JPH0258231B2 - - Google Patents
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- JPH0258231B2 JPH0258231B2 JP58064591A JP6459183A JPH0258231B2 JP H0258231 B2 JPH0258231 B2 JP H0258231B2 JP 58064591 A JP58064591 A JP 58064591A JP 6459183 A JP6459183 A JP 6459183A JP H0258231 B2 JPH0258231 B2 JP H0258231B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/03—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite
- C04B35/04—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite based on magnesium oxide
- C04B35/043—Refractories from grain sized mixtures
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
- C04B38/06—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by burning-out added substances by burning natural expanding materials or by sublimating or melting out added substances
- C04B38/063—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
- C04B38/0635—Compounding ingredients
- C04B38/0645—Burnable, meltable, sublimable materials
- C04B38/068—Carbonaceous materials, e.g. coal, carbon, graphite, hydrocarbons
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
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- Structural Engineering (AREA)
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
本発明は軽量かつ断熱性に富み、更に製品強度
の大きな多孔質マグネシアクリンカの製造方法に
関する。 マグネシアクリンカを主原料とする塩基性耐火
物は製鉄業、窯業等の分野において大部分の工業
窯炉のライニング材として使用されており、この
分野において不可欠の素材である。これはマグネ
シアクリンカが塩基性耐火物原料として優れた性
質を有しているためである。即ち、マグネシアク
リンカは融点が2800℃と極めて高温であり、又、
化学的には比較的不活性のため消化し難く、更に
塩基性スラグに対する耐蝕性もアルミナ、ムライ
ト等他の材料よりも著しく優れている。但し熱伝
導率が大きい欠点がある。このためマグネシアク
リンカを多孔質にし、熱伝導率を小さくすること
が考えられる。 ここで従来、多孔質クリンカを得る方法として
は次の方法が知られている。 (i) 鋸屑、ポリスチレン等の可燃性物質を添加成
形し、焼成する方法。 (ii) マグネシア粉末スラリーに泡沫を導入し乾燥
して焼成する方法。 (iii) マグネシア粉末スラリーにAl粉末を添加し
て発泡させ、又はMgO粉末に酢酸を加えて発
泡させ焼成する方法。 (iv) 電気溶融して圧搾空気を吹きつけ多孔質化す
る方法。 ところが上記従来の多孔質化方法はいずれも成
形体の強度が著しく小さい欠点がある。更に上記
(i)の方法は可燃性物質の除去が困難である。また
上記(iv)の電気溶融法は製品コストが非常に高いた
め使用分野が著しく制限される。 而して、本発明は高気孔率を有し、かつ気孔の
大きさ、分布が均一で断熱性に優れると共に製品
強度の大きな多孔質マグネシアクリンカの製造方
法を提供するものであり、その構成は、マグネシ
ア原料にオイルコークスを10〜60重量％添加して
成形した後、燬焼しオイルコークスを燃焼させて
気孔を形成し、更に焼成することを特徴とする。 以下に本発明を実験例に基づき詳細に説明す
る。 一般にマグネシアクリンカはマグネサイト
MgCO3、水酸化マグネシウムMg（OH）2等のマグ
ネシア原料を1600℃以上の高温で焼成して製造す
る。 ここで本発明は上記マグネシア原料にオイルコ
ークスを添加し、このオイルコークスを燃焼消失
させて気孔を形成した後、焼成し多孔質にする。 本発明において用いるオイルコークスは石油精
製の際に生じる重質残留物であるアスフアルト、
ピツチを更に高温で加熱分解し、分解油を留出し
た残留物として得られるものであり、石炭や、石
炭コークスに比べ灰分が少なく固定炭素が約90％
と高い特徴がある。 とくにフルードコークスは炭素分が約95％と高
いうえ約90％が0.1〜0.4mmの粒度を有し、かつ形
状もほぼ真球である。 従つてマグネシア原料に混合した場合、均一に
分散し、かつ燃焼して消失した際、孔径の一様な
微細気孔を均一に形成することができる。 一方、マグネシア原料としては、酸化マグネシ
ウムMgO、水酸化マグネシウムMg（OH）2など通
常のものを用いることができる。尚マグネシア原
料は通常のマグネシアクリンカが製造原料粉末で
よいがとくに0.1mm以下が好ましい。 ここでオイルコークスと他の可燃性物質との相
