JPH0261320B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

〔技術分野〕 本発明は精製糖工程の糖液をマグネシア吸着剤
を用いて清浄する方法の改良に関するものであ
る。 〔従来技術〕 従来、着色有機不純物含有水溶液を、マグネシ
ア吸着剤により処理し、その着色不純物を吸着除
去する方法は知られており、このような方法は、
例えば、糖液の清浄化や排水の清浄化に応用され
ている。 現在、製糖工場において広く実施されている清
浄化法は、炭酸飽充法と活性炭法の組合せであ
る。しかし、炭酸飽充法は熱エネルギーの多様化
に伴い、必要な炭酸ガスが得られなくなる場合が
考えられるので、その将来における存続が問題で
ある。また、そうでなくても、炭酸飽充法は、大
量の廃棄物が排出されるので公害防止面からも問
題になつてきつつある。さらに多量の石灰乳の添
加により糖液が稀釈されることから省エネルギー
の面からも好ましくない。この理由から、炭酸飽
充法に代わる方法として、マグネシア吸着剤を用
いる糖液の清浄化法が提案され、その詳細は特開
昭56−169599号明細書に示されている。 即ち、このマグネシア吸着剤を用いる糖液の清
浄化処理では、マグネシアにパーライトや珪藻土
等の充填剤を混合したものを糖液に添加し、糖液
中の着色有機不純物をマグネシアに吸着させた
後、濾過処理して、着色有機不純物を吸着したマ
グネシアと充填剤とからなる濾過ケーキを得、こ
の濾過ケーキを焼成炉で焼成してマグネシアを再
生し、この再生マグネシアと充填剤との混合物を
再び糖液の処理に再使用する。 ところで、このようなマグネシア吸着剤を用い
る清浄化処理方法の場合、マグネシア吸着剤を焼
成再生して繰返し使用して行くうちに、マグネシ
ア吸着剤の局部的結晶化が進み、その吸着活性が
次第に低下して行くという欠点があり、この活性
低下を防止するには、焼成温度を厳密に制御しな
ければならない等の難点があつた。 〔目的〕 本発明は、従来のマグネシア吸着剤を用いる精
製糖工程の糖液の清浄処理に見られる前記欠点を
克服することをその目的とする。 〔構成〕 本発明者らは、前記目的を達成すべく種々研究
を重ねた結果、意外にも、マグネシア吸着剤と充
填剤との混合物にさらに活性炭を加えたものを清
浄化処理剤として用いる時には、酸素濃度7.5％
以下の雰囲気下で焼成再生されたマグネシア吸着
剤を含む清浄化処理剤は、活性低下がないばかり
か、むしろ、活性向上が見られること、清浄化処
理後の清浄化処理剤の濾過処理が容易になるこ
と、清浄化処理剤の焼成再生を低められた温度条
件で実施し得ること、マグネシア吸着剤と充填剤
と活性炭からなる濾過ケーキを焼成する際に、マ
グネシア吸着剤の再生と共に、活性炭の再生が達
成されること等の種々の利点が得られることを見
出し、本発明を完成するに到つた。 即ち、本発明によれば、精製糖工程の糖液をマ
グネシアにより清浄するにあたり、その清浄後
に、着色有機不純物を吸着したマグネシアと無機
充填剤と活性炭とからなり、かつ該活性炭含量が
少なくとも５重量％である混合物を、酸素濃度が
7.5％以下の雰囲気下で400〜600℃の温度で焼成
し、得られた焼成物を糖液に接触させることを特
徴とする糖液の清浄法が提供される。 本発明で用いるマグネシア吸着剤は従来公知の
ものであり、マグネシア形成可能のマグネシウム
化合物、例えば、水酸化マグネシウム、炭酸マグ
ネシウム、塩基性炭酸マグネシウム等をその形態
