JPH0263625A - 鍛造方法 - Google Patents
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- JPH0263625A JPH0263625A JP21343988A JP21343988A JPH0263625A JP H0263625 A JPH0263625 A JP H0263625A JP 21343988 A JP21343988 A JP 21343988A JP 21343988 A JP21343988 A JP 21343988A JP H0263625 A JPH0263625 A JP H0263625A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、金属素材を鍛造する方法の改良に関する。
（従来の技術）
従来より、金属材料を鍛造する場合、鍛圧比を金属素材
の高さ比でもって管理することにより鍛造品の安定した
機械的性質を維持するようになされている。
の高さ比でもって管理することにより鍛造品の安定した
機械的性質を維持するようになされている。
（発明が解決しようとする課題）
ところが、上記の従来の鍛圧化管理方法は、鍛造に供せ
られる金属素材（ブランク材）が単純な形状を呈してい
る場合には適用できるものの、複雑な形状を呈している
場合には、各部の形状変化が一様でないため高さ比にば
らつきが生じ、鍛造品の安定した機械的性質を維持する
ことができないという問題があった。
られる金属素材（ブランク材）が単純な形状を呈してい
る場合には適用できるものの、複雑な形状を呈している
場合には、各部の形状変化が一様でないため高さ比にば
らつきが生じ、鍛造品の安定した機械的性質を維持する
ことができないという問題があった。
また、所定形状に鋳造された鍛造素材をブランク材とし
て鍛造する場合には、上記安定した機械的性質に加えて
鋳造欠陥としての引は巣を消去する上においても鍛圧比
を管理することが重要となる。特に、Ａ、Ｑ −８ｉ
−Ｃｕ系合金やＡΩ−８ｔＣｕ−Ｍｇ系合金等は、鋳造
性が良く、かつ熱処理を施すことにより優れた強度およ
び靭性等が得られることから、自動車等車両用エンジン
部品としてのロッカアーム等の鋳造用合金として従来よ
り広く用いられており、これを例えば特開昭６２−１８
７５３９号公報に開示されているように鍛造することは
、エンジンの高出力化が叫ばれている今日、運転中に苛
酷な条件に晒されるロッカアーム等の強度および靭性等
の機械的性質の向上を図る上において望ましいことであ
る。
て鍛造する場合には、上記安定した機械的性質に加えて
鋳造欠陥としての引は巣を消去する上においても鍛圧比
を管理することが重要となる。特に、Ａ、Ｑ −８ｉ
−Ｃｕ系合金やＡΩ−８ｔＣｕ−Ｍｇ系合金等は、鋳造
性が良く、かつ熱処理を施すことにより優れた強度およ
び靭性等が得られることから、自動車等車両用エンジン
部品としてのロッカアーム等の鋳造用合金として従来よ
り広く用いられており、これを例えば特開昭６２−１８
７５３９号公報に開示されているように鍛造することは
、エンジンの高出力化が叫ばれている今日、運転中に苛
酷な条件に晒されるロッカアーム等の強度および靭性等
の機械的性質の向上を図る上において望ましいことであ
る。
本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、金属材料を鍛造する場合、鍛造品の
欠肉を防止するために、鍛造後にフラッシュ（パリ）が
生ずるよう予め上記金属素材の重量を多くしていること
に着目し、このフラッシュのブランク材に対する重量比
でもって鍛圧比を管理することにより、一般の鍛造に供
せられる金属素材や所定形状に鋳造されたＡ、Ｑ合金等
からなる鍛造素材をブランク材として鍛造した鍛造品の
安定した機械的性質や引は巣を消去せんとすることにあ
る。