違を実験例１に示す。 実験例 １ 軽焼マグネシア（Ig1loss2.5％、MgO96.0％、
CaO0.95％、SiO20.20％、Al2O30.05％、
Fe2O30.05％、44μ篩全通品）に１mm以下のフル
ードコークス、デイレードコークスおよび無煙炭
を重量比で40％、鋸屑を重量比で20％添加し混合
し水比20％（鋸屑は35％）でブリケツトマシンに
かけ20×25×25mm（アーモンド状）の大きさの成
形体を造つた。鋸屑添加物は圧縮成形後鋸屑の復
原作用が大きいため良好な成形物は得られなかつ
た。 成形体は自然乾燥した後、不定形キヤスタブル
を内張りした鉄製容器（約0.5m3）中に積層し通
風量をコントロールして1300℃で燬焼した後燬焼
体を取り出し、更にロータリーキルンに送入し
1900℃で焼成して焼成体を造つた。添加したコー
クス、鋸屑の粒度分布および成形物強度を第１表
に、燬焼物およびロータリーキルン焼成体の性状
を第２表に示す。
の大きな多孔質マグネシアクリンカの製造方法に
関する。 マグネシアクリンカを主原料とする塩基性耐火
物は製鉄業、窯業等の分野において大部分の工業
窯炉のライニング材として使用されており、この
分野において不可欠の素材である。これはマグネ
シアクリンカが塩基性耐火物原料として優れた性
質を有しているためである。即ち、マグネシアク
リンカは融点が2800℃と極めて高温であり、又、
化学的には比較的不活性のため消化し難く、更に
塩基性スラグに対する耐蝕性もアルミナ、ムライ
ト等他の材料よりも著しく優れている。但し熱伝
導率が大きい欠点がある。このためマグネシアク
リンカを多孔質にし、熱伝導率を小さくすること
が考えられる。 ここで従来、多孔質クリンカを得る方法として
は次の方法が知られている。 (i) 鋸屑、ポリスチレン等の可燃性物質を添加成
形し、焼成する方法。 (ii) マグネシア粉末スラリーに泡沫を導入し乾燥
して焼成する方法。 (iii) マグネシア粉末スラリーにAl粉末を添加し
て発泡させ、又はMgO粉末に酢酸を加えて発
泡させ焼成する方法。 (iv) 電気溶融して圧搾空気を吹きつけ多孔質化す
る方法。 ところが上記従来の多孔質化方法はいずれも成
形体の強度が著しく小さい欠点がある。更に上記
(i)の方法は可燃性物質の除去が困難である。また
上記(iv)の電気溶融法は製品コストが非常に高いた
め使用分野が著しく制限される。 而して、本発明は高気孔率を有し、かつ気孔の
大きさ、分布が均一で断熱性に優れると共に製品
強度の大きな多孔質マグネシアクリンカの製造方
法を提供するものであり、その構成は、マグネシ
ア原料にオイルコークスを10〜60重量％添加して
成形した後、燬焼しオイルコークスを燃焼させて
気孔を形成し、更に焼成することを特徴とする。 以下に本発明を実験例に基づき詳細に説明す
る。 一般にマグネシアクリンカはマグネサイト
MgCO3、水酸化マグネシウムMg（OH）2等のマグ
ネシア原料を1600℃以上の高温で焼成して製造す
る。 ここで本発明は上記マグネシア原料にオイルコ
ークスを添加し、このオイルコークスを燃焼消失
させて気孔を形成した後、焼成し多孔質にする。 本発明において用いるオイルコークスは石油精
製の際に生じる重質残留物であるアスフアルト、
ピツチを更に高温で加熱分解し、分解油を留出し
た残留物として得られるものであり、石炭や、石
炭コークスに比べ灰分が少なく固定炭素が約90％
と高い特徴がある。 とくにフルードコークスは炭素分が約95％と高
いうえ約90％が0.1〜0.4mmの粒度を有し、かつ形
状もほぼ真球である。 従つてマグネシア原料に混合した場合、均一に
分散し、かつ燃焼して消失した際、孔径の一様な
微細気孔を均一に形成することができる。 一方、マグネシア原料としては、酸化マグネシ
ウムMgO、水酸化マグネシウムMg（OH）2など通
常のものを用いることができる。尚マグネシア原
料は通常のマグネシアクリンカが製造原料粉末で
よいがとくに0.1mm以下が好ましい。 ここでオイルコークスと他の可燃性物質との相
違を実験例１に示す。 実験例 １ 軽焼マグネシア（Ig1loss2.5％、MgO96.0％、
CaO0.95％、SiO20.20％、Al2O30.05％、
Fe2O30.05％、44μ篩全通品）に１mm以下のフル
ードコークス、デイレードコークスおよび無煙炭
を重量比で40％、鋸屑を重量比で20％添加し混合
し水比20％（鋸屑は35％）でブリケツトマシンに
かけ20×25×25mm（アーモンド状）の大きさの成
形体を造つた。鋸屑添加物は圧縮成形後鋸屑の復
原作用が大きいため良好な成形物は得られなかつ
た。 成形体は自然乾燥した後、不定形キヤスタブル
を内張りした鉄製容器（約0.5m3）中に積層し通
風量をコントロールして1300℃で燬焼した後燬焼
体を取り出し、更にロータリーキルンに送入し
1900℃で焼成して焼成体を造つた。添加したコー
クス、鋸屑の粒度分布および成形物強度を第１表
に、燬焼物およびロータリーキルン焼成体の性状
を第２表に示す。
【表】
尚フルードコークスは１mm以上のものを篩分し
１mm以下のものを用いた。デイレードコークス、
無煙炭は粉砕物を篩分けして調製した。
１mm以下のものを用いた。デイレードコークス、
無煙炭は粉砕物を篩分けして調製した。
【表】
第１表および第２表より、多孔質マグネシアク
リンカを製造する場合、マグネシア原料にオイル
コークスを添加し成形し乾燥後燬焼してオイルコ
ークスを消失させた後ロータリーキルンで焼成す
ると、成形体の強度が大きく、又、焼成物の気孔
率と収率の大きい多孔質マグネシアクリンカが安
価に工業的に製造が可能である事が認められる。
又コークス粉としてフルードコークス粉を使用す
ると、他の粉砕して調製したコークス粉末よりも
添加量が少なくてすみ、かつ耐火物中に導入され
る気孔も球状を呈している上に分布も一様であ