に応じて、400〜700℃の比較的低温で30分間から
数時間焼成することにより得ることができる。こ
のマグネシア吸着剤は、通常、粉末状（平均粒径
約１〜10μｍ）で用いられ、一般には、その98％
以上が100メツシユ以下、好ましくは300メツシユ
以下の粒度を有する。 本発明で用いる充填剤は、耐火性の無機酸化物
又は粘度鉱物の粉末であり、従来公知のものが使
用され、このようなものの具体例としては、例え
ば、珪藻土、パーライト、ゼオライト、カオリ
ン、アルミナ、シリカ、チタニア、酸化鉄、等が
挙げられる。糖液の清浄化処理では、食品製造用
の濾過剤として使用されている珪藻土及びパーラ
イトの使用が好適である。この充填剤は、通常、
粉末状（平均粒径約４〜15μｍ）で用いられ、一
般には、その98％以上が100メツシユ以下、好ま
しくは300メツシユ以下であるが、前記マグネシ
ア吸着剤よりも大きな平均粒径で用いられるのが
一般的である。 本発明で用いる活性炭は、従来公知の種々のも
のが用いられ、その活性炭の原料素材は特に制約
されず、例えば、木材、おがくず、ヤシ殻、リグ
ニン、牛骨、血液、亜炭、褐炭、泥炭、ピツチ等
を炭化し、活性化することによつて製造されたも
のが用いられる。本発明で用いる活性炭の粒径は
特に制約されず、粉末状活性炭及び粒状活性炭の
いずれもが使用可能であるが、好ましくは、水分
含量約50重量％の粉末活性炭（平均粒径約20〜
100μｍ）の使用が有利である。 本発明の方法において、第１処理サイクルを開
始する場合、マグネシア吸着剤と充填剤との混合
物（以下、単に清浄化処理剤という）を、被処理
原料である精製糖工程の糖液に添加混合する。こ
の場合、マグネシア吸着剤の使用割合は、通常、
除去すべき着色有機不純物１重量部に対し、0.1
重量部以上、好ましくは0.2〜0.7重量部の割合で
ある。糖液を清浄化処理する場合には、マグネシ
ア吸着剤の適量は、糖液の純度により異なるが、
例えば、精糖工場の洗糖液に関しては、その固形
物に対し、0.3〜0.6重量％の範囲が好ましい。ま
た、マグネシア吸着剤に添加する充填剤の割合
は、マグネシア吸着剤１重量部に対し、１重量部
以上、好ましくは２〜５重量部の割合である。 清浄化処理剤を精製糖工程の糖液と接触させる
清浄化処理は、常温ないし加温、好ましくは50〜
90℃、特に75〜85℃の温度で30〜60分間撹拌処理
することにより実施され、これにより、糖液中に
含まれる着色有機不純物はマグネシア吸着剤に吸
着除去される。 前記清浄化処理後、清浄化処理生成物は固液分
離処理され、着色有機不純物を吸着した清浄化処
理剤は、被処理糖液から分離される。この固液分
離は、濾過法、遠心法等により実施されるが、濾
過法の使用が一般的である。清浄化処理生成物か
ら分離された清浄化処理剤は、洗浄、脱水、焼成
処理されるが、この場合、焼成は、比較的低温度
である400〜600℃で30分〜３時間の条件で、完全
燃焼が起らない雰囲気下、例えば、酸素濃度7.5
％以下、好ましくは酸素濃度0.5〜５％の雰囲気
下で実施され、これにより第１回再生清浄化処理
剤が得られる。 次に、第２処理サイクルを開始するために、前
記で得た第１回再生清浄化処理剤と活性炭とを、
被処理原料糖液に添加し、さらに前記処理中にマ
グネシウムイオンとして溶出した損失分に相当す
る補充マグネシア吸着剤を添加し、混合する。こ
の場合、活性炭の添加割合は、再生清浄化処理剤
と活性炭の合計量に対し、乾燥物基準で５〜60重
