した。成形後５０℃で８日湿空養生し１１０
°Ｃで１日乾燥した後、更にｉ、ｏｏ。

°Ｃ迄昇温し、１０時間保持した。５０℃８日水中養生
後、圧縮及び曲げ強度を測定した。その結果を表−５に
示す。回転軸の固定化は実施例６と同様に行った。次に
得られたロールにより実施例６と同等の熱間圧延加工を
行った。板材延べ長さ５　Ｑ　ｋｍ迄圧延加工を行った
が、ロールの破損及び不良製品などは全く無く全て所望
の製品が得られた。

表−５ 使用材料 セメント質Ｂａｒ普通ポルトランドセメント」（アンデ
スセメント共同事業＠襄） 比Ｎ３．１ スラグ：高炉水滓スラグ（粉末度はプレーン１直で３．
５５０　ｃＩｒＬ２／ｇ　）比重３．０石　膏：無水石
膏（粉末度はプレーン値で４，５００ｃｍ２／ｇ　）比
重２．９ 骨材ａニオタビシャモット（微粉、０．７ｍ１ｚ以下）
その他は実施例１及び実施例３と同様。

（効　果） 本発明によれば、高温下で機械的強度の大きいロールが
簡単に成形でき表面の転写性に優れたロールを提供する
ことが可能となる。

【図面の簡単な説明】

５ｇ１図は、実施例１で製作したロールを使用した線棒
の熱間圧延力ロエの模式図である。 第２図は、実施例６で製作したロールの１１９？而図で
ある。 第６図は、実施例３で製作したロールを使用した平板の
熱間圧延加工の模式図である。 符号 １　：ロール ２：ツノシャ ３：ポルト ４：回転軸 ５：ａｍ圧延材料 ６　：　接着メ１す ７：平板熱間圧延材料 第１図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属を高温で熱間圧延加工するロールで、セメン
   ト質物質１００体積部に対し、超微粉５〜１，０００体
   積部と、前記セメント質物質と超微粉との合計１００重
   量部に対して１〜５重量部の分散剤及び３０重量部以下
   の水を主成分としてなる熱間圧延加工用ロール。