る。 これは第１表に示すようにフルードコークスは
粒度が約0.1〜0.5の範囲に大部分分布し、かつ球
形であるためと考えられる。 次にオイルコークスの添加量の影響を実験例２
に示す。 実験例 ２ マグネシアクリンカ（MgO95.0％、CaO1.0％、
SiO22.7％、Fe2O30.3％、Al2O30.6％）を44μ篩残
分3.2％に粉砕して得た原料粉末に対して実験例
―１に用いたと同じフルードコークス粉を第３表
に示す如く５〜70重量％添加混合した混合物５種
類の各々に水を10％添加混合してブリケツトマシ
ンにかけて20×25×25mmの大きさの成形体を造つ
た。成形体を110℃で通風乾燥後、実験例―１で
用いたと同じ不定形キヤスタブル内張り鉄製容器
で通風量をコントロールしながら1400℃で燬焼し
フルードコークスを消失させた。更に燬焼物をロ
ータリーキルンに送入して1900℃で焼成した。焼
成物の気孔率、圧縮強度および収率の測定結果を
第３表に示す。
リンカを製造する場合、マグネシア原料にオイル
コークスを添加し成形し乾燥後燬焼してオイルコ
ークスを消失させた後ロータリーキルンで焼成す
ると、成形体の強度が大きく、又、焼成物の気孔
率と収率の大きい多孔質マグネシアクリンカが安
価に工業的に製造が可能である事が認められる。
又コークス粉としてフルードコークス粉を使用す
ると、他の粉砕して調製したコークス粉末よりも
添加量が少なくてすみ、かつ耐火物中に導入され
る気孔も球状を呈している上に分布も一様であ
る。 これは第１表に示すようにフルードコークスは
粒度が約0.1〜0.5の範囲に大部分分布し、かつ球
形であるためと考えられる。 次にオイルコークスの添加量の影響を実験例２
に示す。 実験例 ２ マグネシアクリンカ（MgO95.0％、CaO1.0％、
SiO22.7％、Fe2O30.3％、Al2O30.6％）を44μ篩残
分3.2％に粉砕して得た原料粉末に対して実験例
―１に用いたと同じフルードコークス粉を第３表
に示す如く５〜70重量％添加混合した混合物５種
類の各々に水を10％添加混合してブリケツトマシ
ンにかけて20×25×25mmの大きさの成形体を造つ
た。成形体を110℃で通風乾燥後、実験例―１で
用いたと同じ不定形キヤスタブル内張り鉄製容器
で通風量をコントロールしながら1400℃で燬焼し
フルードコークスを消失させた。更に燬焼物をロ
ータリーキルンに送入して1900℃で焼成した。焼
成物の気孔率、圧縮強度および収率の測定結果を
第３表に示す。
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ マグネシア原料にオイルコークスを10〜60重
量％添加して成形した後、燬焼しオイルコークス
を燃焼させて気孔を形成し、更に焼成することを
特徴とする多孔質マグネシアクリンカの製造方
法。 ２ 特許請求の範囲第１項において、オイルコー
クスはフルードオイルコークスであり、又、マグ
ネシア原料の粒度は0.1mm以下、オイルコークス
の粒度は３mm以下、更に燬焼温度は900℃〜1600
℃、焼成温度は1600℃以上であることを特徴とす
る多孔質マグネシアクリンカの製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58064591A JPS59190256A (ja) | 1983-04-14 | 1983-04-14 | 多孔質マグネシアクリンカの製造方法 |
| US06/599,068 US4627878A (en) | 1983-04-14 | 1984-04-11 | Method of producing porous magnesia clinker |
| DE19843413853 DE3413853A1 (de) | 1983-04-14 | 1984-04-12 | Verfahren zur herstellung von poroesen magnesiumoxid-klinkern |
| GB08409676A GB2141702B (en) | 1983-04-14 | 1984-04-13 | Producing porous magnesia clinker |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58064591A JPS59190256A (ja) | 1983-04-14 | 1983-04-14 | 多孔質マグネシアクリンカの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59190256A JPS59190256A (ja) | 1984-10-29 |
| JPH0258231B2 true JPH0258231B2 (ja) | 1990-12-07 |
Family
ID=13262647
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58064591A Granted JPS59190256A (ja) | 1983-04-14 | 1983-04-14 | 多孔質マグネシアクリンカの製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4627878A (ja) |
| JP (1) | JPS59190256A (ja) |
| DE (1) | DE3413853A1 (ja) |
| GB (1) | GB2141702B (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59190256A (ja) * | 1983-04-14 | 1984-10-29 | 太平洋セメント株式会社 | 多孔質マグネシアクリンカの製造方法 |
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