JPH0259196B2 - - Google Patents
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- JPH0259196B2 JPH0259196B2 JP14825783A JP14825783A JPH0259196B2 JP H0259196 B2 JPH0259196 B2 JP H0259196B2 JP 14825783 A JP14825783 A JP 14825783A JP 14825783 A JP14825783 A JP 14825783A JP H0259196 B2 JPH0259196 B2 JP H0259196B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coal
- coke
- pulverized
- strength
- briquette
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Coke Industry (AREA)
Description
本発明は、いわゆる集中配合法による冶金用コ
ークスの製造において、装入炭に粉コークスを添
加することにより、熱間反応後強度の大きなコー
クスを得る方法に関するものである。 冶金用コークスの製造において、通常の水平式
コークス炉への原料炭の装入方法としては、 配合粉炭をそのまま装入する方法（通常法）。 劣質炭を多く添加して配合粉炭を調製し、そ
の一部を加圧成型して成型炭となすと共に、こ
の成型炭を未成型配合粉炭に混入して装入する
方法（成型炭一部配合法のうちの同一配合法）。
なお、この同一配合法においては、成型炭部分
の石炭銘柄の配合割合と未成型配合粉炭部分の
石炭銘柄の配合割合は同一である。 劣質炭を多く含む原料炭を加圧成型して成型
炭とし、これを良質粘結炭を主体とする未成型
配合粉炭に混入して装入する方法（成型炭一部
配合法のうちの集中配合法）。なおこの集中配
合法においては、成型炭部分の石炭銘柄の配合
割合と未成型配合粉炭部分の石炭銘柄の配合割
合は異なる。 の３つの方法が代表的な例として知られている。 このうち、成型炭一部配合法（上記及び）
によれば、従来冶金用のコークスの製造には不適
とされている劣質炭の代替使用が可能となる上、
劣質炭使用による製品コークスの強度低下もある
程度防止できる。 成型炭一部配合法のうちの同一配合法との
集中配合法とを比較すると、一般的にはの集中
配合法の方が得られるコークスの品質の点で有利
であるとされている。 ところで、コークス製造工場や製鉄所内におい
ては、高炉に直接装入される塊コークス以外に、
コークスの消冷時に消冷水に同伴して搬出し、ピ
ツト底部に堆積（微粉コークス）したり、塊コー
クスの粒度調整時に所定粒度以下に過粉砕された
り（中塊コークス）した粉コークスが発生し、又
塊コークスの取扱時にも粉コークスが発生するな
ど多くの高炉操業に適さないコークスが発生す
る。 これらの各種粒度の粉コークスは、更に粉砕し
て焼結鉱製造用燃料として使用される他は余剰物
として（主として一般燃料用）処理されている
が、最近粉コークスの有効利用を図るべく、これ
を原料石炭の一部に使用する試みがなされてい
る。 即ち、特開昭57−143390号公報には、ローラミ
ルタイプの粉砕機によつて35メツシユ以下に微粉
砕した粉コークスを配合粉炭に12％以下添加混合
する技術が示されている。この公報の出願におい
ては、微粉砕した粉コークスを上記の通常法及
び上記の同一配合法における配合粉炭に添加し
た場合の実施例があげられており、その添加によ
り未添加の場合とほぼ同様の冷間コークス強度
DI30 15、DI150 15が得られている。 又出願人のうちの一人の出願にかかる特開昭57
−187384号公報には、原料炭に石油コークス、コ
ークス微粉、石炭チヤーなどの炭素質物質を添加
する技術が示されている。この公報の出願におい
ては、石炭乾留によつて得た塊状コークスの取扱
時に発生する微粉コークスを配合粉炭に添加し、
これを上記の通常法及びの同一配合法により
コークス炉に装入して乾留をおこなつた例（第１
表及び第２表の配合No.Ｃ―１）、微粉コークスを
成型炭部分に添加して上記の集中配合法により
