JPH0263959A - 車両の床製作方法および床構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、車両の床製作方法および床構造に係り、特に
鉄道車両の床に好適な車両の床製作方法および床構造に
関するものでるる。

〔従来の技術〕

従来の鉄道車両における床構造について、第１０図ない
し第１２図によって説明する。同図において、車体幅方
向両側に設置される側はり７の間に横はり８が渡されて
おり、鉄構はり８上に波形鋼板２が設置されて台枠が構
成されている。この波形鋼板２の上面に車体幅方向に伸
びた床板受３が車体長手方向に所定の間隔すなわち一般
的には客室内の腰掛設置間隔に対応させて設置されてい
る。該床板受３の上部には、床板受３の設置間隔に対応
した幅を有する床板１がリベット認によって設置されて
いる。そして、波形綱板２と床板１および波形鋼板２と
床板受３との間に充填材４を充填した構成となっていた
。なお、前記充填材４としては、一般に発泡硬化性樹脂
が用いられ、床板１および床板受３の撓みあるいは座屈
を防止するとともに、車内外間の断熱および遮音を行な
うものである。

このような床構造の製作状況について説明する。

まず、波形鋼板２の上に所定のピッチで床板受３を取付
け、該床板受３の車体幅方向端部の開口部分から床板受
３内部に充填材４すなわち発泡硬化性樹脂を注入してい
た。この時、充填材４の発泡圧力によってＨ記床板受３
が変形すなわちその上面に凹凸が生じる恐れがあるため
、該床板受３の上面に拘束治具９をボルト１０によって
取付け、該拘束治具９により床板受３を拘束した状態で
ｌｌＵ記光填材４の充填作業を行なっていた。そして、
前記床板受３内の充填材４が固化した状態で、前記拘束
治具９を撤去した後、該床板受３上部間に渡して床板ｌ
なリベットｎで取付ける。次に、第１２図に示すように
餌起床板ｌの上部に前記床板受３の場合と同様に拘束治
具９および押え板１１を設置した状態で、床板１と波形
鋼板２との間に車体幅方向端部から充填材４を充填して
いた。そして、ｉＶｉ前記充填材４が固化した状態で拘
束治具を撤去して作業を終了していた。

ところで、前述のような床構造として関連するものに、
例えば、特開昭５７−７７２５１号公報等が挙げられる
。

〔発明が解決しようとする課題〕

上記従来技術は、床板ｌと波形鋼板２．床板受３と波形
鋼板２との間に直接充填材４を発泡注入するため、該充
填材４の発泡圧力によって床板ｌあるいは床板受３の各
上面に凹凸が生じる恐れがあった。そこで、前述のよう
に拘束治具を用いて充填作業を行なう必要があり、作業
性の向上について十分な配慮がなされていなかった。一
方、充填材４の発泡圧力が過大となるのを防止するため
、該充填材４の注入量を必要最少限とすることが考えら
れるが、床板ｌと波形鋼板２．床板受３と波形鋼板２と
の間への光顛材４の注入状態は外部からは確認できず、
該充填材４の注入不足が生じる可能性があった。このよ
うに注入不足が生じた場合、充填材設置部分に空隙がで
きるため、この空隙によっても床板１あるいは床板受３
の上面こ変形が生じる恐れがあった。

また、前述のように拘束治具を用いて充填作業を行なっ
ても、床板１あるいは床板受１の上面にわずかではある
が変形が生じ、この変形をも防止しようとすれば非常に
強固な拘束治具が必要となり、その設置あるいは撤去に
多大な労力と時間を要することが予想される。

本発明の目的とするところは、床上面に変形が生じない
車両の床製作方法および床構造を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的は、波形鋼板上に車体長手方向に所定の間隔を
もって取付けられる床板受の内面に、該床板受内面に対
応して形成された充填材を取付け、その後、前記床板受
を波形鋼板に取付けたことにより、達成される。

また、上記目的は、波形鋼板の上面に車体長手方向に所
定の間隔をもって床板受を取付け、該床板受内面に充填
材を充填して構成される車両の床構造において、派形鋼
板に設置する前に床板受内面に取付けられる充填材の床
板受の波形鋼板への接合部に面した部分に空隙を設けた
ことにより、達成される。

さらに、上記目的は、波形鋼板上で、かつ、各床板受の
間に、充填材を設置した後、床板を取付けることにより
、達成される。

〔作　　用〕

充填材は、予め床板受内部の形状に合わせて成形され、
床板受内に該床板受を波形鋼板に取付ける取面に設置さ
れる。そして、該充填材を内部に設けた状態で床板受は
波形鋼板に取付ける。したがって、床板受は充填材の発
泡圧力を受けることがな（、これによってその表面に変
形を生じることがない。また、前記充填材の床板受と波
形鋼板との接合面に面した部分に空隙を設けることによ
り、床板受と波形鋼板との溶接接合に伴う充填材への熱
影響を防止できる。さらに、充填材を波形鋼板上で各床
板受間に予め設置し、その後床板を設置するため、該床
板は充填材から無用な力を受けることな（変形の発生を
防止できる。

