JPH0285311A - 鉄鉱石及びスクラップの溶融還元方法 - Google Patents
鉄鉱石及びスクラップの溶融還元方法Info
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- JPH0285311A JPH0285311A JP63235938A JP23593888A JPH0285311A JP H0285311 A JPH0285311 A JP H0285311A JP 63235938 A JP63235938 A JP 63235938A JP 23593888 A JP23593888 A JP 23593888A JP H0285311 A JPH0285311 A JP H0285311A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Manufacture Of Iron (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、鉄鉱石及びスクラップの溶融還元方法に関す
る。
る。
［従来の技術とその課Ｂ］
従来より鉄鉱石を溶融還元する方法は種々あるが、いず
れも大規模な設備を必要とした。この為、近時小規模な
設備で鉄鉱石を溶融還元する方法が望まれている。また
従来よりスクラップは鉄源としてリサイクルの為、電気
炉、転炉等の再生手段により溶融していたが、エネルギ
ーコストが高く且つ大量処理が困難であるので、低コス
トで大量処理が可能な溶融還元方法が望まれている。
れも大規模な設備を必要とした。この為、近時小規模な
設備で鉄鉱石を溶融還元する方法が望まれている。また
従来よりスクラップは鉄源としてリサイクルの為、電気
炉、転炉等の再生手段により溶融していたが、エネルギ
ーコストが高く且つ大量処理が困難であるので、低コス
トで大量処理が可能な溶融還元方法が望まれている。
ところで、従来より旋回流式反応炉内に微粉炭と空気と
を共に吹込み、高負荷部分燃焼させて大半の灰を溶融除
去する方法が知られている。
を共に吹込み、高負荷部分燃焼させて大半の灰を溶融除
去する方法が知られている。
［発明の目的］
本発明は上記実情に鑑みなされたもので、旋回流式反応
炉を利用して鉄鉱石を溶融還元し、旋回流式反応炉に続
いて設けた溶融炉でスクラップを溶融する方法を提供す
ることを目的とするものである。
炉を利用して鉄鉱石を溶融還元し、旋回流式反応炉に続
いて設けた溶融炉でスクラップを溶融する方法を提供す
ることを目的とするものである。
［課題を解決するための手段］
上記課題を解決するための本発明の１つは、旋回流式反
応炉内に、微粉炭と、微粉化した鉄鉱石及び鉄分を含む
ダスト又はミルスケールと、空気又は酸素とを共に接線
方向から吹込み、還元雰囲気にて微粉炭を部分燃焼させ
ることにより鉄鉱石を溶融還元し、溶鉄を得ることを特
徴とする鉄鉱石の溶融還元方法である。
応炉内に、微粉炭と、微粉化した鉄鉱石及び鉄分を含む
ダスト又はミルスケールと、空気又は酸素とを共に接線
方向から吹込み、還元雰囲気にて微粉炭を部分燃焼させ
ることにより鉄鉱石を溶融還元し、溶鉄を得ることを特
徴とする鉄鉱石の溶融還元方法である。
本発明の他の１つは、旋回流式反応炉内に、微粉炭と、
微粉化した鉄鉱石及び鉄分を含むダスト又はミルスケー
ルと、空気又は酸素とを共に接線方向から吹込み、還元
雰囲気にて微粉炭を部分燃焼させることにより鉄鉱石を
溶融還元し、溶鉄を得、然る後前記旋回流式反応炉に続
く溶融炉に溶鉄および溶融灰を導き、酸素と微粉炭又は
チャー等の還元剤とフラックス剤による溶鉄の精錬を行
うことを特徴とする鉄鉱石の溶融還元方法である。
微粉化した鉄鉱石及び鉄分を含むダスト又はミルスケー
