JPH027457B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （発明の技術分野） 本発明は改良された感光性印刷版材の製造方法
に関するものであり、さらに詳しくいえば本発明
は感光性合成樹脂からなる印刷版材にマスクパタ
ーンを重ね合せる際に、短時間内にマスクパター
ンと密着する性質を有する感光性印刷版材を製造
する方法に関するものである。

（発明の技術的背景） 感光性印刷版材は、支持体上に感光性樹脂を均
一に塗膜し、所要のマスクパターンを介して露光
し、続いて現像成像化して印刷版材を提供してい
る。一般に感光性印刷版材表面すなわち感光性樹
脂表面は平滑であるから、これに露光焼付けをす
るためには、通常ガラス板とゴムシートからなる
真空焼枠中に感光性印刷版材とマスクパターンと
を重ねて入れ、真空焼枠を密閉減圧にして、それ
によつて両者が密着せしめられることになるが、
両者の非周辺部に独立気泡の状態で空気が残留し
やすく、この空気を排除して両者を密着させるた
めには長時間を要していた。そこでもしも密着不
充分のまま露光焼付けした場合には、両者の間の
空間のために光が斜め方向からも入射し、マスク
パターンに忠実な成像を再現することはできな
い。こののような理由によつて、密着に要する時
間の短縮が製版業者から強く望まれていた。

（先行技術） このような状況下にあつて密着に要する時間を
短縮するための方法がいくつか提案されている。

例えば、印刷雑誌、第53巻第10号第21〜25頁
（1970年）には、タルクを感光性印刷版材にパウ
ダリングして密着所要時間を短縮することが記載
されている。この方法は簡便な方法で、しかも密
着所要時間を短縮する効果は大きい。その反面タ
ルクが感光性印刷版材の表面に固着されずに点在
しているため、感光性印刷版材を取り扱つている
間にマスクパターンに傷をつけたり、汚したり、
さらにまたタルク粉末を印刷版材面から脱落して
密着所要時間短縮効果を減殺する破目に至り、引
いては作業環境を悪くするという欠点がある。

他の方法としては、現像時に除去され得るマツ
ト層を感光性樹脂上に設けることからなる方法が
ある。マツト層を設ける方法としては、例えば、
(1)現像時に除去され得る樹脂にマツト剤を含有さ
せてなる層を感光性樹脂上に施こす方法（特開昭
50−125805号公報）、(2)現像時に除去される樹脂
層を感光性樹脂表面に設け、この層を機械的にマ
ツト化する方法（特開昭50−125805号公報）、(3)
凸部形状が直径約0.05〜0.5mmの柱状となるよう
に凹凸を有するローラーで感光性印刷版の最上層
を塗布する方法（特開昭51−20307号公報）、(4)現
像時に除去される塗布層を形成する塗布液を、微
小な凹凸パターンを有するゴム製のコーテイング
ロールから支持体に転写塗布する方法（特開昭51
−96604号公報）、(5)高さ５〜20μm、幅50〜
5000μmの凸部を形成する塗布液を感光性印刷版
の表面に塗布する方法（特開昭51−111102号公
報）などが良く知られている。しかしながらこれ
らの方法によれば、マツト層が感光性樹脂表面に
占める接触面積が大きいので、現像時に感光性樹
脂への現像液の接触を阻害し、現像性を悪化させ
るととも、現像時間を長くさせることとなる。ま
たマツト層が占める体積が大きいため現像液中へ
の溶出が多く現像液を汚染し、その疲労を早せる
こととなる。さらにまたマツト層として水溶性樹
脂を用いた場合には、樹脂が空気中の水分を吸収
するから、特にマツト層の感光性樹脂との接触面
積が大なるときに感光性樹脂を劣化させるという
欠点がある。