〔実　施　例〕

以下、本発明による一実施例および他の実施例を第１図
ないし第９図によって説明する。まず、第１図によって
床構造を説明すると、波形鋼板２の上面に床板受３が車
体長手方向に所定の間隔で設置され、該床板受３上には
床板１が設置されている。そして、波形鋼板２と床板１
．波形鋼板２と床板受３との間には充填材４が充填され
ている。

このような構成において、その製作状況を説明する。ま
ず、第２図ないし第５図により床板受３の設置状況につ
いて説明すると、事前に発泡固化させて板状に形成され
ている充填素材を床板受３内面に対応する形状に成形す
る。このようにして成形された充填材４ａを床板受３内
に接着材５によって取付ける。その後、該床板受３を波
形鋼板２Ｉこ溶接６によって取付けるものである。該床
板受３を波形鋼板２に取付けた状、ｌ！！が第２図に示
されている。

ところで、前記ｙｆ、填材４ａは床板受３を波形鋼板２
に取付ける際、溶接による熱影響を受けることが予想さ
れる。そこで、この熱影響を最少限にするために、第４
図に示充填材４ａ１．充填材４ａ２のように床板受３と
波形鋼板２との接合部に面した該充填材の部分に空隙を
設けている。なお、この空隙は床板受３上面に変形が生
じない程度の大きさに止どめる必要がある。最も好まし
くは、充填材４ａｌの形状がよく、また、その空隙も波
形鋼板２の頂部に対応する位置に形成するのが、床板受
３の変形を防止する点からは有効である。ただし、加工
工数の面からその形状および設置位置は種々選択される
。

また、前記製作状況の説明にあっては、充填材４ａを板
状の素材から成形するものについて説明したが、床板受
３の内面形状に対応した充填材を得る方法としては、床
板受３自体あるいは該床板受３と同様な内面形状とした
型材に離剥材を介して発泡硬化性樹脂を注入あるいは吸
付けにより充填して形成してもよい。さらに、床板受３
に直接充填材を設置してもよい。筋違のように素材から
成形するよりも、成形作業面では有利である。

前述のように、床板受３内部に予め形成した充填材４ａ
を接着によって設置し、該床板受３を波形鋼板２に取付
けることにより、床板受３内面に発泡硬化性樹脂の発泡
圧力が直接作用することがない。したがって、該床板受
３上面に変形が生じることがない。また、床板受３内に
設置される充填材４ａは、事前にその状態を十分確認で
きるため、床板受３内部に無用な空隙が生じる二とがな
（１゜ さらに、充填材４ａｌ＋光填材４ａ２にあっては、床板
受３と波形鋼板２との接合に伴う溶接入熱による影響を
受けないため、充填材の変形あるいは焼損等を防止でき
る。ひいては、床板受３上面の変形を防止できる。とこ
ろで、ｎ「記充填材４ａと波形鋼板２の溝部との間の間
隙には、床板受３を設置した後、車体長手方向からＨ記
間隙に樹脂を注入する。

また、第５図に示すように充填材を床板受の内部形状お
よび波形鋼板の上面形状に合わせた型を用いて成形して
もよい。

次に、第６図ないし第９図によって床板１の設置状況を
説明する。前述のようにして床板受３を所定の間隔で設
置した後、各床板受３の間に充填材４ｂを設置する。該
充填材４ｂの設置方法−例としては、まず、各床板受３
の間に床板ｌあるいは該床板１に相当する他の板材から
なる押え部材１１　ａを波形鋼板２との間に充填材４ｂ
の厚さに相当する間隔を保って保持し、該押え部材１１
　ｇとの間に発泡硬化性樹脂を注入し発泡固化させる。

この時、該発泡硬化性樹脂の注入は前記押え部材１１ａ
に過大な圧力が掛らないように注入量を管理して行なわ
れる。また、押え部材１１　ａの裏面には前記樹脂の付
着を防止するための離制材１３を設置する。そして、前
記充填材４ｂが固化した状態で、押え部材１１　ａを撤
去し、該充填材４ｂの設置状況を確認する。前述のよう
に充填作業に当っては、注入蓋をある程度抑えているた
め、空隙部が発生する可能性があるが、発生した空隙部
は前記確認時点で補修する。このような確認および補修
作業が終了した時点で、床板ｌを床板受３に渡し、該床
板１と充填材４ｂを接着剤５を用いて取付けるとともに
床板１をリベットＬ等の固定部材によって増付ける。