ルと、空気又は酸素とを共に接線方向から吹込み、還元
雰囲気にて微粉炭を部分燃焼させることにより鉄鉱石を
溶融還元し、溶鉄を得、然る後前記旋回流式反応炉に続
く溶融炉に溶鉄および溶融灰を導き、酸素と微粉炭又は
チャー等の還元剤とフラックス剤による溶鉄の精錬を行
うことを特徴とする鉄鉱石の溶融還元方法である。
本発明のさらに他の１つは、旋回流式反応炉内に、微粉
炭と、微粉化した鉄鉱石及び鉄分を含むダスト又はミル
スケールと、空気又は酸素とを共に接線方向から吹込み
、還元雰囲気にて微粉炭を部分燃焼させることにより鉄
鉱石を溶融還元し、溶鉄を得、前記旋回流式反応炉に続
く溶融炉に溶鉄および溶融灰を導き、溶融炉にスクラッ
プを投入すると共に酸素と微粉炭又はチャー等の還元剤
とフラックス剤を吹込みスクラップ溶融を行うことを特
徴とする鉄鉱石及びスクラップの溶融還元方法である。
炭と、微粉化した鉄鉱石及び鉄分を含むダスト又はミル
スケールと、空気又は酸素とを共に接線方向から吹込み
、還元雰囲気にて微粉炭を部分燃焼させることにより鉄
鉱石を溶融還元し、溶鉄を得、前記旋回流式反応炉に続
く溶融炉に溶鉄および溶融灰を導き、溶融炉にスクラッ
プを投入すると共に酸素と微粉炭又はチャー等の還元剤
とフラックス剤を吹込みスクラップ溶融を行うことを特
徴とする鉄鉱石及びスクラップの溶融還元方法である。
［作 用］
上記の如く本発明の１つである鉄鉱石の溶融還元方法は
、旋回流式反応炉内に、微粉炭と微粉化した鉄鉱石及び
鉄分を含むダスト又はミルスケールと空気又は酸素とを
共に接線方向から吹込んで、微粉炭を高負荷部分燃焼さ
せると共に鉄鉱石を高温の部分燃焼ガスにより還元し、
且つ微粉炭中の灰分と共に溶融し、溶鉄を得るのである
から、小規模な設備で鉄鉱石を連続的に効率良く溶融し
て、溶鉄を大量に得ることが可能である。また鉄鉱石等
の溶融を微粉炭の燃焼による高温の部分燃焼ガスにより
行うのであるからエネルギーコストを低減できる。
、旋回流式反応炉内に、微粉炭と微粉化した鉄鉱石及び
鉄分を含むダスト又はミルスケールと空気又は酸素とを
共に接線方向から吹込んで、微粉炭を高負荷部分燃焼さ
せると共に鉄鉱石を高温の部分燃焼ガスにより還元し、
且つ微粉炭中の灰分と共に溶融し、溶鉄を得るのである
から、小規模な設備で鉄鉱石を連続的に効率良く溶融し
て、溶鉄を大量に得ることが可能である。また鉄鉱石等
の溶融を微粉炭の燃焼による高温の部分燃焼ガスにより
行うのであるからエネルギーコストを低減できる。
また本発明の他の１つである鉄鉱石の溶融還元方法は、
前記の溶融方法により溶鉄を得た後、前記旋回流式反応
炉に続く溶融炉に溶鉄と溶融灰を導き、酸素と微粉炭又
はチャー等の還元剤とフラックス剤による精錬を行うの
であるから、小規模な設備で溶鋼を効率良く得ることが
できる。しかも溶鉄工程と溶鋼工程が直結しているので
、溶鉄の運搬が無く、溶鋼の生産性が良いものである。
前記の溶融方法により溶鉄を得た後、前記旋回流式反応
炉に続く溶融炉に溶鉄と溶融灰を導き、酸素と微粉炭又
はチャー等の還元剤とフラックス剤による精錬を行うの
であるから、小規模な設備で溶鋼を効率良く得ることが
できる。しかも溶鉄工程と溶鋼工程が直結しているので
、溶鉄の運搬が無く、溶鋼の生産性が良いものである。
さらに本発明の他の１つである鉄鉱石及びスクラップの
溶融還元方法は、前記の溶融還元方法により溶鉄を得た
後、前記旋回流式反応炉に続く溶融炉に溶鉄および溶融
灰を導き、溶融炉にスクラップと微粉炭又はチャー等の
還元剤とフラックス剤を投入してスクラップ溶融を行う
のであるから、溶鉄の温度を旋回流式反応炉への微粉炭
投入量と溶融炉への酸素と微粉炭又はチャー等の還元剤
の吹込量の調整によって制御することにより、スクラッ