量％、好ましくは20〜40重量％の範囲である。活
性炭の添加割合が５重量％より少ないと、活性炭
の十分な添加効果が得られなくなり、一方、60重
量％を超えても、格別の添加効果の向上は見られ
ない。この清浄化処理後、前記と同様にして、清
浄化処理剤を清浄化処理生成物から分離し、洗浄
し、脱水し、焼成して、第２回再生清浄化処理剤
を得る。この場合、第２処理サイクルにおける再
生条件は、400〜500℃の温度で充分である。この
第２回再生清浄化処理剤は、活性炭を含むもので
あるが、この活性炭は賦活されたもので、脱色能
を有し、再生マグネシア吸着剤の低下した吸着活
性を補償する。一般に、活性炭の再生は、前記し
たような400〜500℃の再生条件では不充分で、通
常、700〜900℃という高温度が必要とされるが、
本発明において、マグネシア吸着剤との混合物と
して焼成することにより、活性炭の充分な賦活再
生が達成されることは全く予想外のことである。 次に、第３回以降の処理サイクルを開始するに
は、前記第２回の処理サイクルの開始の場合と同
様にして、前回の処理サイクルで得た再生清浄化
処理剤と活性炭を被処理糖液に添加、さらに補充
マグネシアを添加し、混合する。この場合、再生
清浄化処理剤には活性炭が含まれていることか
ら、この段階における活性炭の添加は省略するこ
とができる。清浄化処理後は、前記と同様にし
て、清浄化処理剤を分離した後、これを洗浄、脱
水、焼成して再生清浄化処理剤を得る。 本発明において、活性炭の添加は、前記の添加
方法に限定されるものではなく、第１処理サイク
ルの開始時に添加することもできるし、また、各
処理サイクル毎の他、間隔を置いた処理サイクル
毎に添加することもできる。また、活性炭として
は、必ずしも新鮮な活性炭を用いる必要はなく、
使用済活性炭を用いることができる。例えば、糖
液の清浄化処理においては、清浄化糖液は活性炭
でさらに脱色処理されるが、この脱色処理後の使
用済活性炭を用いることができる。 本発明の方法は、活性炭を少なくとも５重量％
含有する再生清浄化処理剤を用いて精製糖工程の
糖液を清浄化処理することを特徴とするが、この
場合、再生清浄化処理剤中の活性炭含量は、焼成
温度と、炉内の酸素濃度あるいは炉内に供給する
空気量を調節することによつて制御することがで
き、本発明の場合、５〜60重量％、好ましくは20
〜40重量％に保持する。 〔効果〕 本発明により活性炭を含む再生清浄化処理剤を
用いることにより、以下に示すような種々の効果
が得られる。 (1) 再生清浄化処理剤に見られた活性低下が活性
炭の添加により防止され、むしろ、活性向上
（脱色率の上昇）が見られ、各処理サイクルを
通じて高脱色率で清浄化処理を行うことができ
る。この理由は明確ではないが、その理由の１
つとしては、マグネシア吸着剤を高温焼成する
とその活性低下が見られるが、活性炭を添加し
た場合には、活性炭の再生率が向上し、その再
生率の向上がマグネシア吸着剤の活性低下を補
償するものと考えられる。また、活性向上の他
の理由としては、マグネシアの水和反応におい
ては、マグネシア吸着剤単独では、１次粒子が
粒子間凝集を起して生ずる２次粒子が水和反応
を起すのに対し、活性炭添加では、マグネシア
吸着剤の１次粒子が活性炭粒子の表面に付着分
散し、水和反応を進めるので、その分活性が向
上するものと考えられる。さらに、マグネシア
吸着剤に吸着される不純物と活性炭に吸着され
る不純物とは同一ではなく、活性炭には疎水性