コークス炉に装入して乾留を行つた例（第１表及
び第２表の配合No.Ｃ―２）があげられており、微
粉コークス無添加の場合に比し集中配合法におい
ては冷間コークス強度DI30 15が向上する旨報告され
ている。 しかしながらコークスの常温における強度であ
る冷間強度DI30 15やDI150 15が大きくても、高炉内の
還元雰囲気を模した環境を得て後測定され、より
高炉操業に適応した指標である熱間反応後強度が
大きくなるとは限らないことは既にこの技術分野
においては周知である。事実本発明者らの研究に
よつても、上記両公報に記載の方法を追試した結
果、得られるコークスの冷間強度DI30 15は高水準に
なつたが、その熱間反応後強度はばらつきが大き
く、安定して熱間反応後強度の大なるものを得る
ことができなかつた。 本発明は、上述のような状況に鑑み、工業上重
要な集中配合法において熱間反応後強度の高いコ
ークスを安定して得ることを目的とするものであ
る。 本発明の冶金用コークスの製造方法は、配合粉
炭(A)に、該配合粉炭(A)とは組成が異なり劣質炭を
多く含む原料炭を加圧成型して得られる成型炭(B)
を混入して装入炭となし、この装入炭をコークス
炉に装入して乾留することにより冶金用コークス
を製造するにあたり、上記配合粉炭(A)及び上記成
型炭(B)の双方に、目標粉砕粒度60メツシユ乃至
150メツシユに微粉砕した粉コークスを添加する
こと、及び上記配合粉炭(A)及び上記成型炭(B)に占
める上記粉コークスの割合をそれぞれ１乃至５重
量％、１乃至10重量％とすることを特徴とするも
のである。 このような構成をとることにより、 (1) 存在量が豊富で安価な劣質炭を使用できる。 (2) 製鉄所で使用される以外の余剰物としての粉
コークスを有効利用できる。 (3) しかも、冷間強度はもとより熱間反応後強度
の大きい高品質の冶金用コークスを安定して得
ることができる。 というすぐれた効果が奏される。よつて本発明は
工業上極めて有用である。 本発明は先にも述べたように集中配合法、即ち
配合粉炭(A)に、該配合粉炭(A)とは配合割合が異な
り劣質炭を多く含む原料炭を加圧成型して得られ
る成型炭(B)を混入して装入炭となし、この装入炭
をコークス炉に装入して乾留する方法に適用さ
れ、他の方法、例えば通常法や同一配合法に適用
しても所期の効果が十分には得られない。 配合粉炭(A)としては良質の粘結炭を主体とする
各種銘柄の石炭が用いられ、劣質炭としては非粘
結炭、微粘結炭、弱粘結炭等が用いられる。成型
炭(B)の製造はバインダーの存在下又は不存在下に
公知の方法によりなされる。配合粉炭(A)と成型炭
(B)の混合比率は広く考えられるが、後者の占める
割合が全体の10乃至40重量％となるように選ぶこ
とが多い。 そして本発明においては、上記配合粉炭(A)及び
上記成型炭(B)の双方に微粉砕した粉コークスを添
加することを必須とし、配合粉炭(A)の側だけに粉
コークスを添加しても、或いは成型炭(B)の側だけ
に粉コークスを添加しても、熱間反応後強度が安
定して大きいコークスを得ることができない。 添加する粉コークスは、目標粉砕粒度60メツシ
ユ乃至150メツシユに微粉砕したものを用いなけ
ればならず、目標粉砕粒度が60メツシユに達しな
い粉砕度の粉コークスを添加すると、熱間反応後
強度も冷間強度DI30 15も小さいコークスしか得られ
ず、一方目標粉砕粒度150メツシユを越えてまで
過剰に微粉砕した粉コークスを添加すると、得ら
れるコークスは、冷間強度DI30 15については大きな
値を示すものの、熱間反応後強度は急激に低下す
るようになり、冶金用コークスとして適さなくな
る。このありさまを示したのが第１図及び第２図
である。なお、ここでいう目標粉砕粒度とは、粉
コークスをロールミル、ボールミル等の粉砕機で
粉砕したとき、目標のメツシユを粉砕物の大部分
が（約97％以上）通過するに至つた状態で粉砕を
終えたときの粒度を意味するものとする。例え
ば、目標粉砕粒度60メツシユの粉コークスとは、
粉砕を終えた時点で60メツシユ篩下97％以上、60
メツシユ篩上３％以下の粒度分布を有する粉コー
クスを言うわけである。 又添加する粉コークスの配合石炭(A)及び成型炭