さらにまた別の方法として、熱融着性微粉末を
感光性樹脂上に付着させた後、高温雰囲気中で固
着させる方法（特開昭55−12974号公報）および
加熱ロールに接触せしめて固着させる方法（特開
昭55−101949号公報）があるが、いづれも一つ一
つの微粉末の容積を変えることなく固着せしめる
ことを特徴としている。そして両者とも140℃以
上という高い温度を必要としていたために、感光
性樹脂に熱による悪影響を及ぼし、引いては感光
性樹脂の感度低下、経時変化、現像性の低下など
の不都合を生ずる。さらに感光性樹脂ばかりでな
く、支持体にも熱的変形を起し、支持体の波打ち
現象が生ずる。また特開昭55−12974号公報に記
載された発明によれば、加熱装置が大きくなると
いう欠点も避けられない。特開昭55−101949号公
報に記載された発明によれば、加熱装置は改良さ
れたが、その点を除けば特開昭55−12974号公報
記載の発明と共通の欠点をもつている。

このように、高温にすることは、感光性印刷版
材に悪影響を与えるので、微粉末は低い温度で固
着させる必要がある。しかしながら、そのために
は微粉末の粒径をできるだけ小さくするのがよい
のであるが、小さくすればするほど微粉末同志の
凝集現象が生じて大きな塊を形成したり、容器壁
に付着したりして、取り扱いが困難となつてく
る。したがつて、予め真空密着性に効果を奏する
程度の微粉末を用意しておいて、感光性印刷版材
に悪影響を及ぼさないように加熱して、細心の注
意を払つて製造しなければならないという欠点が
あつた。

（発明の目的） 本発明者らは上記した従来技術の欠点を克服す
べく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成した。

すなわち本発明は、 (1) 常温における微粉末同誌の凝集塊状化や容器
壁への付着を防止し、 (2) 現像液に疲労を与えることが少なく、 (3) 粗暴な取扱いによつても品質劣化のない、 (4) 真空密着時間の短縮された 感光性樹脂版材を製造するための方法であつ
て、しかも感光性樹脂に悪影響を及ぼさない製造
方法を開発することを目的としたものである。

（発明の構成） 本発明による感光性印刷版材の製造方法は、約
0.5〜50μmの範囲の大きさを有する融解性高分子
微粉末とそれより小さい大きさを有する粒子（た
とえば微粉末の大きさが40μmであれば、微粒子
の大きさは40μmより小さいものであればよい）
との混合物を感光性樹脂上にパウダリングし、加
熱により該微粉末を融解せしめることによつて融
解性高分子の球状帽子形の融成物を感光性印刷版
材表面に固着分散させることを特徴とする感光性
印刷版材の製造方法である。こゝにいう球状帽子
形とは、融成物が感光性材料に固着している部分
は面となり、融成物が空気と接触する部分は球の
一部分の形状をなしていること意味する。本発明
によつて得られる凝集融成物の形状は、顕微鏡写
真を模写した第１図ないし第３図によつて示され
る。第１図および第２図は倍率1000倍の写真を模
写したものであり、第３図は倍率6000倍の写真を
模写したものである。

本発明によるところの感光性印刷版材には、平
版、凸版および凹版印刷に使用される感光性印刷
版材がすべて含まれる。

（融解性高分子微粉末） 本発明において感光性印刷版材に固着される融
成物を形成するための融解性高分子微粉末は、そ
の大きさにおいて約0.5〜50μmの範囲であつて、
感光性印刷版材表面にこれをパウダリングし、加
熱することにより該微粉末が融解現象を起し、温
度の降下に伴ない固形化し球状帽子形の融成物を
形成して感光性印刷版材表面に固着するのであ
る。

本発明における融解性高分子微粉末の好ましい
具体例は、ポリ酢酸ビニル、ポリビニリデンクロ
リド、ポリエチレンオキシド、ポリエチレングリ
コール、ポリアクリル酸、ポリアクリルアミド、
ポリアクリル酸アルキルエステル、ポリスチレン
およびポリスチレン誘導体ならびにこれらの重合
体の単量体を用いた共重合体、ポリビニルメチル
エーテル、エポキシ樹脂、可融性フエノール樹
脂、ポリアミド、ポリビニルブチラール等を挙げ
ることができる。ここに例示した重合体および共
重合体は感光性樹脂の現像液に可溶性であること
が、本発明の目的を達成する上で好適であるか
ら、感光性樹脂の現像液に応じて適宜選択するこ
とが望ましい。例えば現像液に強アルカリ性水溶
液を使用するときの高分子物質としてはヒドロキ
シエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロ
ース、カルボキシメチルセルロース、ポリビニル
ピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリアクリ
ル酸、ポリアクリルアルキルエステル、ポリスチ
レン誘導体および可融性フエノール樹脂等が好ま
しく適用される。他の現像液として、アルコール
類、グリコール類、ケトン類等有機溶媒を用いた
場合には、セルロース誘導体、ポリビニルピロリ
ドン、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、
ポリビニリデンクロリド、ポリアクリル酸、ポリ
アクリルアミド、ポリアクリル酸アルキルエステ
ル、ポリスチレン、エポキシ樹脂、可融性フエノ
ール樹脂およびアクリル酸、アクリルアミド、ア
クリル酸アルキルエステル、スチレンを少なくと
も単量体の一つとする共重合体等が好ましく適用
される。