の不純物が物理吸着されやすいので、その分不
純物の吸着領域が拡大し、精製効果が増大する
ものと考えられる。 (2) 清浄化処理後の清浄化処理剤の濾過分離が容
易になる。例えば、濾過材として用いる濾布の
目詰りは、従来の活性炭を添加しない場合より
も大巾に軽減され、濾布の目詰りを除去処理す
るまでの濾過量が２〜３倍にも達する。 (3) 濾液の清澄度が著しく改善される上、添加し
た活性炭は、微小なものであつても、最初の濾
液中に漏れることがない。この理由は明確では
ないが、マグネシア吸着剤と活性炭との親和性
が高いためと、活性炭が濾過助剤として作用す
ることによるものと考えられる。 (4) 活性炭を添加した清浄化処理剤の焼成再生
は、活性炭を添加しない従来の清浄化処理剤を
焼成再生する場合よりも、低温で行うことがで
き、それ故、吸着された着色有機不純物の酸化
燃焼による発熱が少なくなり、その結果、マグ
ネシア吸着剤の局部過熱が防止される。局部過
熱は、マグネシア吸着剤の局部的結晶化を進
め、吸着活性を低下させる原因となるが、本発
明ではこのような欠点は克服される。従つて、
本発明の場合は、焼成炉の温度制御が容易にな
り、焼成炉の運転が容易になる。なお、清浄化
処理剤が低温度で賦活再生される理由は、次の
ような理由によるものと考えられる。即ち、活
性炭の再生・賦活条件は、一般には600〜800℃
で吸着有機物を焼成し、800〜1000℃で水蒸気
等での賦活を行つている。これに対し、本発明
において、400〜500℃という低温度の焼成によ
り活性炭を含む清浄化処理剤が効果的に賦活・
再生されるのは、汚濁有機物が、吸着剤の表層
に存在し、熱分解を受け易い状態にあること、
そして、マグネシアが水和して生じた水酸化マ
グネシウムが固体塩基として働き、有機物の熱
分解に対してシフト触媒としての効果を発現す
る等の理由によるものと考えられる。 (5) 本発明では、粉末状活性炭も有利に賦活・再
生される。即ち、粉末状活性炭は、それ単独で
は再生が困難であり、通常の炉では飛散により
回収・再利用することはできない。従つて、湿
式酸化とか、特殊な回転るつぼを用いる電気炉
等が提案されているが、十分なものではなく、
実際には、活性炭は、止むを得ず粒状化して用
いられている。これに対し、本発明ではマグネ
シア吸着剤と併用されるので、通常の炉を用い
ても飛散もなく、かつ再生を容易に行うことが
できる。 〔実施例〕 次に本発明を実施例によりさらに詳細に説明す
る。 実施例 １ オーストラリア産原糖に洗糖操作を施し、
AI1880の色価の洗糖を得た。この洗糖5.0Kgに温
水を加えてBx゜65の水溶液として、温度80℃に加
温し、撹拌機で撹拌しつつ、これに、マグネシア
吸着剤（市販の水酸化マグネシウム試薬を温度
500℃で30分間焼成したもので、平均粒度は一次
粒子として、１〜10μｍ、325メツシユ以下98％
以上）20ｇ（洗糖当り0.4％）、粉末活性炭（二村
化学製、SW−50）40ｇ及びパーライト（ダイカ
ライトオリエント社製、平均粒径４〜15μｍ）60
ｇの混合物（以後活性炭含有マグネシア清浄剤と
記す）を加え、温度80℃で60分間撹拌を続けた。
その後これを全量濾過し、濾過液と活性炭含有マ
グネシア清浄剤ケークを回収した。この濾過液
は、Bx゜64.9、AI231で、脱色率は87.7％〔（1881
−231）／1880×100〕であつた。 次に、回収した濾過ケークをその３倍重量の熱