(B)に占める割合はそれぞれ１乃至５重量％、１乃
至10重量％の範囲から選ぶことが要求される。粉
コークスの割合がこの範囲より小さくても大きく
ても得られるコークスの熱間反応後強度が低下す
る。 次に実施例をあげて本発明をさらに説明する。 以下において、熱間反応後強度は、試料10Kgを
粉砕して20±１mmの粒径のもの１Kgを採取し、そ
のうちの200ｇを1100℃、炭酸ガス５／minの
条件下に２時間反応ささた後、反応後試料全量を
ドラムテスターに30rpmで20分かけ、9.52mmの篩
上の割合を求めたものである。 実施例１〜３、対照例１〜２ 集中配合法に従い、良質粘結炭を主体とする配
合粉炭(A)に劣質炭である豪州HV炭を多く含む成
型炭(B)を混入して装入炭となし、ついでこの装入
炭をコークス炉に装入して乾留を行い、コークス
を得た。 配合粉炭(A)、成型炭(B)及び装入炭それぞれの配
合割合を第１表に示す。
ークスの製造において、装入炭に粉コークスを添
加することにより、熱間反応後強度の大きなコー
クスを得る方法に関するものである。 冶金用コークスの製造において、通常の水平式
コークス炉への原料炭の装入方法としては、 配合粉炭をそのまま装入する方法（通常法）。 劣質炭を多く添加して配合粉炭を調製し、そ
の一部を加圧成型して成型炭となすと共に、こ
の成型炭を未成型配合粉炭に混入して装入する
方法（成型炭一部配合法のうちの同一配合法）。
なお、この同一配合法においては、成型炭部分
の石炭銘柄の配合割合と未成型配合粉炭部分の
石炭銘柄の配合割合は同一である。 劣質炭を多く含む原料炭を加圧成型して成型
炭とし、これを良質粘結炭を主体とする未成型
配合粉炭に混入して装入する方法（成型炭一部
配合法のうちの集中配合法）。なおこの集中配
合法においては、成型炭部分の石炭銘柄の配合
割合と未成型配合粉炭部分の石炭銘柄の配合割
合は異なる。 の３つの方法が代表的な例として知られている。 このうち、成型炭一部配合法（上記及び）
によれば、従来冶金用のコークスの製造には不適
とされている劣質炭の代替使用が可能となる上、
劣質炭使用による製品コークスの強度低下もある
程度防止できる。 成型炭一部配合法のうちの同一配合法との
集中配合法とを比較すると、一般的にはの集中
配合法の方が得られるコークスの品質の点で有利
であるとされている。 ところで、コークス製造工場や製鉄所内におい
ては、高炉に直接装入される塊コークス以外に、
コークスの消冷時に消冷水に同伴して搬出し、ピ
ツト底部に堆積（微粉コークス）したり、塊コー
クスの粒度調整時に所定粒度以下に過粉砕された
り（中塊コークス）した粉コークスが発生し、又
塊コークスの取扱時にも粉コークスが発生するな
ど多くの高炉操業に適さないコークスが発生す
る。 これらの各種粒度の粉コークスは、更に粉砕し
て焼結鉱製造用燃料として使用される他は余剰物
として（主として一般燃料用）処理されている
が、最近粉コークスの有効利用を図るべく、これ
を原料石炭の一部に使用する試みがなされてい
る。 即ち、特開昭57−143390号公報には、ローラミ
ルタイプの粉砕機によつて35メツシユ以下に微粉
砕した粉コークスを配合粉炭に12％以下添加混合
する技術が示されている。この公報の出願におい
ては、微粉砕した粉コークスを上記の通常法及
び上記の同一配合法における配合粉炭に添加し
た場合の実施例があげられており、その添加によ
り未添加の場合とほぼ同様の冷間コークス強度
DI30 15、DI150 15が得られている。 又出願人のうちの一人の出願にかかる特開昭57
−187384号公報には、原料炭に石油コークス、コ
ークス微粉、石炭チヤーなどの炭素質物質を添加
する技術が示されている。この公報の出願におい
ては、石炭乾留によつて得た塊状コークスの取扱
時に発生する微粉コークスを配合粉炭に添加し、
これを上記の通常法及びの同一配合法により
コークス炉に装入して乾留をおこなつた例（第１
表及び第２表の配合No.Ｃ―１）、微粉コークスを
成型炭部分に添加して上記の集中配合法により
コークス炉に装入して乾留を行つた例（第１表及
び第２表の配合No.Ｃ―２）があげられており、微
粉コークス無添加の場合に比し集中配合法におい
ては冷間コークス強度DI30 15が向上する旨報告され