感光性印刷版材表面に融成物を形成するための
融解性高分子微粉末は、融解工程を経て融成物を
形成するので球形である必要はなく、不定形であ
つても何ら不都合は生じない。

該微粉末の粒径は約５〜50μmの範囲、特に約
５〜30μmの範囲にあるときに、本発明に好適な
融成物を形成することができる。微粉末の径が上
記範囲よりも小さいときには、真空密着時間を短
縮する効果が少なく、また上記範囲よりも大きい
ときには、網点の再現性が悪くなる。

（微粒子） 上記した微粉末は感光性樹脂層に悪影響を与え
ないようにできるだけ低温で融解するものが選択
使用される必要がある。しかしながら低温で融解
する微粉末であればあるほど、長期保存中または
融成物生成中に微粉末による塊ができやすく、も
はや望ましい融成物の形態をなさなくなる。この
ような現象を防止するためには微粉末に約1μm〜
5μmの範囲の微粒子（ただし微粉末よりも小さい
ものに限る）を混ぜることにより解消することが
できる。微粒子は微粉末の塊化を防止するために
混ぜるのであるから、微粉末より多量に用いるこ
とは好ましくない。その適当範囲は微粉末100重
量部に対して約0.01〜50重量部であり、好ましく
は約0.1〜10重量部である。微粒子を添加するこ
とにより微粉末の様相はさらつとした感じとな
り、均一にパウダリングできるという効果をもた
らす。

微粒子の添加量が上記範囲よりも少ない場合に
は、微粉末の塊が生じやすく、融解温度の低い微
粉末を使用することができない。他方、上記範囲
よりも多い場合には微粉末の塊化はなくなるが、
微粉末の見掛けの融解温度が高くなり本発明の目
的を達成することができない。

本発明に用いることのできる微粒子として好適
な材料としては、二酸化ケイ素、ケイソウ土、酸
化亜鉛、酸化チタン、酸化ジルコニウム、ガラ
ス、アルミナ、デキストリン、澱粉、ステアリン
酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、多糖脂肪酸エ
ステル、合成高分子を挙げることができる。

（微粉末と微粒子の混合） 微粉末100重量部に対して約0.01〜50重量部の
微粒子を混合するには一般に知られている混合方
式により混合することができる。例えば水平円筒
混合機、Ｖ型混合機、円錐型混合機、リボン型混
合機等を用いて混合することができる。

（パウダリングおよび融成物の形成方法） 本発明において感光性印刷版材の最上層に融成
物を形成するには、微粉末と微粒子との混合物
（以下単に粉体という）を、粉体塗布法、流動浸
漬法、静電粉体吹付け法、静電流動浸漬法等の方
法により、あらかじめ支持体上に形成しておいた
感光性樹脂上に0.005〜1g／m²の範囲、さらに好
ましくは0.01〜0.07g／m²の範囲で均一にパウダ
リングを施し、熱風または赤外線ヒーター等の熱
源を用いて50〜130℃に加温された炉内に入れる
か、加熱ロールを介して粉体、特に微粉末を融解
させる。このとき一部の微粉末同志は一体化する
こともあり、得られる融成物は感光性樹脂上に球
状帽子形となつて固着分散し、本発明の目的を達
成することができる。微粉末に接触していた微粒
子は融成物の表面および内部に固着せしめられる
が、感光性印刷版材には何ら悪影響を及ぼすこと
はない。