水中に懸濁させ、80℃で30分間撹拌した後、吸引
濾過機で濾過してケークを濾紙上に回収し、更
に、80℃の温水をケーキの上から加えて、洗浄濾
過液の糖濃度がBx゜1以下になるまで洗浄を続け
た。その後、濾紙上のケークを圧縮し、十分脱水
した。 この脱水ケークをルツボに入れて、炉内への空
気送入量を制御できる装置の付いたマツフル炉
で、脱糖ケーク中に含まれる活性炭が焼失しない
程度の空気を送入しつつ、温度500℃で60分間焼
成し、１サイクル目の再焼物（MgO19.5％、活
性炭19.9％、パーライト59.6％、その他1.0％）94
ｇを得た。 次に、この１サイクル目再焼物を用いて、第２
サイクル目の糖液清浄操作を行なうために、第１
サイクルと同一の洗糖3.9Kg（Bx゜65に調整して80
℃に加温しておく）に対し、第１サイクル目再焼
物80ｇ（MgO換算添加率として、第１サイクル
目と同じく、洗糖に対し、0.4％に相当する量）
を加えて、80℃で60分間撹拌を続けた。その後、
これを全量濾過し、濾過液とケークを回収した。
その濾過液は、Bx゜65.6、AI238で、脱色率は87.3
％であつた。このケークについては、第１サイク
ル目と同じ操作により、第２サイクル目の再焼物
76ｇを得た。 以下、第２サイクル目と同じ操作を繰り返し
て、合計５サイクルの糖液清浄操作と４サイクル
の再焼操作を行つた。その結果を第１表に示す。

【表】 比較例 １ オーストラリア産原糖に洗糖操作を施し、
AI1810の洗糖を得た。この洗糖5.0Kgに温水を加
えてBx゜65の水溶液として、温度80℃に加温し撹
拌機で撹拌しつつ、これに実施例１と同じマグネ
シア吸着剤20ｇ（洗糖に対し、0.4％に相当する
量）とパーライト（実施例１と同じもの）60ｇの
混合物（以後マグネシア清浄剤と記す）を加え
て、温度80℃で60分間撹拌を続けた。その後、こ
れを全量濾過し、濾過液とマグネシア清浄剤ケー
クを回収した。この濾過液は、Bx゜65.4、AI358
で脱色率は80.2％であつた。回収したケークにつ
いては、実施例１と同じ操作を行つて１サイクル
目の再焼物75ｇを得た。 次に、この１サイクル目再焼物を用いて、第２
サイクル目の糖液清浄操作を行うために、第１サ
イクル目と同一の洗糖3.9Kg（Bx゜65に調整し80℃
に加温しておく）に対し、第１サイクル目再焼物
67.5ｇ（MgO換算添加率として洗糖に対し0.4％
に相当する量）を加えて80℃で60分間撹拌を続け
た。その後、これを全量濾過し、濾過液とケーク
を回収した。この濾過液はBx゜65.9、AI411で、
脱色率は77.3％であつた。ケークについては、１
サイクル目と同じ操作を行ない、第２サイクル目
再焼物64ｇを得た。以後、第２サイクル目と同じ
操作を繰り返して、合計５サイクルの糖液清浄操
作と４サイクルの再焼操作を行なつた。結果を第
２表に示す。

【表】 実施例 ２ オーストラリア産原糖１部とタイ国産原糖１部
に洗糖操作を施し、AI1640の色価の洗糖を得た。
この洗糖5.0Kgに温水を加えてBx゜65の溶液として
温度80℃に加熱し、撹拌機で撹拌しつつ、これに
マグネシア吸着剤（市販の水酸化マグネシウム試
薬を温度500℃で30分間焼成したもので、平均粒
度は一次粒子として１〜10μｍ、325メツシユ以
下98％）30ｇ（洗糖当り0.6％）と、パーライト
（ダイカライトオリエント社製、平均粒径４〜
15μｍ）60ｇとの混合物（以後マグネシア清浄剤
と記す）を加え、温度80℃で60分間撹拌を続け