ている。 しかしながらコークスの常温における強度であ
る冷間強度DI30 15やDI150 15が大きくても、高炉内の
還元雰囲気を模した環境を得て後測定され、より
高炉操業に適応した指標である熱間反応後強度が
大きくなるとは限らないことは既にこの技術分野
においては周知である。事実本発明者らの研究に
よつても、上記両公報に記載の方法を追試した結
果、得られるコークスの冷間強度DI30 15は高水準に
なつたが、その熱間反応後強度はばらつきが大き
く、安定して熱間反応後強度の大なるものを得る
ことができなかつた。 本発明は、上述のような状況に鑑み、工業上重
要な集中配合法において熱間反応後強度の高いコ
ークスを安定して得ることを目的とするものであ
る。 本発明の冶金用コークスの製造方法は、配合粉
炭(A)に、該配合粉炭(A)とは組成が異なり劣質炭を
多く含む原料炭を加圧成型して得られる成型炭(B)
を混入して装入炭となし、この装入炭をコークス
炉に装入して乾留することにより冶金用コークス
を製造するにあたり、上記配合粉炭(A)及び上記成
型炭(B)の双方に、目標粉砕粒度60メツシユ乃至
150メツシユに微粉砕した粉コークスを添加する
こと、及び上記配合粉炭(A)及び上記成型炭(B)に占
める上記粉コークスの割合をそれぞれ１乃至５重
量％、１乃至10重量％とすることを特徴とするも
のである。 このような構成をとることにより、 (1) 存在量が豊富で安価な劣質炭を使用できる。 (2) 製鉄所で使用される以外の余剰物としての粉
コークスを有効利用できる。 (3) しかも、冷間強度はもとより熱間反応後強度
の大きい高品質の冶金用コークスを安定して得
ることができる。 というすぐれた効果が奏される。よつて本発明は
工業上極めて有用である。 本発明は先にも述べたように集中配合法、即ち
配合粉炭(A)に、該配合粉炭(A)とは配合割合が異な
り劣質炭を多く含む原料炭を加圧成型して得られ
る成型炭(B)を混入して装入炭となし、この装入炭
をコークス炉に装入して乾留する方法に適用さ
れ、他の方法、例えば通常法や同一配合法に適用
しても所期の効果が十分には得られない。 配合粉炭(A)としては良質の粘結炭を主体とする
各種銘柄の石炭が用いられ、劣質炭としては非粘
結炭、微粘結炭、弱粘結炭等が用いられる。成型
炭(B)の製造はバインダーの存在下又は不存在下に
公知の方法によりなされる。配合粉炭(A)と成型炭
(B)の混合比率は広く考えられるが、後者の占める
割合が全体の10乃至40重量％となるように選ぶこ
とが多い。 そして本発明においては、上記配合粉炭(A)及び
上記成型炭(B)の双方に微粉砕した粉コークスを添
加することを必須とし、配合粉炭(A)の側だけに粉
コークスを添加しても、或いは成型炭(B)の側だけ
に粉コークスを添加しても、熱間反応後強度が安
定して大きいコークスを得ることができない。 添加する粉コークスは、目標粉砕粒度60メツシ
ユ乃至150メツシユに微粉砕したものを用いなけ
ればならず、目標粉砕粒度が60メツシユに達しな
い粉砕度の粉コークスを添加すると、熱間反応後
強度も冷間強度DI30 15も小さいコークスしか得られ
ず、一方目標粉砕粒度150メツシユを越えてまで
過剰に微粉砕した粉コークスを添加すると、得ら
れるコークスは、冷間強度DI30 15については大きな
値を示すものの、熱間反応後強度は急激に低下す
るようになり、冶金用コークスとして適さなくな
る。このありさまを示したのが第１図及び第２図
である。なお、ここでいう目標粉砕粒度とは、粉
コークスをロールミル、ボールミル等の粉砕機で
粉砕したとき、目標のメツシユを粉砕物の大部分
が（約97％以上）通過するに至つた状態で粉砕を
終えたときの粒度を意味するものとする。例え
ば、目標粉砕粒度60メツシユの粉コークスとは、
粉砕を終えた時点で60メツシユ篩下97％以上、60
メツシユ篩上３％以下の粒度分布を有する粉コー
クスを言うわけである。 又添加する粉コークスの配合石炭(A)及び成型炭
(B)に占める割合はそれぞれ１乃至５重量％、１乃
至10重量％の範囲から選ぶことが要求される。粉
コークスの割合がこの範囲より小さくても大きく
ても得られるコークスの熱間反応後強度が低下す
る。 次に実施例をあげて本発明をさらに説明する。 以下において、熱間反応後強度は、試料10Kgを