（感光性印刷版材用支持体） 感光性印刷版材に使用することのできる支持体
としては、伸縮性のない、寸法安定性のある板状
物、またはシリンダー状物であつて、従来の印刷
版用支持体として使用されているものをそのまま
使用することができる。このような支持体として
は、紙またはポリエチレン、ポリプロピレン、ポ
リスチレン等のプラスチツクシートをラミネート
した紙、アルミニウム、亜右鉛、鉄、鋼などの金
属、酢酸セルロース、プロピオン酸セルロース、
硝酸セルロース、ポリエチレンテレフタレート、
ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、
ポリカーボネート、ポリビニルアセタールなどの
プラスチツクシート、あるいはこれらプラスチツ
クシートまたは紙に金属を蒸着もしくはラミネー
トしたものなどが好適に使用される。

ここに列記した支持体は、その印刷版の種類に
より適当なものが選択使用される。例えば平版印
刷板にはアルミニウム板が大半使用されている
が、特公昭48−18327号公報に記載されているポ
リエチレンテレフタレートフイルム上にはアルミ
ニウムシートがラミネートされた複合体シートな
ども使用され得る。また凸版印刷版の支持体とし
てはポリエチレンテレフタレートシート、アルミ
ニウム板、鉄板などが好ましく使用される。

支持体は印刷方式または感光性樹脂との密着性
を高めるためなど必要に応じて表面処理を施して
も良い。例えば平版印刷版の場合には、支持体表
面に砂目立て処理、ケイ酸ソーダ、フツ化ジルコ
ニウム酸カリウム、リン酸塩等の水溶液への浸漬
処理、陽極酸化処理、あるいは親水化処理などが
あり、これらの処理は単独に施こすか、もしくは
併用して施こしても良い。

（感光性樹脂） 印刷版支持体上に被着される感光性樹脂は、従
来使用されているすべての感光性樹脂を包含す
る。例えば特公昭38−1492号公報に記載のポリビ
ニルシンナメート、米国特許第2725372号明細書
に記載のその誘導体、英国特許第843541号明細書
および米国特許第3096111号明細書に記載の部分
ケン化ポリ酢酸ビニルのｐ―アジドベンゾエー
ト、ポリアジドスチレン、特開昭50−30604号公
報に記載のジアゾ樹脂とアクリル系共重合体との
混合物、特公昭50−24841号公報に記載のジアゾ
樹脂とシエラツクとの混合物ならびに米国特許第
3030208号および同第3622320号明細書に記載のジ
エチルｐ―フエニレンジアクリレートと１，４―
ジ―β―ヒドロキシエチルシクロヘキサンとの縮
合物等のネガ型感光性材料のほかに、米国特許第
3046120号明細書および特公昭49−24361号公報に
記載のｏ―ナフトキノンジアジド化合物を用いた
ポジ型感光性樹脂が挙げられる。

支持体上に感光性樹脂を被着するには、感光性
樹脂を溶媒に溶解した塗布液をダイレクトコータ
ー、リバースコーターまたはフアウンテインコー
ター等を使用して均一に塗布し、自然乾燥または
加熱乾燥により溶媒を揮散させて被着することが
できる。

（実施例） 以下に本発明による感光性印刷版材の製造方法
の実施例を示して詳述するが、本発明はこれらの
実施例によつて何らの制限をも受けるものでな
い。

実施例 １ 厚さ0.3mm、サイズ1000×800mmのアルミニウム
板を80℃に保温した第三リン酸ナトリウムの10％
水溶液中に３分間浸漬脱脂した後、水洗し、70％
硝酸に浸漬してデスマツト処理を施し水洗後、80
℃のフツ化ジルコニウム酸カリウムの２％水溶液
に３分間浸漬し、水洗して乾燥した。このアルミ
ニウム板に下記組成からなる感光液を塗布し、乾
燥して感光性樹脂層を設けた。乾燥時の感光性樹
脂層の塗布量は1g／m²であつた。