的とするところは、金属材料を鍛造する場合、鍛造品の
欠肉を防止するために、鍛造後にフラッシュ（パリ）が
生ずるよう予め上記金属素材の重量を多くしていること
に着目し、このフラッシュのブランク材に対する重量比
でもって鍛圧比を管理することにより、一般の鍛造に供
せられる金属素材や所定形状に鋳造されたＡ、Ｑ合金等
からなる鍛造素材をブランク材として鍛造した鍛造品の
安定した機械的性質や引は巣を消去せんとすることにあ
る。
（課題を解決するための手段）
上記の目的を達成するため、本発明の請求項（１）記載
の解決手段は、金属素材を鍛造する方法として、上記金
属素材に対する鍛造後に生ずるフラッシュの重量比が所
定範囲になるよう金属素材を鍛造するようにする。
の解決手段は、金属素材を鍛造する方法として、上記金
属素材に対する鍛造後に生ずるフラッシュの重量比が所
定範囲になるよう金属素材を鍛造するようにする。
また、請求項（２）記載の解決手段は、所定形状に鋳造
された鍛造素材を鍛造する方法として、上記鍛造素材に
対する鍛造後に生ずるフラッシュの重量比が所定範囲に
なるよう鍛造素材を鍛造するようにする。
された鍛造素材を鍛造する方法として、上記鍛造素材に
対する鍛造後に生ずるフラッシュの重量比が所定範囲に
なるよう鍛造素材を鍛造するようにする。
さらに、請求項（３）記載の解決手段は、所定形状に鋳
造されたＡｆｉ合金製鍛造素材を鍛造する方法として、
上記鍛造素材に対する鍛造後に生ずるフラッシュの重量
比が８〜４０ ｗ ｔ％になるよう鍛造素材を鍛造する
ようにする。
造されたＡｆｉ合金製鍛造素材を鍛造する方法として、
上記鍛造素材に対する鍛造後に生ずるフラッシュの重量
比が８〜４０ ｗ ｔ％になるよう鍛造素材を鍛造する
ようにする。
（作用）
上記の構成により、本発明の請求項（１）記載の方法で
は、鍛圧比が金属素材に対する鍛造後に生ずるフラッシ
ュの重量比でもって管理されることから、鍛造に供せら
れる金属素材（ブランク材）が複雑な形状を呈している
場合であっても、形状にかかわりなく鍛造品の安定した
機械的性質が維持されることとなる。
は、鍛圧比が金属素材に対する鍛造後に生ずるフラッシ
ュの重量比でもって管理されることから、鍛造に供せら
れる金属素材（ブランク材）が複雑な形状を呈している
場合であっても、形状にかかわりなく鍛造品の安定した
機械的性質が維持されることとなる。
また、請求項（２）記載の方法では、鍛圧比が所定形状
に鋳造された鍛造素材に対する鍛造後に生ずるフラッシ
ュの重量比でもって管理されることから、上記の場合と
同様に鍛造品の安定した機械的性質が得られ、さらにこ
れに加えて鋳造欠陥としての引は巣が消去されることと
なる。
に鋳造された鍛造素材に対する鍛造後に生ずるフラッシ
ュの重量比でもって管理されることから、上記の場合と
同様に鍛造品の安定した機械的性質が得られ、さらにこ
れに加えて鋳造欠陥としての引は巣が消去されることと
なる。
さらに、請求項（３）記載の方法では、所定形状に鋳造
されたＡΩ合金製鍛造素材に対する鍛造後に生ずるフラ
ッシュの重量比が８〜４０ｗｔ％に設定されていること
から、鍛造素材の金属組織中に晶出している共晶Ｓｉの
針状化合物が分断されて十分に微細化され、鍛造品の安
定した機械的性質や引は巣の消去等、内部性状の向上が
確実に得られることとなる。
されたＡΩ合金製鍛造素材に対する鍛造後に生ずるフラ
ッシュの重量比が８〜４０ｗｔ％に設定されていること
から、鍛造素材の金属組織中に晶出している共晶Ｓｉの
針状化合物が分断されて十分に微細化され、鍛造品の安
定した機械的性質や引は巣の消去等、内部性状の向上が
確実に得られることとなる。
（実施例）
以下、本発明の実施例に係る鍛造方法を図面に基づいて
説明する。
説明する。
まず、Ｃｕ：２．５ｗｔ％、Ｓｉ：１０．０ｗｔ％、Ｍ
ｇ ： ０．７ｗｔ％、Ｆｅ：０．３ｗｔ％、Ｍｎ ：
０．３ｗｔ％、残部がＡβおよび上記各元素以外の不