粉砕して20±１mmの粒径のもの１Kgを採取し、そ
のうちの200ｇを1100℃、炭酸ガス５／minの
条件下に２時間反応ささた後、反応後試料全量を
ドラムテスターに30rpmで20分かけ、9.52mmの篩
上の割合を求めたものである。 実施例１〜３、対照例１〜２ 集中配合法に従い、良質粘結炭を主体とする配
合粉炭(A)に劣質炭である豪州HV炭を多く含む成
型炭(B)を混入して装入炭となし、ついでこの装入
炭をコークス炉に装入して乾留を行い、コークス
を得た。 配合粉炭(A)、成型炭(B)及び装入炭それぞれの配
合割合を第１表に示す。
【表】
なお、第１表における添加コークスの種類は第
２表の通りである。又得られたコークスの品質を
第３表に示す。
２表の通りである。又得られたコークスの品質を
第３表に示す。
【表】
【表】
上記の結果をグラフに示したのが第１図及び第
２図であり、第１図は添加コークスの目標粉砕粒
度と冷間強度DI30 15との関係、第２図は添加コーク
スの目標粉砕粒度と熱間反応後強度との関係をそ
れぞれ示したものである。 第１図によれば、添加する粉コークスの目標粉
砕粒度を小さくするほど冷間強度DI30 15が大きくな
り高品質のコークスが得られることが判る。しか
しながら、第２図によれば、熱間反応後強度は添
加する粉コークスの目標粉砕粒度がある範囲にあ
るときのみ特異的に向上し、目標粉砕粒度が小さ
くても大きくても低下する傾向を示して冷間強度
とは別異の挙動を示すことが判る。従つて、高炉
操業に適応した指標である熱間反応後強度のデー
タから、十分に冶金用に耐え得る高品質のコーク
スを得るためには、添加する粉コークスは目標粉
砕粒度60メツシユ乃至150メツシユに微粉砕した
ものを用いることが必要となることが判る。 実施例４〜６，３、対照例３，１ 添加コークスとして目標粉砕粒度100メツシユ
にまで微粉砕した粉コークスを用い、かつ第１表
の配合割合中豪州HV炭及び添加コークスの配合
量のみを第３表に示したように変更し、他の条件
は実施例１〜３の場合と同様にして装入炭を調製
し、ついでこの装入炭をコークス炉に装入して乾
留を行い、コークスを得た。なお、対照例１及び
実施例３についても再度この表に示した。
２図であり、第１図は添加コークスの目標粉砕粒
度と冷間強度DI30 15との関係、第２図は添加コーク
スの目標粉砕粒度と熱間反応後強度との関係をそ
れぞれ示したものである。 第１図によれば、添加する粉コークスの目標粉
砕粒度を小さくするほど冷間強度DI30 15が大きくな
り高品質のコークスが得られることが判る。しか
しながら、第２図によれば、熱間反応後強度は添
加する粉コークスの目標粉砕粒度がある範囲にあ
るときのみ特異的に向上し、目標粉砕粒度が小さ
くても大きくても低下する傾向を示して冷間強度
とは別異の挙動を示すことが判る。従つて、高炉
操業に適応した指標である熱間反応後強度のデー
タから、十分に冶金用に耐え得る高品質のコーク
スを得るためには、添加する粉コークスは目標粉
砕粒度60メツシユ乃至150メツシユに微粉砕した
ものを用いることが必要となることが判る。 実施例４〜６，３、対照例３，１ 添加コークスとして目標粉砕粒度100メツシユ
にまで微粉砕した粉コークスを用い、かつ第１表
の配合割合中豪州HV炭及び添加コークスの配合
量のみを第３表に示したように変更し、他の条件
は実施例１〜３の場合と同様にして装入炭を調製
し、ついでこの装入炭をコークス炉に装入して乾
留を行い、コークスを得た。なお、対照例１及び
実施例３についても再度この表に示した。
【表】
【表】
第３表の配合割合において、配合粉炭(A)部分及
び成型炭(B)部分に占める粉コークスの割合は、次
の第４表のようになる。
び成型炭(B)部分に占める粉コークスの割合は、次
の第４表のようになる。
【表】
得られたコークスの品質を第５表に示す。
【表】
上記の結果から明らかにされたように、微粉砕
した粉コークスの配合粉炭(A)部分に占める割合が
１乃至５重量％でかつ成型炭(B)部分に占める割合
が１乃至10重量％のときに、熱間反応後強度の大
きい高品質の冶金用コークスが得られ、配合粉炭
(A)部分や成型炭(B)部分に占める粉コークスの割合