プの溶融量を容易に調整でき、スクラップ率の高い溶鉄
を得ることができる。
溶融還元方法は、前記の溶融還元方法により溶鉄を得た
後、前記旋回流式反応炉に続く溶融炉に溶鉄および溶融
灰を導き、溶融炉にスクラップと微粉炭又はチャー等の
還元剤とフラックス剤を投入してスクラップ溶融を行う
のであるから、溶鉄の温度を旋回流式反応炉への微粉炭
投入量と溶融炉への酸素と微粉炭又はチャー等の還元剤
の吹込量の調整によって制御することにより、スクラッ
プの溶融量を容易に調整でき、スクラップ率の高い溶鉄
を得ることができる。
［実施例］
本発明の１つである鉄鉱石の溶融還元方法の一実施例を
第１図によって説明する。旋回流式反応炉１内に搬送口
２を通して搬送されてきた微粉炭と微粉化した鉄鉱石及
び鉄分を含むダスト又はミルスケールが接線方向から投
入され、且つ送入口３を通して圧送されてきた空気又は
酸素も接線方向から吹込まれると、微粉炭が旋回運動し
乍ら高負荷部分燃焼せしめられると共に鉄鉱石及び鉄分
を含むダスト又はミルスケールが高温の部分燃焼ガスに
より還元され、且つ微粉炭中の灰分と共に溶融され、旋
回流式反応炉１の底に溶鉄４と溶融灰が溜まる。
第１図によって説明する。旋回流式反応炉１内に搬送口
２を通して搬送されてきた微粉炭と微粉化した鉄鉱石及
び鉄分を含むダスト又はミルスケールが接線方向から投
入され、且つ送入口３を通して圧送されてきた空気又は
酸素も接線方向から吹込まれると、微粉炭が旋回運動し
乍ら高負荷部分燃焼せしめられると共に鉄鉱石及び鉄分
を含むダスト又はミルスケールが高温の部分燃焼ガスに
より還元され、且つ微粉炭中の灰分と共に溶融され、旋
回流式反応炉１の底に溶鉄４と溶融灰が溜まる。
この時の燃焼反応は次の通りである。
２Ｇ＋ ０□−ｅ−２ＧＯ＋ ５８４００ＫｃａｆＦｅ
２０３＋３［：→２Ｆｅ ＋３ＧＯ−１４７にｃａＲこ
うして鉄鉱石等は旋回流式反応炉１という小規模な設備
で連続的に効率良く溶融還元され、溶鉄４が大量に得ら
れる。また鉄鉱石等の溶融を微粉炭の部分燃焼による高
温の部分燃焼ガスにより行うのでエネルギーコストが低
いものである。
２０３＋３［：→２Ｆｅ ＋３ＧＯ−１４７にｃａＲこ
うして鉄鉱石等は旋回流式反応炉１という小規模な設備
で連続的に効率良く溶融還元され、溶鉄４が大量に得ら
れる。また鉄鉱石等の溶融を微粉炭の部分燃焼による高
温の部分燃焼ガスにより行うのでエネルギーコストが低
いものである。
次に本発明の他の１つである鉄鉱石の溶解還元方法の一
実施例を第１図によって説明する。この実施例は溶鉄４
を得るまで前記実施例と全く同じであるので、その説明
を省略する。旋回流式反応炉１の底に溜まった溶鉄４お
よび溶融灰は旋回流式反応炉１に接続された溶融炉５に
導き、酸素吹込ランス６より酸素と微粉炭又はチャー等
の還元剤とフラックス剤を吹き込んで精錬を行い、溶鋼
７を得る。
実施例を第１図によって説明する。この実施例は溶鉄４
を得るまで前記実施例と全く同じであるので、その説明
を省略する。旋回流式反応炉１の底に溜まった溶鉄４お
よび溶融灰は旋回流式反応炉１に接続された溶融炉５に
導き、酸素吹込ランス６より酸素と微粉炭又はチャー等
の還元剤とフラックス剤を吹き込んで精錬を行い、溶鋼
７を得る。
この時の反応は次の通りである。
Ｆｅ２Ｏ３＋ ５Ｇ＋ ０２ ２Ｆｅ ＋ ５００
＋ ５８２５３にＣａＺかくして小規模な設備で溶鋼７
を効率良く得ることができる。しかも溶鉄４を得る工程
と溶鋼７を得る工程が直結しているので、溶鉄４の運搬
が無く、溶ｗ４７の生産性が良いものである。
＋ ５８２５３にＣａＺかくして小規模な設備で溶鋼７
を効率良く得ることができる。しかも溶鉄４を得る工程
と溶鋼７を得る工程が直結しているので、溶鉄４の運搬
が無く、溶ｗ４７の生産性が良いものである。