このような製作方法によれば、充填材４ｂを設置した後
、この設置状況を確認できるため、空隙が生じたまま床
板１が設置されることがなく、空隙による不具合を防止
できる。また、押え部材を保持した状態で樹脂の注入を
行なうが、その注入量をある程度抑えることにより、前
記押え部材の保持手段を簡略旧できる。なお、樹脂注入
量不足によって生じる空隙は、前述のように補修できる
ため、問題はない。

次に、充填材４ｂの別の設置方法としては、発泡硬化性
樹脂を該充填材４ｂの設置位置に吹付けることによって
充填する。この場合、吹付けられた樹脂表面の余剰部分
１４を削整して所望の厚さに成形する。このようにして
充填材４ｂを設置した後、床板ｌを床板受３間に渡して
接着剤を用いて取付けるとともにリベットＬ等の固定部
材によって取付ける。

さらに、別の充填材の設置方法としては、第９図に示す
よう、に、まず、充填材を平板状の素材から作成する。

そして、該充填材４ｂを床板１下面に位置決めして接着
し、この状態で床下受３間に渡して設置してもよい。

なお、前記平板状の充填材の下面形状は、波形鋼板２の
凹凸に合わせた形状としてもよい。

このような製作方法によれば、充填材４ｂを設置する際
にその上面を抑える部材とその操作が不要であり、設備
の簡略化および作業性の向上が図れる。また、前述の設
置方法と同様に充填材４ｂの設置状況を確認できるため
、空隙が残存することがなく、空隙による不具合を防止
できる。

前述のようにして、床板ｌを設置する前に充填が生じる
ことがない。また、該床板ｌの設置に際して、大掛りな
拘束治具が不要であり設備を簡略化できる。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明によれば、床上面に変形を生
じることがない。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の床製作方法により得られた床構造を示
す車体長手方向垂直断面図、第２図は第１図の床構造に
おける床板受を設置した状態を示す斜視図、第３図は第
２図の床板受と充填材との接着状況を示す斜視図、第４
図（ａ）　、　（ｂ）　、　（Ｃ）は床板受内に設置さ
れる充填材の変形例を示す断面図、第５図は別の充填材
形状を示す斜視図、第６図−第７図、第８図、第９図は
床板および該床板裏面の充填材の設置状況を示す車体長
手方向垂直断面図、第１０図は床構造を示す斜視図、第
１１図および第１２図は従来の床製作方法を示す斜視図
および車体長手方向垂直断面図である。 ｌ・・・・・・床板、２・・・・・・波形鋼板、３・・
・・・・床板受、４ａ、４ｂ・・・・・・充填材、６・
・・・・・溶接＼１（） ゛く−ノ オ ｌ 圀 ３−一一一傭扱交 イ ？ 図 イ５ 図 オ 乙 閃 イ 図 ′；４３ 図 第 図 ］ 図 オフ図 オ ｌθ 閃 了

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、波形鋼板上に車体長手方向に所定の間隔をとって取
   付けられる床板受の内面に、該床板受内面に対応して形
   成された充填材を取付け、その後、前記床板受を波形鋼
   板に取付けたことを特徴とする車両の床製作方法。 ２、特許請求の範囲第１項において、前記床板受内面へ
   の充填材取付けは、該床板受内部に発泡充填されること
   により行なわれることを特徴とする車両の床製作方法。 ３、特許請求の範囲第１項において、前記床板受内面へ
   の充填材取付けは、該床板受内部に対応した大きさに形
   成した充填材を接着材にて取付けることにより行なわれ
   ることを特徴とする車両の床製作方法。 ４、波形鋼板の上面に車体長手方向に所定の間隔をもっ
   て床板受を取付け、該床板受内面に充填材を充填して構
   成される車両の床構造において、波形鋼板に設置する前
   に床板受内面に取付けられる充填材の床板受の波形鋼板
   への接合部に面した部分に空隙を設けたことを特徴とす
   る車両の床構造。 ５、波形鋼板上で、かつ、各床板受の間に充填材を設置
   した後、床板を充填材に接着して取付けたことを特徴と
   する車両の床製作方法。 ６、波形鋼板上で、かつ、各床板受の間に、充填材の厚
   さに対応した間隔を隔てて押え部材を設置し、波形鋼板
   と該押え部材の間に充填材を発泡設置し、前記押え部材
   を取除いた後、床板を充填材に接着し取付けたことを特
   徴とする車両の床製作方法。 ７、床板受の内面に充填材を設置し、該床板受を波形鋼
   板上に車体長手方向に所定の間隔をもって設置し、各床
   板受の間に充填材を設置した後、床板を該床板受間の充
   填材を覆って設置したことを特徴とする車両の床製作方
   法。