がこの範囲より少なくても多くても、コークスの
熱間反応後強度は不足するようになる。
した粉コークスの配合粉炭(A)部分に占める割合が
１乃至５重量％でかつ成型炭(B)部分に占める割合
が１乃至10重量％のときに、熱間反応後強度の大
きい高品質の冶金用コークスが得られ、配合粉炭
(A)部分や成型炭(B)部分に占める粉コークスの割合
がこの範囲より少なくても多くても、コークスの
熱間反応後強度は不足するようになる。
第１図は、添加した粉コークスの目標粉砕粒度
とDI30 15で示す冷間コークス強度との関係を示した
グラフであり、第２図は、粉コークスの目標粉砕
粒度と熱間反応後強度との関係を示したグラフで
ある。
とDI30 15で示す冷間コークス強度との関係を示した
グラフであり、第２図は、粉コークスの目標粉砕
粒度と熱間反応後強度との関係を示したグラフで
ある。
Claims (1)
- １ 配合粉炭(A)に、該配合粉炭(A)とは組成が異な
り劣質炭を多く含む原料炭を加圧成型して得られ
る成型炭(B)を混入して装入炭となし、この装入炭
をコークス炉に装入して乾留することにより冶金
用コークスを製造するに当たり、上記配合粉炭(A)
及び上記成型炭(B)の双方に、目標粉砕粒度60メツ
シユ乃至150メツシユに微粉砕した粉コークスを
添加すること、及び上記配合粉炭(A)及び上記成型
炭(B)に占める上記粉コークスの割合をそれぞれ１
乃至５重量％、１乃至10重量％とすることを特徴
とする冶金用コークスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14825783A JPS6040192A (ja) | 1983-08-12 | 1983-08-12 | 冶金用コ−クスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14825783A JPS6040192A (ja) | 1983-08-12 | 1983-08-12 | 冶金用コ−クスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6040192A JPS6040192A (ja) | 1985-03-02 |
| JPH0259196B2 true JPH0259196B2 (ja) | 1990-12-11 |
Family
ID=15448732
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14825783A Granted JPS6040192A (ja) | 1983-08-12 | 1983-08-12 | 冶金用コ−クスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6040192A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6069192A (ja) * | 1983-09-26 | 1985-04-19 | Kobe Steel Ltd | 冶金用コ−クスの製造法 |
| JPS6069193A (ja) * | 1983-09-26 | 1985-04-19 | Kobe Steel Ltd | 冶金用コ−クスの製造法 |
| CN103275740B (zh) * | 2013-06-08 | 2015-07-01 | 武汉钢铁(集团)公司 | 肥煤煤质的评价方法 |
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-
1983
- 1983-08-12 JP JP14825783A patent/JPS6040192A/ja active Granted
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| Publication number | Publication date |
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| JPS6040192A (ja) | 1985-03-02 |
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