前記溶鋼７は溶融炉５の底に設けた取出口８より取出し
て鍋９に入れて搬送し、溶鋼７上に浮く溶融灰７ａはス
ラグとして溶融炉５の側壁に設けた排出口１０より排出
してスラグ鍋１１に入れて搬送する。
て鍋９に入れて搬送し、溶鋼７上に浮く溶融灰７ａはス
ラグとして溶融炉５の側壁に設けた排出口１０より排出
してスラグ鍋１１に入れて搬送する。
尚、酸素吹錬を行わない先の実施例の場合は、溶鉄４を
溶融炉５の底の取出口８より取出して鍋９に入れて搬送
する。
溶融炉５の底の取出口８より取出して鍋９に入れて搬送
する。
高温の燃焼ガスは溶融炉５の炉頂に設けたダクト１２の
途中の吸引送風機１３の運転により吸引されて冷却装置
１４により冷却され、集塵装置１５により集塵され、吸
引送風機１３を経由して脱硫装置１６に入って脱硫され
た後回示せぬガス放散筒を通って頂部で燃焼されて大気
中に放散される。
途中の吸引送風機１３の運転により吸引されて冷却装置
１４により冷却され、集塵装置１５により集塵され、吸
引送風機１３を経由して脱硫装置１６に入って脱硫され
た後回示せぬガス放散筒を通って頂部で燃焼されて大気
中に放散される。
次いで本発明のさらに他の１つである鉄鉱石及びスクラ
ップの溶融還元方法の一実施例を第２図によって説明す
る。この実施例も溶鉄４を得るまでは前記実施例と全く
同じであるので、その説明を省略する。旋回流式反応炉
１の底に溜まった溶鉄４と溶融灰は溶融炉５に導き、溶
融炉５の炉頂部に設けたダクト兼用のスクラップ投入筒
１７の上端のスクラップ貯槽１８よりスクラップ１９を
一定量切り出してスクラップ投入筒１７を通して溶融炉
５内に供給し、溶鉄４中に混入して溶融する。このスク
ラップ１９の溶融において、溶鉄４の温度を旋回流式反
応炉１への微粉炭没入量と溶融炉への酸素吹込ランス６
からの酸素吹込量の調整によって制御することにより、
スクラップ１９の溶融量が容易に調整され、スクラップ
率の高い溶鉄４を得ることができる。
ップの溶融還元方法の一実施例を第２図によって説明す
る。この実施例も溶鉄４を得るまでは前記実施例と全く
同じであるので、その説明を省略する。旋回流式反応炉
１の底に溜まった溶鉄４と溶融灰は溶融炉５に導き、溶
融炉５の炉頂部に設けたダクト兼用のスクラップ投入筒
１７の上端のスクラップ貯槽１８よりスクラップ１９を
一定量切り出してスクラップ投入筒１７を通して溶融炉
５内に供給し、溶鉄４中に混入して溶融する。このスク
ラップ１９の溶融において、溶鉄４の温度を旋回流式反
応炉１への微粉炭没入量と溶融炉への酸素吹込ランス６
からの酸素吹込量の調整によって制御することにより、
スクラップ１９の溶融量が容易に調整され、スクラップ
率の高い溶鉄４を得ることができる。
モして溶鉄４は溶融炉５の底の取出口８より取出して鍋
９に入れて搬送し、溶鉄４上に浮く溶融灰８はスラグと
して溶融炉５の側壁の排出口ｉ。
９に入れて搬送し、溶鉄４上に浮く溶融灰８はスラグと
して溶融炉５の側壁の排出口ｉ。
より排出してスラグ鍋１１に入れて搬送する。
高温の燃焼ガスはスクラップ投入筒１７の上部で分岐さ
れたダクト１７′の途中の吸引送風機１３の運転により
吸引されて冷却装置１４により冷却され、集塵装置１５
により集塵され、吸引送風機１３を経由、して脱硫装置
１６に入って脱硫された後、図示せぬガス放散筒を通っ
て頂部で燃焼されて大気中に放散される。
れたダクト１７′の途中の吸引送風機１３の運転により
吸引されて冷却装置１４により冷却され、集塵装置１５
により集塵され、吸引送風機１３を経由、して脱硫装置
１６に入って脱硫された後、図示せぬガス放散筒を通っ
て頂部で燃焼されて大気中に放散される。
［発明の効果］
以上の説明で判るように本発明の鉄鉱石の溶融還元方法