た。これを全量濾過し、濾過液とマグネシア清浄
剤のケークを回収した。この濾過液は、Bx゜65.8、
AI362で、脱色率は77.9％〔（1640−362）／1640
×100〕であつた。 次に、回収した濾過ケークをその３倍重量の熱
水中に懸濁させ、80℃で30分間撹拌した後、吸引
濾過機で濾過してケークを濾紙上に回収し、更
に、80℃の温水をケーキの上から加えて、洗浄濾
過液の糖濃度がBx゜1以下になるまで洗浄を続け
た。その後、濾紙上のケークを圧縮し、十分脱水
した。この脱水ケークをルツボに入れて、炉内へ
の空気送入量を制御できる装置のついたマツフル
炉で、温度500℃で60分間焼成し、１サイクル目
の再焼物〔MgO31.0％、パーライト64.7％、活性
炭（吸着有機物の炭化物）2.2％、その他2.1％〕
87ｇを得た。 次に、この１サイクル目再焼物を用いて第２サ
イクル目の糖液清浄操作を行なうために、第１サ
イクル目と同一の洗糖4.2Kg（Bx゜65に調整してお
く）に対し、第１サイクル目焼成物81.3ｇ
（MgO換算添加量は、第１サイクル目と同じく、
洗糖に対し0.6％）と、使用済活性炭（色価AI110
の糖液の固形分に対し、0.2％ウエツト粉末活性
炭を加えて脱色を行なわせた後、脱糖した使用済
活性炭）26.2ｇ（乾燥炭として、洗糖に対し0.2
％に相当）を加えて80℃で60分間撹拌した。これ
を全量濾過し、濾過液とケークを回収した。この
濾過液はBx゜65.6、AI325で、脱色率は80.2％であ
つた。 次に、このケークについて、第１サイクル目と
同じ操作を行なつて第２サイクル目再焼物75ｇを
得た。以後第２サイクル目と同じ操作を繰り返し
て、合計６サイクルの糖液清浄操作と５サイクル
の再焼操作を行なつた。その結果を第３表に示
す。

【表】 実施例 ３ 実施例２と同じ操作方法により、第５サイクル
目の糖液清浄操作を行なつた後、活性炭含有マグ
ネシア清浄剤ケーク133ｇを得た。このケーク40
ｇずつを３つのルツボ〔(a)、(b)、(c)とする〕に入
れ、ルツボ(a)は450℃、(b)は500℃、(c)は600℃の
温度でそれぞれ焼成を行ない、ルツボ(a)に22.2
ｇ、ルツボ(b)に20.8ｇ、ルツボ(c)に17.4ｇの焼成
物(a)、(b)、(c)をそれぞれ得た。 実施例２と同一の洗糖に、温水を加えてBx゜65
の洗糖液を作つた。この洗糖液を80℃に加熱して
おき、この中に洗糖に対しMgOとして0.6％に相
当する量のルツボ(a)で得た焼成物(a)を投入して、
80℃で１時間撹拌した後、No.２の濾紙を用いて吸
引濾過を行ない、濾過液(a)を得た。この濾過液(a)
の色価を測定し、脱色率を算出した。次にルツボ
(b)、(c)で得た焼成物(b)、(c)についても同様の操作
を行ない、それぞれ脱色率を算出した。その結果
を第４表に示す。 比較例 ２ 実施例２で、各サイクル毎の使用済活性炭を無
添加とする以外は、実施例２と同じ操作条件によ
り、第５サイクル目の糖液清浄操作を行なつた
後、マグネシア清浄剤ケークを得た。このケーク
を、実施例３の３つの条件で焼成し、焼成物につ
いて脱色率の測定を行なつた。その結果を第４表
に示す。

【表】 実施例 ４ 実施例２と同じ操作方法により第５サイクル目
の糖液清浄・再焼操作を繰り返し、第５サイクル
の再焼物36ｇを得た。再焼物の成分は、
MgO24.9％、活性炭27.2％、パーライト44.6％、
その他3.3％であつた。この再焼物30ｇをビーカ