可避的不純物からなるＡΩ合金の地金を用意する。次い
で、この地金を溶解した後、脱汁や脱ガス等を目的とし
た溶湯処理を行う。その後、例えば７１０℃に設定され
た溶湯を鋳型に注入してブランク材としてのＡρ合金製
鍛造素材を所定形状に鋳造する。
ｇ ： ０．７ｗｔ％、Ｆｅ：０．３ｗｔ％、Ｍｎ ：
０．３ｗｔ％、残部がＡβおよび上記各元素以外の不
可避的不純物からなるＡΩ合金の地金を用意する。次い
で、この地金を溶解した後、脱汁や脱ガス等を目的とし
た溶湯処理を行う。その後、例えば７１０℃に設定され
た溶湯を鋳型に注入してブランク材としてのＡρ合金製
鍛造素材を所定形状に鋳造する。
その後、この鋳造された鍛造素材を鋳型内に溶湯を注入
する堰と切断分離し、例えば４５０℃に加熱された鍛造
素材を型温１５０°Ｃに設定された鍛造装置のグイとパ
ンチとで圧縮して塑性変形させることにより、鍛造品を
得る。この際、本発明の特徴として、上記鍛造素材に対
する鍛造後に生するフラッシュの重量比が８〜４０ ｗ
ｔ％になるよう鋳圧比を管理する。このように、フラ
ッシュの重量比を８〜４０ ｗ ｔ％に設定したのは、
第１図に示すように、８ｗｔ％未満ては、実線にて示す
破壊応力（破壊荷重）および破線にて示す疲労限応力（
疲労荷重）が共に急激に低下し、鍛造品の安定した機械
的性質か得られなくなったり、弓は巣の消去を確実に行
うことができなくなって内部性状を向上させることかで
きなくなるからである。一方、４０ ｗ ｔ％を越える
と、上記破壊応力（破壊荷重）および疲労限応力（疲労
荷重）が共に横這い状態となって重量比の増加に比例し
た機械的性質の向上効果が期待できなくなるからである
。
する堰と切断分離し、例えば４５０℃に加熱された鍛造
素材を型温１５０°Ｃに設定された鍛造装置のグイとパ
ンチとで圧縮して塑性変形させることにより、鍛造品を
得る。この際、本発明の特徴として、上記鍛造素材に対
する鍛造後に生するフラッシュの重量比が８〜４０ ｗ
ｔ％になるよう鋳圧比を管理する。このように、フラ
ッシュの重量比を８〜４０ ｗ ｔ％に設定したのは、
第１図に示すように、８ｗｔ％未満ては、実線にて示す
破壊応力（破壊荷重）および破線にて示す疲労限応力（
疲労荷重）が共に急激に低下し、鍛造品の安定した機械
的性質か得られなくなったり、弓は巣の消去を確実に行
うことができなくなって内部性状を向上させることかで
きなくなるからである。一方、４０ ｗ ｔ％を越える
と、上記破壊応力（破壊荷重）および疲労限応力（疲労
荷重）が共に横這い状態となって重量比の増加に比例し
た機械的性質の向上効果が期待できなくなるからである
。
このことを実証するために、鍛造品の金属組織を８５倍
に拡大した顕微鏡写真を第２図（ａ）〜（ｄ）に示す。
に拡大した顕微鏡写真を第２図（ａ）〜（ｄ）に示す。
なお、各顕微鏡写真中、黒く表われているのは共晶Ｓｉ
の針状化合物であることを、白く表われているのはＡΩ
のマトリックス（α晶）であることをそれぞれ示す。こ
の顕微鏡写真から明らかな如く、フラッシュの重量比が
３ｗｔ％では、第２図（ａ）に示すように、鍛造素材の
金属組織中に晶出している共晶Ｓｉの針状化合物が分断
されずに微細化されていないことが判る。また、フラッ
シュの重量比が５ ｗ ｔ％では、第２図（ｂ）に示す
ように、共晶Ｓ１の針状化合物が僅かに分断されてはい
るものの、未だ十分には微細化されているとはいえない
状態であることが判る。さらに、フラッシュの重量比が
１０ ｗ ｔ％および３０ｗｔ％では、第２図（Ｃ）お
よび（ｄ）に示すように、共晶Ｓｉの針状化合物が完全
に分断されて十分に微細化されていることが判る。この
ことは、上記データを十分に裏付けるものであるといえ
よう。
の針状化合物であることを、白く表われているのはＡΩ
のマトリックス（α晶）であることをそれぞれ示す。こ
の顕微鏡写真から明らかな如く、フラッシュの重量比が
３ｗｔ％では、第２図（ａ）に示すように、鍛造素材の