によれば、旋回流式反応炉という小規模な設備で鉄鉱石
を連続的に効率良く溶融して、溶鉄を大量に得ることが
可能であり、また鉄鉱石等の溶融が微粉炭の燃焼により
高温の燃焼ガスにより行われるのでエネルギーコストを
低減できる。
によれば、旋回流式反応炉という小規模な設備で鉄鉱石
を連続的に効率良く溶融して、溶鉄を大量に得ることが
可能であり、また鉄鉱石等の溶融が微粉炭の燃焼により
高温の燃焼ガスにより行われるのでエネルギーコストを
低減できる。
また本発明の他の鉄鉱石の溶融還元方法は、旋回流式反
応炉で得た溶鉄を旋回流式反応炉に続く溶融炉に導いて
酸素による精錬を行うのであるから、小規模な設備で溶
鋼を効率良く得ることができ、しかも溶鉄を得る工程と
溶鋼を得る工程とが直結しているので、溶鉄の運搬が無
く、溶鋼の生性は、旋回流式反応炉で得た溶鉄を溶融炉
に導き、溶融炉にスクラップを投入してスクラップ溶融
を行うのであるから、溶鉄の温度を制御することにより
、スクラップの溶融量を容易に調整でき、スクラップ率
の高い溶鉄を得ることができるものである。
応炉で得た溶鉄を旋回流式反応炉に続く溶融炉に導いて
酸素による精錬を行うのであるから、小規模な設備で溶
鋼を効率良く得ることができ、しかも溶鉄を得る工程と
溶鋼を得る工程とが直結しているので、溶鉄の運搬が無
く、溶鋼の生性は、旋回流式反応炉で得た溶鉄を溶融炉
に導き、溶融炉にスクラップを投入してスクラップ溶融
を行うのであるから、溶鉄の温度を制御することにより
、スクラップの溶融量を容易に調整でき、スクラップ率
の高い溶鉄を得ることができるものである。
１・・・旋回流式反応炉、２・・・搬送口、３・・・送
入口、 ４・・・溶鉄、５・・・溶融炉、
６・・・酸素吹込ランス、７・・・溶鋼、
７ａ・・・溶融灰、８・・・取出口、 ９・
・・鍋、１０・・・排出口、 １１・・・スラグ
鍋、１２・・・ダクト、 １３・・・吸引送風機
、１４・・・冷却装置、 １５・・・集應装置、１
６・・・脱硫装置、 １７・・・ダクト兼用のスクラップ投入間、１７′・・
・ダクト、 １８・・・スクラップ貯槽、１９・・
・スクラップ。
入口、 ４・・・溶鉄、５・・・溶融炉、
６・・・酸素吹込ランス、７・・・溶鋼、
７ａ・・・溶融灰、８・・・取出口、 ９・
・・鍋、１０・・・排出口、 １１・・・スラグ
鍋、１２・・・ダクト、 １３・・・吸引送風機
、１４・・・冷却装置、 １５・・・集應装置、１
６・・・脱硫装置、 １７・・・ダクト兼用のスクラップ投入間、１７′・・
・ダクト、 １８・・・スクラップ貯槽、１９・・
・スクラップ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）旋回流式反応炉内に、微粉炭と、微粉化した鉄鉱石
及び鉄分を含むダスト又はミルスケールと、空気又は酸
素とを共に接線方向から吹込み、還元雰囲気にて微粉炭
を部分燃焼させることにより鉄鉱石を溶融還元し、溶鉄
を得ることを特徴とする鉄鉱石の溶融還元方法。 ２）旋回流式反応炉内に、微粉炭と、微粉化した鉄鉱石
及び鉄分を含むダスト又はミルスケールと、空気又は酸
素とを共に接線方向から吹込み、還元雰囲気にて微粉炭
を部分燃焼させることにより鉄鉱石を溶融還元し、溶鉄
を得、然る後前記旋回流式反応炉に続く溶融炉に溶鉄お
よび溶融灰を導き、酸素と微粉炭又はチャー等の還元剤
とフラックス剤による溶鉄の精錬を行うことを特徴とす
る鉄鉱石の溶融還元方法。 ３）旋回流式反応炉内に、微粉炭と、微粉化した鉄鉱石
及び鉄分を含むダスト又はミルスケールと、空気又は酸
素とを共に接線方向から吹込み、還元雰囲気にて微粉炭
を部分燃焼させることにより鉄鉱石を溶融還元し、溶鉄
を得、前記旋回流式反応炉に続く溶融炉に溶鉄および溶
融灰を導き、溶融炉にスクラップを投入すると共に酸素