ーに採り少量の水を加えてスラリー状とし、これ
を撹拌しながら稀塩酸100mlを徐々に加えて10分
間撹拌を続けた後、濾過し、濾紙上の残渣の水洗
を行なつて濾過残渣を回収した。これを105℃で
６時間乾燥し、塩酸処理乾燥物21.9ｇを得た。こ
の乾燥物は大部分が活性炭とパーライトと考えら
れる。従つて、この乾燥物の少量をマツフル炉で
1000℃、１時間加熱した時の減量を活性炭分、残
分をパーライトとして定量分析を行なつたとこ
ろ、この乾燥物は活性炭38.1％、パーライト61.9
％であつた。 次に、実施例２と同じ洗糖液（Bx゜65、
AI1640）を200ｇずつビーカーに採り、洗糖に対
し、前記で得たパーライトと活性炭からなる塩酸
処理乾燥物を、活性炭分として、0.1％、0.2％、
0.4％の割合量になるように各々加えて、80℃で
30分間撹拌を続けた後、No.２の濾紙を用いて吸引
濾過し、濾過液の色価（AI）より脱色率を算出
した。その結果を第５表に示す。 比較例 ３ 実施例２と同じ洗糖液200ｇずつをビーカーに
採り、洗糖に対し、乾燥物として0.1％、0.2％、
0.4％に相当する粉末活性炭（二村化学製、SW−
50）と、各々の活性炭と同重量のパーライトを加
え、80℃で30分間撹拌を続けた後、No.２の濾紙を
用いて吸引濾過し、濾過液の色価（AI）より脱
色率を算出した。その結果を第５表に示す。

【表】 ＊ 再焼物中活性炭脱色性の新品活性炭に
対する再生率
実施例 ５ オーストラリア産原糖に洗糖操作を施して得た
洗糖の水溶液（Bx゜65）300ｇに対し、粉末活性
炭含有マグネシア清浄剤ケークを550℃で30分間
焼成した焼成物（MgO28.2％、活性炭24.8％、パ
ーライトその他47.0％）5.85ｇ（洗糖溶液固形分
に対し3.0％）を加えて、80℃に保つて撹拌を行
なつた。30分後、ニコルソン型濾過機（直径45mm
×高さ250mm、加熱機付、ポリプロピレン繊維製
濾布）に全量を移し、圧力２Kg／cm²に保つて第１
サイクル目の濾過を行ない、濾過開始より30分後
までの濾液量を測定した。濾過後、濾過機より濾
布を取り外し、一定量（約30ml）の温水（80℃）
で洗浄し、再び濾過機に取り付けて、第１サイク
ル目と同じ操作により第２サイクル目の濾過を行
なつた。以後同じ操作を繰り返し、第10サイクル
目毎に濾液量（濾過開始より30分後まで）を測定
した。その結果を第６表及び第１図に示す。 比較例 ４ 実施例５と同じ洗糖溶液300ｇに対し、マグネ
シア清浄剤ケーク（活性炭を含まない）の焼成物
（550℃で30分間焼成、Mg036.6％、パーライトそ
の他63.4％）5.85ｇ（洗糖溶液固形分に対し3.0
％）を加え、以後実施例５と同じ操作で５サイク
ル目毎に濾液量を測定した。その結果を第６表及
び第１図に示す。

【表】 【図面の簡単な説明】

第１図は、処理サイクル回数毎の濾液量の変化
を示すグラフである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 精製糖工程の糖液をマグネシアにより清浄す
   るにあたり、その清浄後に、着色有機不純物を吸
   着したマグネシアと無機充填剤と活性炭とからな
   り、かつ該活性炭含量が少なくとも５重量％であ
   る混合物を、酸素濃度が7.5％以下の雰囲気下で
   400〜600℃の温度で焼成し、得られた焼成物を糖
   液に接触させることを特徴とする糖液の清浄法。