金属組織中に晶出している共晶Ｓｉの針状化合物が分断
されずに微細化されていないことが判る。また、フラッ
シュの重量比が５ ｗ ｔ％では、第２図（ｂ）に示す
ように、共晶Ｓ１の針状化合物が僅かに分断されてはい
るものの、未だ十分には微細化されているとはいえない
状態であることが判る。さらに、フラッシュの重量比が
１０ ｗ ｔ％および３０ｗｔ％では、第２図（Ｃ）お
よび（ｄ）に示すように、共晶Ｓｉの針状化合物が完全
に分断されて十分に微細化されていることが判る。この
ことは、上記データを十分に裏付けるものであるといえ
よう。
しかる後、この得られた鍛造品を熱処理炉に搬入し、所
定の熱処理条件の下でＴ６処理を施す。
定の熱処理条件の下でＴ６処理を施す。
つまり、約５００℃の加熱雰囲気中で２〜５時間保持し
たのち水冷する溶体化処理を施した後、約１７０°Ｃの
加熱雰囲気中で６時間保持したのち空冷する時効処理を
施す。
たのち水冷する溶体化処理を施した後、約１７０°Ｃの
加熱雰囲気中で６時間保持したのち空冷する時効処理を
施す。
次いで、上記鍛造品をトリム型の下型にセットし、その
上方に配置された上型の下降動作により、上型と下型と
でもってトリミングして不要なフラッシュを除去する。
上方に配置された上型の下降動作により、上型と下型と
でもってトリミングして不要なフラッシュを除去する。
その後、このトリミング後の鍛造品をショットピーニン
グ工程に搬入して表面の研掃を行い、鍛造作業を終了す
る。
グ工程に搬入して表面の研掃を行い、鍛造作業を終了す
る。
このように、本発明方法では、所定形状に鋳造されたＡ
、Ｑ合金製鍛造素材に対する鍛造後に生ずるフラッシュ
の重量比が８〜４ Ｑ ｗ ｔ％になるよう鍛造素材を
鍛造することから、鍛造素材の金属組織中に晶出してい
る共晶Ｓｉの針状化合物を分断して十分に微細化し得、
これにより鍛造品の安定した機械的性質や引は巣の消去
等、内部性状の向上を確実に得ることかできる。
、Ｑ合金製鍛造素材に対する鍛造後に生ずるフラッシュ
の重量比が８〜４ Ｑ ｗ ｔ％になるよう鍛造素材を
鍛造することから、鍛造素材の金属組織中に晶出してい
る共晶Ｓｉの針状化合物を分断して十分に微細化し得、
これにより鍛造品の安定した機械的性質や引は巣の消去
等、内部性状の向上を確実に得ることかできる。
なお、上記実施例では、鋳造されたＡΩ合金製鍛造素素
材ブランク材として用いたが、これに限らず、例えば鋳
鉄等地の金属素材であってもよく、さらには例えば高炭
素鋼、Ｃｒ鋼およびステンレス鋼等の熱間鍛造素材にも
適用可能なことは勿論であり、これらの場合にも上記の
場合と同様の機械的性質を得ることができるものである
。
材ブランク材として用いたが、これに限らず、例えば鋳
鉄等地の金属素材であってもよく、さらには例えば高炭
素鋼、Ｃｒ鋼およびステンレス鋼等の熱間鍛造素材にも
適用可能なことは勿論であり、これらの場合にも上記の
場合と同様の機械的性質を得ることができるものである
。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明の請求項（１）記載の方法
によれば、鍛圧比を金属素材に対する鍛造後に生ずるフ
ラッシュの重量比でもって管理するので、鍛造に供せら
れる金属素材（ブランク材）か複雑な形状を呈している
場合であっても、形状にかかわりなく鍛造品の安定した
機械的性質を維持することができる。
によれば、鍛圧比を金属素材に対する鍛造後に生ずるフ
ラッシュの重量比でもって管理するので、鍛造に供せら
れる金属素材（ブランク材）か複雑な形状を呈している
場合であっても、形状にかかわりなく鍛造品の安定した
機械的性質を維持することができる。
また、請求項（２）記載の方法によれば、鍛圧比を所定
形状に鋳造された鍛造素材に対する鍛造後に生ずるフラ
ッシュの重量比でもって管理するので、上記の場合と同
様に鍛造品の安定した機械的性質を得ることができ、さ