感光液 ｍ―クレゾール―ホルムアルデヒドノボラツク
樹脂 5g ｍ―クレゾール―ホルムアルデヒドノボラツク
樹脂の１，２―ナフトキノンジアジド―５―ス
ルホン酸エステル 1g メタノール 80g 一方、融解温度約80℃のフエノール・ホルムア
ルデヒドノボツクス樹脂をジエツトミルで粉砕
し、分級器にて分級した５〜20μmの径の微粉末
100gと平均径20nmの二酸化ケイ素0.5gを均一に
混合した粉体を上記感光性樹脂表面にスプレーガ
ンにて付着させ、しかる後85℃に保温した赤外線
炉内に15秒間放置後、放冷して球状帽子形の融成
物を得た。この融成物の固着量は0.05g／m²であ
つた。

真空密着露光に際し、このようにして得られた
感光性印刷版材の場合には、印刷版材とマスクパ
ターンとを重ねて真空密着させるに要する時間は
18秒であつた。

他方、粒体処理しなかつた印刷版材は60秒以上
を要し、本発明の効果が顕著であることがわかつ
た。

続いて両感光性印刷版材に各々マスクパターン
を介して1mの距離から１分間にわたつて2kW超
高圧水銀灯により、紫外線照射後、第三リン酸ナ
トリウムの５％水溶液で現像を行なつた。各印刷
版材の感度、現像ラチチユード、調子再現性には
何ら差異はなく、また多数枚現像処理したときの
現像液疲労においても全く差異はなかつた。さら
にまた耐刷性においても同等であつた。

すなわち、従来の感光性樹脂版材上に、本発明
による融成物を施すことによつて、製版適性およ
び印刷適性に全く悪影響を及ぼすことはない。

実施例 ２ 実施例１と同様にして得た３枚のアルミニウム
板上の感光性樹脂表面に、スチレン：メタクリ酸
メチルエステル：アクリル酸が２：２：１のモル
比からなる共重合体微粉末（５〜20μm径）100g
と平均径20nmの二酸化ケイ素1gを均一になるよ
うに混合した粉体をスプレーガンによりパウダリ
ングした。その後90℃の室内で15秒間加熱するこ
とによつて、微粉末を融解することができ、冷却
して球状帽子形の融成物を感光性樹脂上に固着し
た感光性印刷版材を得た。このものの真空密着に
要する時間は18秒であつた。また実施例１と同様
に露光、現像を行なつたが実施例１と比較して遜
色がなかつた。

実施例 ３ 80℃に保つた第三リン酸ナトリウムの10％水溶
液に厚さ0.3mm、サイズ1000×800mmのアルミニウ
ム板10枚を１分間浸漬して脱脂処理して水洗後、
パーミストンを水に懸濁した液を流しながらナイ
ロンブラシで擦つてアルミニウム板表面を砂目立
てした。次に上記アルミニウム板を充分水洗し
て、75℃に保つたJIS3号ケイ酸ナトリウムの５％
水溶液中に３分間浸漬後、水洗、乾燥した。続い
て下記組成からなる感光液を用いて乾燥時重量が
1g／m²となるように塗布、乾燥して感光性樹脂
層を形成した。

感光液の組成 メチルメタクリレート、アクリロニトリル、メ
タクリル酸が重量比で６：３：１の共重合体
1.5重量部 ｐ―ジアゾジアリルアミンのホルマリン縮合物
の２―ヒドロキシ―４―メトキシベンゾフエノ
ン―５―スルホン酸塩 0.2重量部 オイルブル―＃603（オリエント化学社製染料）
0.045重量部 メタノール 50重量部 ジエツトミルで粉砕し、分級器により分級した
10〜20μm径のフエノール・フオルムアルデヒド
ノボラツク樹脂100gに対して、平均径500nmのス
テアリン酸カルシウム0.5gを混合した粉体を付着
量が0.03g／m²となるようにスプレーガンにより
上記アルミニウム板の感光性樹脂上にパウダリン
グした。これを実施例１と同様に加熱処理して融
成物を得た。この感光性印刷版材とマスクパター
ンを重ね、真空密着に要する時間間を比較試験す
るため、処理状態により次のように分類した。

(a) オーブンから取出した状態のもの (b) オーブンから取出し冷却後、感光性樹脂表面
を木綿製の手袋で拭いた状態のもの (c) パウダリング後に熱処理をせずに(b)の状態と
同じく感光性樹脂表面を木綿製手袋で拭いた状
態のもの（比較例） その結果(a)は15秒、(b)は17秒、(c)は46秒で密着
した。粉体処理しない感光性樹脂を塗布しただけ
のものは50秒であつた。