と微粉炭又はチャー等の還元剤とフラックス剤を吹込み
スクラップ溶融を行うことを特徴とする鉄鉱石及びスク
ラップの溶融還元方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23593888A JP2782070B2 (ja) | 1988-09-20 | 1988-09-20 | 鉄鉱石及びスクラップの溶融還元方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23593888A JP2782070B2 (ja) | 1988-09-20 | 1988-09-20 | 鉄鉱石及びスクラップの溶融還元方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0285311A true JPH0285311A (ja) | 1990-03-26 |
| JP2782070B2 JP2782070B2 (ja) | 1998-07-30 |
Family
ID=16993450
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23593888A Expired - Lifetime JP2782070B2 (ja) | 1988-09-20 | 1988-09-20 | 鉄鉱石及びスクラップの溶融還元方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2782070B2 (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61159491A (ja) * | 1985-01-07 | 1986-07-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶鉄製造を伴う石炭ガス化方法および装置 |
| JPS62284005A (ja) * | 1986-05-30 | 1987-12-09 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 溶融還元炉 |
| JPS6342314A (ja) * | 1986-07-23 | 1988-02-23 | クレツクネル−フムボルト−ドイツ・アクチエンゲゼルシヤフト | 銑鉄の製造方法と装置 |
| JPH01195213A (ja) * | 1988-01-29 | 1989-08-07 | Nippon Steel Corp | 鉄浴式溶融還元炉への粉状原料の供給方法 |
-
1988
- 1988-09-20 JP JP23593888A patent/JP2782070B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61159491A (ja) * | 1985-01-07 | 1986-07-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶鉄製造を伴う石炭ガス化方法および装置 |
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| JPH01195213A (ja) * | 1988-01-29 | 1989-08-07 | Nippon Steel Corp | 鉄浴式溶融還元炉への粉状原料の供給方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2782070B2 (ja) | 1998-07-30 |
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