らにこれに加えて鋳造欠陥としての引は巣を消去するこ
とができる。
形状に鋳造された鍛造素材に対する鍛造後に生ずるフラ
ッシュの重量比でもって管理するので、上記の場合と同
様に鍛造品の安定した機械的性質を得ることができ、さ
らにこれに加えて鋳造欠陥としての引は巣を消去するこ
とができる。
さらに、請求項（３）記載の方法によれば、所定形状に
鋳造されたＡρ合金製鍛造素材に対する鍛造後に生ずる
フラッシュの重量比を８〜４０ｗｔ％に設定するので、
鋳造素材の金属組織中に晶出している共晶Ｓｉの針状化
合物を分断して十分に微細化し得、これにより鍛造品の
安定した機械的性質や引は巣の消去等、内部性状の向上
を確実に得ることができる。
鋳造されたＡρ合金製鍛造素材に対する鍛造後に生ずる
フラッシュの重量比を８〜４０ｗｔ％に設定するので、
鋳造素材の金属組織中に晶出している共晶Ｓｉの針状化
合物を分断して十分に微細化し得、これにより鍛造品の
安定した機械的性質や引は巣の消去等、内部性状の向上
を確実に得ることができる。
図面は本発明の実施例を示し、第１図は鋳造されたＡｌ
１合金製鍛造素材に対する鍛造後に生ずるフラッシュの
重量比と、破壊応力（破壊荷重）および疲労限応力（疲
労荷重）との関係を示すブタ図、第２図（ａ）〜（ｄ）
はフラッシュの重量比を変えた場合における鍛造品の金
属組織をそれぞれ８５倍に拡大して示す顕微鏡写真であ
る。 特 許 出 願 人 広島アルミニウム工業株式会社
１合金製鍛造素材に対する鍛造後に生ずるフラッシュの
重量比と、破壊応力（破壊荷重）および疲労限応力（疲
労荷重）との関係を示すブタ図、第２図（ａ）〜（ｄ）
はフラッシュの重量比を変えた場合における鍛造品の金
属組織をそれぞれ８５倍に拡大して示す顕微鏡写真であ
る。 特 許 出 願 人 広島アルミニウム工業株式会社
Claims (3)
- （１）金属素材を鍛造する方法であって、上記金属素材
に対する鍛造後に生ずるフラッシュの重量比が所定範囲
になるよう金属素材を鍛造することを特徴とする鍛造方
法。 - （２）所定形状に鋳造された鍛造素材を鍛造する方法で
あって、上記鍛造素材に対する鍛造後に生ずるフラッシ
ュの重量比が所定範囲になるよう鍛造素材を鍛造するこ
とを特徴とする鍛造方法。 - （３）所定形状に鋳造されたＡｌ合金製鍛造素材を鍛造
する方法であって、上記鍛造素材に対する鍛造後に生ず
るフラッシュの重量比が８〜４０ｗｔ％になるよう鍛造
素材を鍛造することを特徴とする鍛造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21343988A JPH0263625A (ja) | 1988-08-26 | 1988-08-26 | 鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21343988A JPH0263625A (ja) | 1988-08-26 | 1988-08-26 | 鍛造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0263625A true JPH0263625A (ja) | 1990-03-02 |
Family
ID=16639249
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21343988A Pending JPH0263625A (ja) | 1988-08-26 | 1988-08-26 | 鍛造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0263625A (ja) |
-
1988
- 1988-08-26 JP JP21343988A patent/JPH0263625A/ja active Pending
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