次に(a)状態のものおよび粉体処理してない版材
につき、マスクパターンを介して1mの距離から
2kW超高圧水銀灯により１分間紫外線照射し、
下記の10℃に保温された現像液により15秒間現像
した結果は、いずれもすみやかに現像され、製版
時、印刷時においてもマスクパターンに忠実な画
像が得られ品質は安定していた。

現像液処方 メタケイ酸ソーダ １重量部 ラウリル硫酸ソーダ ４重量部 エチレングリコールモノフエニルエーテル
６重量部 水 94重量部 実施例 ４ 実施例３の感光性樹脂上に、15〜25μm径を有
するスチレン：メチルメタクリレート：アクリル
酸の共重合体（モル比２：２：１）100gと平均
径1μmのアルミナ2gを含有する粉体を付着量が
0.06g／m²となるようにパウダリングし、実施例
３と同様な加熱処理を行つた後に真空密着性試験
を行なつた。

真空密着時間は(a)が13秒、(b)が16秒、(c)が44秒
であつた。

実施例 ５ 実施例３の感光性樹脂上に10〜15μm径を有す
るポリメタクリル酸微粉末100gと平均径100nmの
二酸化ケイ素0.5gおよび平均径1μmのアルミナ
0.5gとからなる粉体を付着量が0.03g／m²となる
ようにパウダリングし、実施例３と同様な加熱処
理を行なつた後に真空密着性試験を行なつた。

真空密着時間は(a)18秒、(b)20秒、(c)49秒であつ
た。

実施例３，４，５から本発明による感光性印刷
版材とマスクパターンとを重ねて真空密着させる
のに要する時間は15秒前後に短縮され、融成物は
感光性樹脂に強固に固着しており、簡単に離脱す
ることなく、現像も早く、マスクパターンに忠実
な、安定した品質の印刷版材が得られることが判
明する。

実施例 ６ 実施例３と同様に砂目立てをした後、リン酸を
電解浴として陽極酸化被膜層を設けたアルミニウ
ム板に下記組成からなる感光液を塗布乾燥し、感
光性樹脂層を積層した。

感光液 ジエチルｐ―フエニレンジアクリレートを１，
４―ジ―β―ヒドロキシエトキシシクロヘキサ
ンでエステル交換したポリエステル 10g １―メチル―２―ベンゾイルメチレン―β―ナ
フトチアゾリン 1g フタロシアニンブル―Ｓ―10（大日精化社製顔
料） 2g ヒドロキノン 0.2g メチレンジクロリド 350g ジエツトミルで粉砕した15〜30μm径を有する
エポキシ樹脂微粉末と、平均径20μmの二酸化ケ
イ素0.5gからなる粉体を静電吹き付け法により上
記感光性樹脂表面に付着量が0.08g／m²となるよ
うにスプレーガンによりパウダリングした。そし
て実施例１と同じく熱処理して、粉体を融解させ
て球状帽子形の融成物を得た。

このようにして得られた感光性印刷版材を真空
密着法により、版材とマスクパターンとを重ね真
空密着させるのに要する時間は16秒であつた。他
方粉体処理を施さなかつた従来法による版材は60
秒を要したから、真空密着時間は約1/4に短縮さ
れた。

次に感光性印刷版材にマスクパターンを介して
1mの距離から2kW超高圧水銀灯により紫外線を
30秒間照射した。そして下記の組成からなる現像
液を露光された感光性印刷版材上に流し、脱脂綿
で軽く表面を擦つたところ、すみやかにマスクパ
ターンに忠実な画像が現出した。

画像上に固着しているはずの融成物は、現像液
によつて溶解除去されていた。続いて感光性印刷
版材表面を水洗、スキージング後、アラビアガム
液を版材全面に広げ、柔かな布でふき取り不感脂
化処理して印刷機にかけたが、全く問題なく印刷
することができた。

現像液 γ―ブチロラクトン 87g グリセリン 5g リン酸 3g 水 5g 比較例 １ 二酸化ケイ素の配合量を100gとする以外は実
施例２と全く同様にしてパウダリングをおこなつ
た。パウダリング後に加熱したが、多量の二酸化
ケイ素の微粒子が熱伝導性に抵抗を示し、90℃15
秒間では微粉末の融解は起こらず、融解させるた
めには160℃まで昇温しなければならなかつた。
こうして微粉末を融解させたけれども、多量の微
粒子を使用したために、微粉末と一体化しなかつ
た微粒子が感光性樹脂上に多量に直接付着してい
たのでミストの原因となり好ましくない。かくし
てえられた感光性印刷版材の真空密着に要する時
間は18秒であつたが、実施例１と同様に露光、現
像したところ、感光性樹脂の熱カブリ現像のため
現像不可能であつた。

比較例 ２ 二酸化ケイ素を使用しない以外は実施例２と同
様に処理した場合には、共重合体を粉砕した直後
にはスプレーガンでパウダリングすることができ
るが、時間の経過に伴ない微粉末の塊りができて
きて、ノズルを詰め、パウダリングを不可能にす
るから、粉砕直後にパウダリングを行なうときに
は使用上差支えないが、パウダー状態で長時間の
保存が困難で実用性において劣る。

比較例 ３ 実施例３と同様にして、感光性樹脂層を設けた
感光性樹脂表面に 水 100g ヒドロキシプロピルメチルセルロース（ヒドロ
キシプロピル化度７〜12モル％、メトキシ化度
28〜30モル％） 2g 平均粒子径2μmのシリカゲル 0.2g からなる溶液を塗布、乾燥して0.2g／m²のマツト
層とした。

この感光性印刷版材とマスクパターンとを真空
密着するに要する時間は15秒で、真空密着時間短
縮効果は大なるものである。しかし実施例３と同
様にマスクパターンを介して露光後、同一条件の
もとに現像処理しても感光性樹脂層全体をマツト
層が覆つているためか、現像液が感光性樹脂層ま
で浸透するのが遅く、15秒間で現像を完了するこ
とは不可能であつた。そしてこのマツト層が現像
液中に混在することに伴ない、現像液の疲労が重
なる。例えば現像液１に対し、感光性印刷版材
５m²を現像することは困難である。

本発明の実施例３による感光性印刷版材（状態
(a)）では同現像液１に対して５m²以上現像する
ことができた。

また感光性印刷版材全面が水溶性樹脂で覆われ
ているため、空気中の水分を水溶性樹脂が吸収し
それにより、感光性樹脂の保存安定性を損う。例
えば保存安定性は実施例３に示した感光性印刷版
材の半分以下である。

（発明の効果） 本発明の利点は、高分子微粉末とそれより小さ
い微粒子の混合物を加熱し、感光性樹脂版上に高
分子微粉末を融成してなる小突起物を形成せしめ
ることによるプリント効果のよい、すぐれた樹脂
印刷版材の製造方法を確立したことにある。

【図面の簡単な説明】

添付の第１図ないし第３図は本発明の実施例に
よる感光性印刷版の顕微鏡写真の模写図である。
各図において１は球状帽子形突起、２は感光性樹
脂を示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 約0.5〜50μmの範囲の大きさを有する融解性
   高分子の微粉末と、それより小さい大きさを有す
   る微粒子との混合物粉体を感光性樹脂被膜表面に
   パウダーリングし、ついで加熱して前記微粉末を
   融解させることによつて融解性高分子の球状帽子
   形の融成物を感光性樹脂被膜表面に固着分散させ
   ることを特徴とする感光性印刷版材の製造方法。 ２ 上記微粒子が二酸化ケイ素、ケイソウ土、酸
   化亜鉛、酸化チタン、酸化ジルコニウム、ガラ
   ス、アルミナ、デキストリン、澱粉、ステアリン
   酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、多糖脂肪酸エ
   ステルおよび合成高分子から選択されたものであ
   る特許請求の範囲第１項に記載の感光性印刷版材
   の製造方法。 ３ 融解性高分子の微粉末100重量部に対して約
   0.01〜50重量部の微粒子を混合する特許請求の範
   囲第１項に記載の感光性印刷版材の製造方法。